CN219932391U - 往复式压缩机和制冷设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种往复式压缩机和制冷设备，其中，该往复式压缩机包括曲轴箱、曲轴、转子组件、活塞、连杆以及活塞销，曲轴箱包括曲轴座和气缸座，曲轴穿设曲轴座，曲轴与曲轴座之间具有彼此相接触的第一摩擦副；转子组件与曲轴相连接，转子组件与曲轴座之间具有彼此相接触的第二摩擦副；活塞活动设于气缸座内；连杆的一端连接曲轴，连杆的另一端连接活塞，连杆和活塞之间具有彼此相接触的第三摩擦副；活塞销穿设活塞，活塞销与连杆之间具有彼此相接触的第四摩擦副；其中，第一摩擦副、第二摩擦副、第三摩擦副及第四摩擦副的至少一者中设有润滑结构。本实用新型技术方案可有效地减少摩擦副的磨损，提高往复式压缩机的性能和使用寿命。

Description

往复式压缩机和制冷设备

技术领域

本实用新型涉及往复式压缩机技术领域，特别涉及一种往复式压缩机和制冷设备。

背景技术

往复式压缩机的关键部件包括曲轴箱、气缸、活塞、连杆、曲轴等。由于这些部件在运转过程中需要进行高速摩擦，因此需要进行润滑来减少摩擦损耗和磨损。往复式压缩机的关键部件之间的摩擦副，如果润滑不足，会导致摩擦副之间的摩擦增大，从而增加了机器的摩擦损耗和能耗，同时也会加速机器的磨损和老化，降低机器的使用寿命。此外，摩擦副润滑不足还会导致机器的噪声和振动增大，影响机器的稳定性和可靠性，甚至可能引发机器故障和事故。因此，往复式压缩机的摩擦副润滑不足是一个需要解决的重要问题。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提供一种往复式压缩机，旨在通过在关键部件的摩擦副设置润滑结构，可有效地减少摩擦副的磨损，提高摩擦副的润滑性能，从而降低往复式压缩机的噪音和振动，提高往复式压缩机的性能和使用寿命。

为实现上述目的，本实用新型提出的一种往复式压缩机，包括：

曲轴箱，所述曲轴箱包括曲轴座和气缸座；

曲轴，所述曲轴穿设所述曲轴座，所述曲轴与所述曲轴座之间具有彼此相接触的第一摩擦副；

转子组件，所述转子组件与所述曲轴相连接，所述转子组件与所述曲轴座之间具有彼此相接触的第二摩擦副；

活塞，所述活塞活动设于所述气缸座内；

连杆，所述连杆的一端连接所述曲轴，所述连杆的另一端连接所述活塞，所述连杆和所述活塞之间具有彼此相接触的第三摩擦副；以及

活塞销，所述活塞销穿设所述活塞，所述活塞销与所述连杆之间具有彼此相接触的第四摩擦副；其中，所述第一摩擦副、所述第二摩擦副、所述第三摩擦副及所述第四摩擦副的至少一者中设有润滑结构。

可选地，所述第一摩擦副设有所述润滑结构，所述润滑结构配置为自润滑垫片，所述曲轴座设有曲轴孔，所述曲轴具有轴肩，所述轴肩设置有曲轴止推面，所述曲轴穿设所述曲轴孔，所述自润滑垫片设于所述曲轴孔的边沿，并与所述曲轴止推面抵接。

可选地，所述曲轴箱在所述曲轴孔的边沿设有安装台阶，所述自润滑垫片套设于所述安装台阶，且至少部分突出所述安装台阶。

可选地，所述轴肩设有凸起，所述曲轴止推面形成于所述凸起的面向所述安装台阶的表面，所述安装台阶包括呈环形的第一台阶和第二台阶，所述自润滑垫片套设于所述第一台阶，且夹持于所述凸起和所述第二台阶之间。

可选地，所述曲轴座具有相对的顶面和底面，所述顶面具有安装所述曲轴的轴孔部，所述轴孔部的部分凸出所述底面形成曲轴管段；

所述转子组件包括：转子铁芯，所述转子铁芯包括第一铁芯段和第二铁芯段，第一铁芯段具有与所述曲轴管段相连接的第一轴孔，所述第二铁芯段具有与曲轴连接的第二轴孔，所述第一轴孔的孔径大于所述第二轴孔的孔径；

