CN210481914U - 一种新型悬挂式单轨轨道梁构造 - Google Patents

Abstract

一种新型悬挂式空轨轨道梁构造，以有效提高轨道梁的整体刚度及抗疲劳性能，简化结构和缩短施工周期，改善维护性。包括由箱体和作为走行面的左侧底板、右侧底板构成的薄壁钢箱梁结构，以及设置于箱体上的箱体加劲结构和设置于左侧底板、右侧底板上的底板加劲结构。所述箱体为断面呈倒U型的整体式箱体边板，其顶部呈圆弧状向上凸起。所述左侧底板、右侧底板分别焊接固定于箱体边板两侧下端。

Description

一种新型悬挂式单轨轨道梁构造

技术领域

本实用新型涉及轨道交通，特别涉及悬挂式单轨轨道梁构造构造。

背景技术

悬挂式单轨轨道梁为下方开口的薄壁钢箱梁，列车通过悬挂的方式运行于轨道梁的下方，转向架位于箱体内部。轨道梁为列车提供承重以及导向作用，并且是牵引供电系统的载体，它集多种工程和作用于一体，因此在技术上需要一定的强度、刚度和稳定性。

由于载体的特殊性，轨道梁的构造要求复杂。首先，其内侧空间净宽、净高尺寸的结构限制要满足轨道梁整体结构稳定性需求。轨道梁侧壁、走行面、加强板均使用钢制薄壁，其厚度与其高度和纵向跨度相比都非常小，是典型的薄壁结构。轨道梁在承受列车行进产生的垂向荷载的同时，还要承载较大的横向荷载和扭矩。其次，轨道梁的空间尺寸需要满足车辆和建筑限界要求。

现有轨道梁的主体由钢质的左侧腹板、右侧腹板、顶板、左侧底板和右侧底板焊接而成，左侧腹板、右侧腹板横向间隔竖立焊接于顶板底面上，左侧腹板、右侧腹板下端分别焊接连接左侧底板、右侧底板，左侧底板、右侧底板相向端面之间形成薄壁钢箱梁的下方开口。左侧底板、右侧底板的底面上焊接纵向加劲肋。这种轨道梁构造形式基本能满足使用要求，但是其有一定的缺陷，主要表现在：1、顶板水平，不易排水；2、顶板与腹板连接采用的是双边角焊缝，其仅仅在梁端附近开坡口进行熔透焊，使得整个轨道梁在此处的疲劳允许应力较小，同时，因焊缝较长，增加了整个轨道梁加工难度；3、底板横向加劲肋数量较大，增加了整个轨道梁的加工难度及周期，且较难维护。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种新型悬挂式空轨轨道梁构造，以有效提高轨道梁的整体刚度及抗疲劳性能，简化结构和缩短施工周期，改善维护性。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案如下：

本实用新型的一种新型悬挂式单轨轨道梁构造，包括由箱体和作为走行面的左侧底板、右侧底板构成的薄壁钢箱梁结构，以及设置于箱体上的箱体加劲结构和设置于左侧底板、右侧底板上的底板加劲结构，其特征是：所述箱体为断面呈倒U型的整体式箱体边板，其顶部呈圆弧状向上凸起；所述左侧底板、右侧底板分别焊接固定于箱体边板两侧下端。

所述箱体加劲结构为纵向间隔设置的整体式横隔板，各整体式横隔板与整体式箱体边板外壁和左侧底板、右侧底板外伸段顶面焊接。

所述底板加劲结构为沿左侧底板、右侧底板纵向全长延伸的整体式底板纵向加劲肋，该整体式底板纵向加劲肋的断面呈下凹的圆弧状，其横向两端与左侧底板、右侧底板的底面焊接。

本实用新型的有益效果是，箱体为断面呈倒U型的整体式箱体边板，取消原轨道梁顶板，去除了顶板与腹板焊缝，增加了结构的疲劳性能，减少了施工工序；整体式箱体边板的顶部呈圆弧状向上凸起，增强了箱体结构的整体及顶部抗弯刚度，并使得箱体结构自带排水功能；箱体加劲结构为纵向间隔设置的整体式横隔板，增加了横隔板的整体性能；底板加劲结构为沿左侧底板、右侧底板纵向全长延伸、断面呈下凹的圆弧状的整体式底板纵向加劲肋，增强了底板的纵横向抗弯刚度；整体式箱体边板、整体式横隔板和整体式底板纵向加劲肋的采用有效提高轨道梁的整体刚度及抗疲劳性能，大大减少了焊缝长度，简化结构和缩短施工周期，且维护极为方便，同时也增强了悬挂式单轨轨道梁的景观效果。

附图说明

本说明书包括如下两幅附图：

图1是本实用新型一种新型悬挂式单轨轨道梁构造的断面图，图中示出构件和对应的标记：整体式箱体边板10、左侧底板21、右侧底板22、整体式横隔板30、整体式底板纵向加劲肋40；

