CN210833429U - 锯片检测装置 - Google Patents

Abstract

一种锯片检测装置，包括机架，机架设有中心转轴，中心转轴上设有旋转的旋转台，旋转台周圈设有多个升降杆，升降杆上设有气缸，气缸的伸缩杆端部设有机械手，所述机架上设有检测装置，检测装置上设有多个厚度传感器，采用三个升降杆上的机械手和气缸进行围绕中心转轴回转，三个升降杆上的机械手交替进行取片、测片、放片工作，本实用新型大幅度提高了检测效率，现在的检测效率是原来的3.5倍。

Description

锯片检测装置

技术领域

本实用新型涉及锯片检测领域，尤其是涉及一种锯片检测装置。

背景技术

圆锯片是进行木头或其他物体进行切割时最常用的工具，而合格的圆锯片的一个重要指标就是其厚度，若是圆锯片的厚度不同，或者表面出现起伏，会大大增加其工作时的摩擦力，甚至令圆锯片本身损坏。圆锯片刀头“齿顶”或者刀头“侧面”需要采用传感器检测其质量，现有的检测装置一般刀头“齿顶”和刀头“侧面”需要分开检测。

目前，锯片的厚度检测均采用千分尺或其他检测工具人工测量方式，故人为因素对精度的影响较大，不能满足锯片品质的要求，且人工操作高效率低下。

现有技术中，如图9-10所示，有一种检测平台，只有一个单臂机械手，机械手将锯片放置到检测平台上，锯片在检测平台上回转，测头检测锯片上的多个点位来判断锯片厚度是否相等，从而判断锯片是否合格，机械手将检测后的锯片移走，合格的放在一个位置，不合格的放在另一个位置。不能连续工作，工作效率低。

中国专利CN 209027417 U “一种大直径圆锯片基体在线检测厚度检测仪”采用第一弹簧和第二弹簧产生的弹力，能够算出第一弹簧和第二弹簧的形变长度，两个形变长度之和再减去第一固定板、第二固定板和两个定位装置的厚度被测量的圆锯片基体的厚度，且可以将数据在电脑上通过曲线表示出来，即可判断圆锯片基体厚度的偏差是否在合格的偏差内，并了解圆锯片基体的何处表面出现厚度变化，虽然能够更具体的检测锯片的厚度，但是该方法检测速度较慢，无法进行批量的厚度检测，只适合单个研发成品的检测。

中国专利CN 209027417 U“圆锯片基体圆跳动、厚度、翘曲及齿根裂纹的检测装置”采用第一激光位移传感器与第二激光位移传感器测得与圆锯片基体上下两侧的多组距离值，利用涡流探头获得圆锯片基体的齿根区域的涡流信号，进而利用工控机处理上述距离值和涡流信号，从而获得圆锯片基体的圆跳动、厚度、翘曲以及判断是否存在裂纹。该方法也能够检测出圆锯片基体的圆跳动、厚度、翘曲，但是该结构复杂，检测速度较慢，无法进行批量的厚度检测，只适合单个研发成品的检测。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于提供一种锯片检测装置，解决锯片的厚度检测均无法进行批量的厚度检测的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：一种锯片检测装置，包括机架，机架设有中心转轴，中心转轴上设有旋转的旋转台，旋转台周圈设有多个升降杆，升降杆上设有气缸，气缸的伸缩杆端部设有机械手，所述机架上设有检测装置。

优选方案中，所述旋转台中的升降杆至少为三个。

优选方案中，所述机架上设有取件工位、不合格工位和合格工位，所述每个工位中部设有零件放置轴。

优选方案中，所述中心转轴上设有旋转电机，旋转电机的输出端与旋转台连接。

优选方案中，所述机械手包括固定座，固定座一端设有支撑板，支撑板下方设有电磁铁；

所述支撑板开有U形的凹槽。

优选方案中，所述固定座另一端设有距离传感器。

优选方案中，所述检测装置包括控制屏，控制屏一侧设有检测支架，检测支架上设有多个厚度传感器。

优选方案中，所述厚度传感器设在锯片两侧；

所述检测支架包括固定块、第一支架和第二支架，固定块上设有横向支架，横向支架两端与第一支架一端铰接，第一支架另一端与第二支架铰接;

所述第一支架和第二支架上设有厚度传感器；

所述所述固定块中部设有位置传感器。

优选方案中，所述检测装置包括上侧头和下测头，上侧头和下测头为激光测距检测头或位移传感器。

本实用新型提供了一种锯片检测装置，采用三个升降杆上的机械手和气缸进行围绕中心转轴回转，三个升降杆上的机械手交替进行取片、测片、放片工作，本实用新型大幅度提高了检测效率，现在的检测效率是原来的3.5倍，人工将锯片码放到取件工位，机械手每次从取件工位取一片锯片放置到检测工位，锯片在检测工位慢速旋转，在锯片旋转的过程中，检测装置上的测头选取锯片上的几个点进行测量，机械手把测量后的锯片抓取放置到放件工位，合格品和不合格品分开摆放；三个机械手同时在重复以上的工作，当一个机械手在取件工位时，另一个在检测工位，另外一个在放件工位，这样就保证了工作的连续性，实用性强，适于推广使用。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