其中，所述第二摩擦副设有润滑结构，所述第二铁芯段具有与曲轴管段的下端面相接触的上表面，所述润滑结构包括设于所述上表面的第一储油结构。

可选地，所述第一储油结构包括设在所述上表面的多个第一储油孔。

可选地，所述转子铁芯还包括第三铁芯段，所述第二铁芯段位于所述一铁芯段和所述第三铁芯段之间，所述第一铁芯段、所述第二铁芯段和所述第三铁芯段均为多个铁芯冲片层叠设置，所述第一储油孔沿轴向贯穿所述第二铁芯段，所述第三铁芯段靠近所述第二铁芯段的一侧封闭所述第一储油孔。

可选地，所述润滑结构还包括设于所述曲轴管段的下端面上的油槽，所述油槽沿所述曲轴管段的径向贯穿所述曲轴管段。

可选地，所述下端面沿参考线分为远离所述气缸座的第一区域和靠近所述气缸座的第二区域，所述油槽设于所述第一区域，其中，所述参考线为经过下端面的圆心且垂直于所述气缸座的轴线的辅线。

可选地，所述连杆包括杆体、位于所述杆体一端的曲轴连接环及位于所述杆体另一端的活塞销连接环，所述活塞销连接环具有与所述活塞的内表面直接接触的接触端面，所述第三摩擦副设有润滑结构，所述润滑结构包括设于所述接触端面的至少部分上的第二储油结构。

可选地，所述第二储油结构包括设在所述接触端面上的多个第二储油孔。

可选地，多个所述第二储油孔以所述活塞销连接环的圆心为中心呈环形阵列排布在所述接触端面上。

可选地，塞本体，所述塞本体具有内腔、及贯穿活塞本体的两侧并与所述内腔相连通的销孔，所述销孔供活塞销穿过而固定连杆的活塞销连接环，所述内腔的内表面与活塞销连接环的接触端面直接接触，所述润滑结构还包括设于所述内表面的至少部分上的第三储油结构。

可选地，所述第三储油结构包括设在所述内表面上的多个第三储油孔。

可选地，多个所述第三储油孔在所述内表面上呈以所述销孔的圆心为中心的环形阵列排布。

可选地，所述活塞销包括销体，所述销体的外表面具有套设区域，所述连杆的活塞销连接环套设于所述套设区域，所述第四摩擦副设有润滑结构，所述润滑结构包括设于所述套设区域的第四储油结构。

可选地，第四储油结构为布设于所述套设区域的多个第四储油孔，所述多个第四储油孔沿所述销体的周向和轴向阵列排布。

可选地，所述活塞销连接环设有套设所述活塞销的内孔壁，所述润滑结构还包括设于所述内孔壁的第五储油结构。

本实用新型还提出一种制冷设备，其特征在于，包括如上述的往复式压缩机。

本实用新型技术方案通过采用曲轴箱、曲轴、转子组件、活塞、连杆以及活塞销，所述曲轴箱包括曲轴座和气缸座，所述曲轴穿设所述曲轴座，所述曲轴与所述曲轴座之间具有彼此相接触的第一摩擦副；所述转子组件与所述曲轴相连接，所述转子组件与所述曲轴座之间具有彼此相接触的第二摩擦副；所述活塞活动设于所述气缸座内；所述连杆的一端连接所述曲轴，所述连杆的另一端连接所述活塞，所述连杆和所述活塞之间具有彼此相接触的第三摩擦副；所述活塞销穿设所述活塞，所述活塞销与所述连杆之间具有彼此相接触的第四摩擦副；其中，所述第一摩擦副、所述第二摩擦副、所述第三摩擦副及所述第四摩擦副的至少一者中设有润滑结构。通过在所述第一摩擦副、所述第二摩擦副、所述第三摩擦副及所述第四摩擦副的至少一者中设有润滑结构，润滑结构在关键部件的摩擦副之间形成润滑油路、润滑油膜等，从而相较于相关技术中通过增加润滑油量来减少磨损，可提高对关键部件的润滑效果，降低润滑油的使用量，相较于采用涂覆高硬度、高耐磨材料的方式来延长关键部件的接触面的使用寿命，可以降低成本，提高机器的性价比。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型往复式压缩机一实施例的结构示意图；