图2是现有悬挂式单轨轨道梁构造的断面图，图中示出构件和对应的标记：顶板11、左侧腹板12、右侧腹板13、左侧底板21、右侧底板22、顶板横隔板31、左侧腹板横隔板32、右侧腹板横隔板33、底板纵向加劲肋41、底板横隔板42。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图2示出的是现有悬挂式单轨轨道梁构造的断面图，左侧腹板12、右侧腹板13竖立焊接于顶板11的底面上，左侧底板21焊接于左侧腹板12的下端，右侧底板22焊接于右侧腹板13的下端。箱体加劲结构包括纵向间隔设置的顶板横隔板31、左侧腹板横隔板32和右侧腹板横隔板33，顶板横隔板31焊接在顶板11顶面上，左侧腹板横隔板32与左侧腹板12外壁、顶板11外伸段底面和左侧底板21外伸段顶面焊接，右侧腹板横隔板33与右侧腹板13外壁、顶板11外伸段底面和左侧底板21外伸段顶面焊接。底板加劲结构由沿纵向间隔设置的底板横隔板42、沿纵向全长延伸的底板纵向加劲肋41构成，底板纵向加劲肋41竖立焊接在左侧底板21、右侧底板22的底面上，底板横隔板42与底板纵向加劲肋41和左侧底板21、右侧底板22底面焊接。其不足之处是，顶板11水平，不易排水；顶板11与左侧腹板12、右侧腹板13连接采用的是双边角焊缝，仅仅在梁端附近开坡口进行熔透焊，使得整个轨道梁在此处的疲劳允许应力较小，因焊缝较长，增加了整个轨道梁加工难度；底板加劲结构数量较大，增加了整个轨道梁的加工难度及周期，且较难维护。

参照图1，本实用新型的一种新型悬挂式单轨轨道梁构造，包括由箱体和作为走行面的左侧底板21、右侧底板22构成的薄壁钢箱梁结构，以及设置箱体上的箱体加劲结构和设置于左侧底板21、右侧底板22上的底板加劲结构。所述箱体为断面呈倒U型的整体式箱体边板10，其顶部呈圆弧状向上凸起。所述左侧底板21、右侧底板22分别焊接固定于箱体边板10两侧下端。取消原轨道梁顶板，去除了顶板与腹板焊缝，增加了结构的疲劳性能，减少了施工工序；整体式箱体边板的顶部呈圆弧状向上凸起，增强了箱体结构的整体及顶部抗弯刚度，并使得箱体结构自带排水功能。

参照图1，所述箱体加劲结构为纵向间隔设置的整体式横隔板30，各整体式横隔板30与整体式箱体边板10外壁和左侧底板21、右侧底板22外伸段顶面焊接，增加了横隔板的整体性能。所述底板加劲结构为沿左侧底板21、右侧底板22纵向全长延伸的整体式底板纵向加劲肋40，该整体式底板纵向加劲肋40的断面呈下凹的圆弧状，其横向两端与左侧底板21、右侧底板22的底面焊接，增强了底板的纵横向抗弯刚度。

参照图1，本实用新型综合采用整体式箱体边板、整体式横隔板和整体式底板纵向加劲肋，有效提高轨道梁的整体刚度及抗疲劳性能，大大减少了焊缝长度，简化结构和缩短施工周期，且维护极为方便，同时也增强了悬挂式单轨轨道梁的景观效果。

以上所述只是用图解说明本实用新型一种新型悬挂式单轨轨道梁构造的一些原理，并非是要将本实用新型局限在所示和所述的具体结构和适用范围内，故凡是所有可能被利用的相应修改以及等同物，均属于本实用新型所申请的专利范围。

Claims (3)

1.一种新型悬挂式单轨轨道梁构造，包括由箱体和作为走行面的左侧底板(21)、右侧底板(22)构成的薄壁钢箱梁结构，以及设置箱体上的箱体加劲结构和设置于左侧底板(21)、右侧底板(22)上的底板加劲结构，其特征是：所述箱体为断面呈倒U型的整体式箱体边板(10)，其顶部呈圆弧状向上凸起；所述左侧底板(21)、右侧底板(22)分别焊接固定于箱体边板(10)两侧下端。

2.如权利要求1所述的一种新型悬挂式单轨轨道梁构造，其特征是：所述箱体加劲结构为纵向间隔设置的整体式横隔板(30)，各整体式横隔板(30)与整体式箱体边板(10)外壁和左侧底板(21)、右侧底板(22)外伸段顶面焊接。

3.如权利要求1所述的一种新型悬挂式单轨轨道梁构造，其特征是：所述底板加劲结构为沿左侧底板(21)、右侧底板(22)纵向全长延伸的整体式底板纵向加劲肋(40)，该整体式底板纵向加劲肋(40)的断面呈下凹的圆弧状，其横向两端与左侧底板(21)、右侧底板(22)的底面焊接。

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