图1是本实用新型总体结构图；

图2是本实用新型主视结构图；

图3是本实用新型俯视结构图；

图4是本实用新型旋转台结构图；

图5是本实用新型机械手与检测装置检查主视结构图；

图6是本实用新型械手与检测装置检查结构图；

图7是本实用新型锯片检测主视结构图；

图8是本实用新型锯片检测结构图；

图9是本实用新型检测装置优选方案结构图；

图10是本实用新型现有技术主视结构图：

图11是本实用新型现有技术俯视结构图：

图中：机架1；中心转轴2；旋转电机201；机械手3；固定座301；电磁铁302；支撑板303；距离传感器304；检测装置4；厚度传感器401；控制屏402；位置传感器403；上侧头404；下测头405；电磁开关；气缸6；伸缩杆601；旋转台7；升降杆701；取件工位8；不合格工位9；合格工位10；零件放置轴11；锯片12；检测支架13；固定块1301；第一支架1302；第二支架1303；横向支架1304。

具体实施方式

实施例1

如图1~11所示，一种锯片检测装置，包括机架1，机架1设有中心转轴2，，中心转轴2上设有旋转的旋转台7，旋转台7周圈设有多个升降杆701，升降杆701上设有气缸6，气缸6的伸缩杆601端部设有机械手3，所述机架1上设有检测装置4，检测装置4上设有多个厚度传感器401。由此结构，如图1所示结构，多个升降杆701旋转，升降杆701上的机械手3和气缸6进行围绕中心转轴2回转，多个升降杆701上的机械手3交替进行取片、测片、放片工作，其中检测方式为厚度传感器401定点检测，厚度传感器401的安装方式为如图7所示。

厚度传感器401为激光测厚传感器， 采用非接触式测量方式，传感器有很高的分辨率，使用较为广泛。

优选方案中，所述旋转台7中的升降杆701至少为三个。由此结构，如图1-4所示，设置三个升降杆701机械臂呈夹角120°分布，围绕同一个圆心作360°回转，三个升降杆701机械臂交替进行取片、测片、放片工作，保证了工作的连续性。

优选方案中，所述机架1上设有取件工位8、不合格工位9和合格工位10，所述每个工位中部设有零件放置轴11。由此结构，取件工位8用于机械手3取件，不合格工位9和合格工位10也方便机械手3取放件。

优选方案中，所述中心转轴2上设有旋转电机201，旋转电机201的输出端与旋转台7连接。由此结构，旋转电机201采用步进电机，能够更好运行，角度旋转也精确。

优选方案中，所述机械手3包括固定座301，固定座301一端设有支撑板303，支撑板303下方设有电磁铁302。由此结构，电磁铁302通过电磁开关控制，通电后电磁铁302有吸力，不同电就没有吸力。

所述支撑板303开有U形的凹槽。由此结构，U形的凹槽如图8所示，方便U形的凹槽穿过零件放置轴11。

优选方案中，所述固定座301另一端设有距离传感器304，由此结构，所述气缸6下降时，距离传感器304感应到锯片12，电磁铁302开始充磁吸片，吸片后，气缸6上升到极限位置开始旋转，旋转一定角度后电磁铁302放磁丢片。

优选方案中，所述检测装置4包括控制屏402，控制屏402一侧设有检测支架13，检测支架13上设有多个厚度传感器401。由此结构，控制屏402用于观察检测数据，和运行状态。

优选方案中，所述厚度传感器401设在锯片12两侧。由此结构，所示厚度传感器401为激光测厚传感器， 采用非接触式测量方式，传感器有很高的分辨率，使用较为广泛，采用的安装方式也是成对传感器安装在被测试物品的两侧。

所述检测支架13包括固定块1301、第一支架1302和第二支架1303，固定块1301上设有横向支架1304，横向支架1304两端与第一支架1302一端铰接，第一支架1302另一端与第二支架1303铰接。由此结构，由于厚度传感器401在锯片12两侧，所以检测支架13中的第一支架1302、第二支架1303和横向支架1304也分布在锯片12两侧，其中第一支架1302、第二支架1303和横向支架1304进行铰接，方便在锯片12各个位置进行调节，方便多点测试。

所述第一支架1302和第二支架1303上设有厚度传感器401，所述所述固定块1301中部设有位置传感器403。由此结构，多个厚度传感器401进行多点测试。

位置传感器403作用在于位置传感器403检测锯片12的位置是否到达检测点。

优选方案中，所述检测装置4包括上侧头404和下测头405，上侧头404和下测头405为激光测距检测头或位移传感器。由此结构，检测装置4由上下测头组成，上下测头上装有位移传感器，锯片旋转到两测头之间，由传感器检测到某点的厚度，在锯片旋转的过程中，测头共选取三点检测。