图2为图1中往复结构的剖面结构示意图；

图3为图2中Q处的局部放大图；

图4为图3中T处的局部放大图；

图5为自润滑垫片的结构示意图；

图6为图1中曲轴座一实施例的结构示意图；

图7为图6中另一视角的结构示意图；

图8为图7中A处的局部放大图；

图9为图7中C-C的剖面结构示意图；

图10为图9中B处的局部放大图；

图11为图7中另一视角的剖面结构示意图；

图12为图11中C处的局部放大图；

图13为本实用新型转子组件一实施例的结构示意图；

图14为图13中Z-Z处的剖面图；

图15为图14中I处的局部放大图；

图16为图13中转子组件的分解示意图；

图17为图16中第二铁芯段的结构示意图；

图18为图16中第三铁芯段的结构示意图；

图19为本实用新型活塞连杆一实施例的结构示意图；

图20为图19中E处的局部放大图；

图21为图19中D-D处的剖面的结构示意图；

图22为图21中F处的局部放大图；

图23为本实用新型活塞一实施例的结构示意图；

图24为图23中另一视角的结构示意图；

图25为图24中N-N处的剖面结构示意图；

图26为本实用新型活塞又一实施例的结构示意图；

图27为图26中M-M处的剖面结构示意图；

图28为图27中G处得局部放大图；

图29为本实用新型活塞销一实施例的结构示意图；

图30为图29中Y处的局部放大图。

附图标号说明：

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示（诸如上、下、左、右、前、后……）仅用于解释在某一特定姿态（如附图所示）下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本实用新型中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

在全球碳达峰和碳中和的大背景下，往复式压缩机作为制冷系统最核心的能耗单元，降低能耗损失及提高可靠性为往复式压缩机技术领域永恒的技术热点。

往复式压缩机的关键部件包括曲轴箱、气缸、活塞50、连杆、曲轴等。由于这些部件在运转过程中需要进行高速摩擦，因此需要进行润滑来减少摩擦损耗和磨损。往复式压缩机的关键部件之间的摩擦副，如果润滑不足，会导致摩擦副之间的摩擦增大，从而增加了机器的摩擦损耗和能耗，同时也会加速机器的磨损和老化，降低机器的使用寿命。此外，摩擦副润滑不足还会导致机器的噪声和振动增大，影响机器的稳定性和可靠性，甚至可能引发机器故障和事故。因此，往复式压缩机的摩擦副润滑不足是一个需要解决的重要问题。

现业界相关解决技术主要为通过增加润滑减少磨损，也有采用涂覆高硬度、高耐磨材料的方式来延长接触端面的使用寿命，通过增加润滑油来减少摩擦效果并不理想，而采用更高硬度、更耐磨的材料成本相对较高。

为此，本实用新型提出一种往复式压缩机，旨在通过在关键部件的摩擦副设置润滑结构，可有效地减少摩擦副的磨损，提高摩擦副的润滑性能，从而降低往复式压缩机的噪音和振动，提高往复式压缩机的性能和使用寿命。

参照图1，在本实用新型一实施例中，该复式压缩机，包括曲轴箱10、曲轴20、转子组件30、活塞50、连杆40以及活塞销60，所述曲轴箱10包括曲轴座11和气缸座19，所述曲轴20穿设所述曲轴座11，所述曲轴20与所述曲轴座11之间具有彼此相接触的第一摩擦副；所述转子组件30与所述曲轴20相连接，所述转子组件30与所述曲轴座11之间具有彼此相接触的第二摩擦副；所述活塞50活动设于所述气缸座19内；所述连杆40的一端连接所述曲轴20，所述连杆40的另一端连接所述活塞50，所述连杆40和所述活塞50之间具有彼此相接触的第三摩擦副；所述活塞销60穿设所述活塞50，所述活塞销60与所述连杆40之间具有彼此相接触的第四摩擦副；其中，所述第一摩擦副、所述第二摩擦副、所述第三摩擦副及所述第四摩擦副的至少一者中设有润滑结构。

往复式压缩机100由曲轴箱10、曲轴20、转子、连杆40、活塞50、活塞销60等关键部件组成。其中，曲轴座11是承载曲轴20的重要部件，曲轴20则是将活塞50的往复运动转换为旋转运动的关键部件，转子则通过曲轴20带动活塞50的往复运动，连杆40则将活塞50与曲轴20相连，使得活塞50在气缸座19的往复运动能够转化为曲轴20的旋转运动。同时，活塞50与活塞销60之间的配合也非常重要，活塞销60能够使得活塞50在往复运动时保持稳定，避免出现偏差，从而保证了压缩机的正常运转。这些关键部件之间的协调配合，是往复式压缩机100能够高效稳定运转的关键。

本实用新型技术方案通过在所述第一摩擦副、所述第二摩擦副、所述第三摩擦副及所述第四摩擦副的至少一者中设有润滑结构，润滑结构在关键部件的摩擦副之间形成润滑油路、润滑油膜等，从而相较于相关技术中通过增加润滑油量来减少磨损，可提高对关键部件的润滑效果，降低润滑油的使用量，相较于采用涂覆高硬度、高耐磨材料的方式来延长关键部件的接触面的使用寿命，可以降低成本，提高机器的性价比。

上文大致说明了往复式压缩机100的关键部件包括曲轴箱10、气缸、活塞50、连杆40、曲轴20等。由于这些部件在运转过程中需要进行高速摩擦，因此需要进行润滑来减少摩擦损耗和磨损。本方案通过在这些关键部件的至少一个摩擦副设置润滑结构，来解决往复式压缩机100的润滑问题。从而有效地减少摩擦副的磨损，提高摩擦副的润滑性能，从而提高往复式压缩机100的性能和使用寿命。

下面对第一摩擦副具体如何设置、及怎样设置润滑结构进行介绍。

结合参照图2至图5，所述第一摩擦副设有所述润滑结构，所述润滑结构配置为自润滑垫片25，所述曲轴座11设有曲轴孔131，所述曲轴具有轴肩21，所述轴肩21设置有曲轴止推面23，所述曲轴20穿设所述曲轴孔131，所述自润滑垫片25设于所述曲轴孔131的边沿，并与所述曲轴止推面23抵接。

具体而言，第一摩擦副是指曲轴止推面23跟曲轴止推面23之间，现有往复式压缩机100上，曲轴止推面23跟曲轴止推面23之间采用轴承止推的形式进行减磨降震，而轴承止推自身是由上下支撑片以及保持架三个部分组成，无论工艺还是成本上，均比较高，且保持架在高温条件下可能出现变形导致钢珠掉落的风险，进而影响到整机可靠性，造成样机异常磨损而失效。

一般地，曲轴20包括依次连接的主轴、轴肩21和偏心轴，主轴穿过曲轴孔131，与外部的驱动电机连接，轴肩21靠近曲轴座11设置，偏心轴通过连杆40与活塞销60形成转动副，活塞50通过弹簧销与活塞销60固定连接。

参照图2至图5，通过在曲轴孔131的边沿设置自润滑垫片25，自润滑垫片25与轴肩21的曲轴止推面23相抵接，有效分隔开轴肩21的曲轴止推面23与曲轴箱10的曲轴止推面23，减少两者之间的接触面积，有利于改善轴肩21的曲轴止推面23与曲轴止推面23之间的摩擦，使曲轴止推面23自润滑垫片25之间、曲轴止推面23与自润滑垫片25之间具有较好的润滑，如此可以在减小曲轴止推面23与曲轴止推面23的磨损的同时，降低往复式压缩机100在工作过程中的噪音，提升应用于该往复式压缩机100的能效。此外，利用自润滑垫片25有效替代现有往复式压缩机100中普遍应用的轴承止推，使得往复式压缩机100整体结构更加简单，装配工序减少，且成本降低，方便推广应用。

自润滑垫片25具有内环面和外环面，其中，内环面的横截面形状为圆形，方便与曲轴孔131相配合，外环面的横截面形状可为圆形、矩形等规则形状，方便加工，还可为不规则形状。