实施例2

结合实施例1进一步说明，如图1~1所示，采用两组检测方案，检测方案如下：

采用厚度传感器401检测：

将成品的锯片12放在取件工位8上，启动整个设备。

中心转轴2转动带动旋转台7旋转，升降杆701旋转到取件工位8上，气缸6向下通过距离传感器304检测距离，当机械手3接触到锯片12时，开启电磁开关，电磁铁302将锯片12吸起来，通过气缸6升起。

气缸6升起后旋转120°，将锯片12处于上下检测支架13之间，通过多个厚度传感器401检测多个点的厚度，位置传感器403检测锯片12的位置是否到达检测点。

旋转旋转台7100°使升降杆701到达合格工位10，气缸6向下通过距离传感器304检测距离，机械手3接触到合格工位10时，关闭电磁开关，锯片掉落在合格工位10上。

当多个厚度传感器401检测多个点的厚度不合格时，旋转旋转台7115°使升降杆701到达不合格工位9，通过S3中放零件的步骤将锯片12放在不合格工位9上。

三个升降杆701上的机械手3和气缸6进行围绕中心转轴2回转，三个升降杆701上的机械手3交替进行取片、测片、放片工作。

采用上侧头404和下测头405进行检测：

将成品的锯片12放在取件工位8上，启动整个设备。

中心转轴2转动带动旋转台7旋转，升降杆701旋转到取件工位8上，气缸6向下通过距离传感器304检测距离，当机械手3接触到锯片12时，开启电磁开关，电磁铁302将锯片12吸起来，通过气缸6升起。

旋转旋转台7将将锯片12处于上侧头404和下测头405之间，检测锯片12第一个点合格，旋转旋转台710°，检测第二个点，第二个点合格，判断锯片合格，继续旋转100°将锯片放置在合格工位10。

检测锯片12第一个点合格，旋转旋转台710°，检测第二个点，二个点不合格，旋转台7旋转5°，检测第三个点，第三个点合格，判断锯片合格，继续旋转95°，将锯片放置在合格工位10。

检测锯片12第一个点合格，旋转台7旋转10°，检测第二个点，第二个点不合格，继续旋转5°，检测第三个点，第三个点不合格，判断锯片不合格，继续旋转115°，将锯片放置在不合格工位9。

检测锯片12第一个点不合格，旋转旋转台710°，检测第二个点，第二个点合格，继续旋转5°，检测第三个点，第三个点合格，判断锯片合格，继续旋转95°，将锯片放置在合格工位10。

检测锯片12第一个点不合格，继续旋转10°，检测第二个点，第二个点不合格，判断锯片不合格，继续旋转100°，将锯片放置在不合格工位9。

上述的实施例仅为本实用新型的优选技术方案，而不应视为对于本实用新型的限制，本实用新型的保护范围应以权利要求记载的技术方案，包括权利要求记载的技术方案中技术特征的等同替换方案为保护范围。即在此范围内的等同替换改进，也在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种锯片检测装置，其特征是：包括机架（1），机架（1）设有中心转轴（2），中心转轴（2）上设有旋转的旋转台（7），旋转台（7）周圈设有多个升降杆（701），升降杆（701）上设有气缸（6），气缸（6）的伸缩杆（601）端部设有机械手（3），所述机架（1）上设有检测装置（4）。

2.根据权利要求1所述一种锯片检测装置，其特征是：所述旋转台（7）中的升降杆（701）至少为三个。

3.根据权利要求1所述一种锯片检测装置，其特征是：所述机架（1）上设有取件工位（8）、不合格工位（9）和合格工位（10），所述每个工位中部设有零件放置轴（11）。

4.根据权利要求1所述一种锯片检测装置，其特征是：所述中心转轴（2）上设有旋转电机（201），旋转电机（201）的输出端与旋转台（7）连接。

5.根据权利要求1所述一种锯片检测装置，其特征是：所述机械手（3）包括固定座（301），固定座（301）一端设有支撑板（303），支撑板（303）下方设有电磁铁（302）；

所述支撑板（303）开有U形的凹槽。

6.根据权利要求5所述一种锯片检测装置，其特征是：所述固定座（301）另一端设有距离传感器（304）。

7.根据权利要求1所述一种锯片检测装置，其特征是：所述检测装置（4）包括控制屏（402），控制屏（402）一侧设有检测支架（13），检测支架（13）上设有多个厚度传感器（401）。

8.根据权利要求7所述一种锯片检测装置，其特征是：所述厚度传感器（401）设在锯片（12）两侧；

所述检测支架（13）包括固定块（1301）、第一支架（1302）和第二支架（1303），固定块（1301）上设有横向支架（1304），横向支架（1304）两端与第一支架（1302）一端铰接，第一支架（1302）另一端与第二支架（1303）铰接;

所述第一支架（1302）和第二支架（1303）上设有厚度传感器（401）。

9.根据权利要求8所述一种锯片检测装置，其特征是：所述固定块（1301）中部设有位置传感器（403）。

10.根据权利要求1所述一种锯片检测装置，其特征是：所述检测装置（4）包括上侧头（404）和下测头（405），上侧头（404）和下测头（405）为激光测距检测头或位移传感器。

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