可选地，在一实施例中，所述自润滑垫片25配置为聚四氟乙烯垫片，采用聚四氟乙烯制成的自润滑垫片25，其具有优良的耐高温性，使用工作温度可达260℃、具有优良的耐腐蚀性，在冷媒和润滑油环境中不会发生硬化或软化，以保证曲轴止推面23与曲轴止推面23之间的有效分隔、具有优良的自润滑性，能够提供良好的润滑，以减少与曲轴止推面23之间的摩擦。然本申请不限于此，于其他实施例中，自润滑垫片25可为石墨垫片或者聚醚醚酮垫片。还可以为内含有聚四氟乙烯的金属基垫片。

可选地，在一实施例中，所述自润滑垫片25的摩擦系数μ大于或等于0.05，且小于或等于0.1，自润滑垫片25为固体润滑材质，将其摩擦系数设置在0.05和0.1之间，使自润滑垫片25具有较好的减摩性，有利于降低摩擦损耗，提高压缩机能效。具体地，自润滑垫片25的摩擦系数的具体取值可为0.05、0.06、0.07、0.08、0.09、0.1等。

参照图2至图4，在一实施例中，所述曲轴箱10在所述曲轴孔131的边沿设有安装台阶14，所述自润滑垫片25套设于所述安装台阶14，且至少部分突出所述安装台阶14，如此设置，装配便捷，且能够可靠避免曲轴止推面23与安装台阶14的接触，减少曲轴止推面23与安装台阶14的接触面积，进而有效防止曲轴止推面23与安装台阶14之间产生不必要的摩擦运动。

具体地，参照图4，在一实施例中，所述轴肩21设有凸起22，所述曲轴止推面23形成于所述凸起22面向所述安装台阶14的表面，所述安装台阶14包括呈环形的第一台阶151和第二台阶152，所述自润滑垫片25套设于所述第一台阶151，且夹持于所述凸起22和所述第二台阶152之间，可以理解的，当曲轴20通过曲轴孔131装配至曲轴箱10时，轴肩21上的凸起22利用其曲轴止推面23与自润滑垫片25相抵接，一方面，自润滑垫片25套设第一台阶151，且至少部分突出第一台阶151，配合凸起22的突出设置，既方便自润滑垫片25与曲轴20接触，还有利于进一步增大曲轴止推面23和曲轴箱10之间的间隙，可靠减少曲轴止推面23与安装台阶14的接触面积；另一方面，自润滑垫片25套设第一台阶151，且夹持于凸起22和第二台阶152之间，有利于提升自润滑垫片25的装配可靠性，确保自润滑垫片25能够提供较好地润滑，来减少摩擦损耗。其中，凸起22可整体呈环状，还可由多个凸部间隔排布形成。

参照图4，在一实施例中，所述第一台阶151的外周面与所述自润滑垫片25的内孔间隙配合，方便自润滑垫片25的装配。

具体地，在一实施例中，所述第一台阶151的外周面与所述自润滑垫片25的内孔之间的间隙为k，k大于或等于0.05mm，小于或等于0.5mm。具体而言，当k大于0.5mm时，自润滑垫片25容易在径向上发生移动，进而容易与凸起22互相错开设置而导致自润滑垫片25受力不均匀，使得曲轴20的运动稳定性受到影响；当k小于0.05mm时，不利于自润滑垫片25与第一台阶151的顺畅装配。因此，将第一台阶151的外周面与自润滑垫片25的内孔之间的间隙k设置在0.05mm和0.5mm之间，既方便自润滑垫片25与第一台阶151的装配，还能够保证自润滑垫片25与凸起22的可靠抵接，自润滑垫片25受力均匀以及曲轴20的驱动稳定性。

参照图4，在一实施例中，所述第一台阶151的高度小于所述自润滑垫片25的厚度，确保曲轴20的曲轴止推面23不与曲轴箱10直接接触，进而有利于增大曲轴止推面23和曲轴箱10之间的间隙，可靠减少曲轴止推面23与安装台阶14的接触面积，防止曲轴止推面23与安装台阶14之间产生不必要的摩擦运动，减少曲轴止推面23与曲轴箱10之间的磨损。

可选地，在一实施例中，所述第一台阶151和所述第二台阶152的连接处设有工艺孔153，方便安装台阶14的加工。

可选地，在一实施例中，所述第一台阶151靠近所述曲轴孔131的一侧设有第一倒角结构154，避免第一台阶151与曲轴20发生碰撞导致曲轴20的磨损，还方便曲轴20穿过曲轴孔131。

可选地，在一实施例中，所述第一台阶151远离所述曲轴孔131的一侧设有第二倒角结构155，避免第一台阶151与自润滑垫片25的碰撞式接触导致的磨损，还方便第一台阶151伸入自润滑垫片25的内孔。

可选地，在一实施例中，曲轴20内设有油道，和/或，曲轴20的主轴外表面设有油槽162，方便曲轴20与曲轴箱10之间始终处于油润滑和油接触的状态，减少曲轴20和曲轴箱10之间摩擦导致的磨损，延长泵体组件的寿命。

参照图6至图18，下面对第二摩擦副具体如何设置、及怎样设置润滑结构进行介绍。

结合图6至图12，所述曲轴座11具有相对的顶面111和底面112，所述顶面111具有安装所述曲轴20的轴孔部13，所述轴孔部13的部分凸出所述底面112形成曲轴管段16；参照图13至图18，所述转子组件30包括：转子铁芯31，所述转子铁芯31包括第一铁芯段32和第二铁芯段33，第一铁芯段32具有与所述曲轴管段16相连接的第一轴孔321，所述第二铁芯段33具有与曲轴20连接的第二轴孔331，所述第一轴孔321的孔径大于所述第二轴孔331的孔径；其中，所述第二摩擦副设有润滑结构，所述第二铁芯段33具有与曲轴管段16的下端面161相接触的上表面332，所述润滑结构包括设于所述上表面332的第一储油结构36。

相关技术中曲轴箱10的曲轴管段16置于转子内，曲轴管段16的下端面161与转子之间存在第二摩擦副，曲轴箱10和转子之间的润滑条件相对不充分，容易产生干磨的现象。

具体而言，该转子组件30包括转子铁芯31、永磁体38、转子端板39和连接件37，所述转子铁芯31设有磁体槽35，永磁体38设在所述磁体槽35内；所述转子铁芯31包括第一铁芯段32和第二铁芯段33，第一铁芯段32具有用以与曲轴座11的曲轴管段16相连接的第一轴孔321，所述第二铁芯段33具有用以与曲轴20连接的第二轴孔331，所述第一轴孔321的孔径大于所述第二轴孔331的孔径，所述第二铁芯段33上具有与曲轴管段16的下端面161相接触的上表面332，所述上表面332设有第一储油结构36；所述连接件37穿过所述转子端板39和所述转子铁芯31，以将所述转子端板39、所述转子铁芯31、所述永磁体38连接在一起。

在组装时，曲轴座11的曲轴管段16伸入转子铁芯31的第一轴孔321内，曲轴管段16的下端面161与第二轴孔331之间的边缘，即上表面332相接触，在曲轴带动转子铁芯31高速转动时，曲轴管段16的下端面161与第二铁芯段33的上表面332相摩擦，另外，往复式压缩机100在运行过程中不可避免地会有振动，会导致转子的上下窜动，现业界相关解决技术主要为通过增加润滑减少磨损，成本高。通过在第二铁芯段33的上表面332布置第一储油结构36，第一储油结构36会储存一定量的润滑油，第一储油结构36中的润滑油会在旋转中飞溅出来，从而可以对转子和曲轴20、转子和曲轴箱10进行润滑，保证曲轴箱10和转子组件30之间润滑条件，降低由于转子跳动造成的异常磨损，减轻异常磨损风险，保证压缩机运行平稳，减少噪音的产生，进而提升压缩机的整机效率。

转子铁芯31的主要作用是提供磁通路径，使电机能够将电能转化为机械能。转子铁芯31的设计和制造对电机的效率、功率和噪声水平等方面都有很大的影响。转子铁芯31有两种制造方式：整块铁芯和冲片层叠形成铁芯。

整块铁芯是通过铸造或锻造等方式，将铁芯整块加工而成。它具有结构稳定、机械性能好、磁路损耗小等优点，但是制造成本较高。

而冲片层叠形成铁芯则是通过将多个薄铁片叠加在一起，然后冲裁成所需形状，再进行堆叠而成。它具有制造成本低、材料利用率高、磁路损耗小等优点。

在一实施例中，第一铁芯段32和第二铁芯段33为多个整块铁芯组成的，每个整块铁芯都有相应的凸缘和槽口，以方便组装。这种设计可以使转子铁芯31更加坚固和耐用，同时也更容易维修和更换。第一储油结构36布置在整块铁芯上。

在另一实施例中，第一铁芯段32和第二铁芯段33均由多个硅钢片层叠形成，具体选择要根据应用场景和要求综合考虑。

转子端板39和连接件37以将所述转子端板39、所述转子铁芯31、所述永磁体38连接在一起组成整体。安装时，永磁体38置于磁体槽35内，转子端板39避免永磁体38脱离磁体槽35及保证转子铁芯31的整体稳定。

连接件37通常采用若干铆钉穿设夹紧转子铁芯31、端板，并保证永磁体38在转子铁芯31内。在一些方案中连接也会采用螺栓和螺母进行固定。

在一实施例中，转子端板39包括第一端板391，第二铁芯段33的磁体槽35为一端封闭设置，永磁体38置于磁体槽35内，第一端板391置于第一铁芯段32上，通过连接件37夹紧第一端板391和第二铁芯段33，从而固定形成整个转子组件30。

参照图14和图16，在另一实施例中，所述转子端板39包括第一端板391和第二端板392，所述第一端板391和第二端板392分别位于所述转子铁芯31的轴向的两端，所述第一端板391靠近所述第一铁芯段32，所述第一端板391和所述第二端板392通过连接件37将所述转子铁芯31、所述永磁体38夹持固定。第一端板391和第二端板392可以固定永磁体38，提高永磁体38固定的可靠性，保证转子组件30组装的可靠性和安全性，以降低或规避压缩机运行过程中由于永磁体38晃动产生的异常音。同时可以防止永磁体38晃动而造成永磁体38破裂，从而保证永磁体38的性能。

参照图13和图17，具体地，所述第一储油结构36包括设在所述上表面332上的多个第一储油孔361。多个第一储油孔361间隔设置，一方面增加润滑面积，另一方面避免彼此相交的第一储油孔361影响储油能力，也避免导致接触面强度减弱，导致接触面的承受能力降低，容易产生变形。

进一步地，参照图14、图16及图18，所述转子铁芯31还包括第三铁芯段34，所述第二铁芯段33位于所述一铁芯段和所述第三铁芯段34之间，所述第一铁芯段32、所述第二铁芯段33和所述第三铁芯段34均为多个铁芯冲片层叠设置，所述第一储油孔361沿轴向贯穿所述第二铁芯段33，所述第三铁芯段34靠近所述第二铁芯段33的一侧封闭所述第一储油孔361。

在本方案中，第一铁芯段32、第二铁芯段33及第三铁芯段34均为多个铁芯冲片层叠形成，具有制造成本低、材料利用率高、磁路损耗小等优点，所述第一储油孔361沿轴向贯穿所述第二铁芯段33，所述第三铁芯段34靠近所述第二铁芯段33的一侧封闭所述第一储油孔361。

在另一方案中，第一铁芯段32、第二铁芯段33为多个铁芯冲片层叠形成，所述第一储油孔361沿轴向贯穿所述第二铁芯段33，所述第二端板392靠近所述第二铁芯段33的一侧封闭所述第一储油孔361。

在一实施例中，多个第一储油孔361的排列方式为行列排布，如在上表面332的部分上行列排布为矩形、圆形等等。

具体地，多个第一储油孔361以所述第二轴孔331的圆心为中心呈环形阵列排布在所述上表面332上。在上表面332上多个第一储油孔361排列为单圆、双圆等等。

具体地，参照图17，任意相邻的两个第一储油孔361之间的间隔角度θ满足15°≤θ≤180°。过于密集的第一储油孔361除了加工难度的增加，在实际润滑效果上的改善可能并不明显，相对的，过于稀疏分布的多个第一储油孔361在上表面332和曲轴箱10的下端面161之间润滑的均匀性也不足，相对的润滑效果较弱，因此，均匀间隔部分在摩擦副之间的多个第一储油结构36，加工上更为方便，同时润滑效果也相对更优。

在θ为180°时，第一储油孔361相当于在第二轴孔331的直径上对称布置，因为曲轴20沿轴向转动，对称布置即可保证润滑的均匀性，同时保证转子在上表面332上受力均匀。

参照图14和图17，为了避免第二轴孔331的边缘容易产生变形、降低轴承边缘的强度，所述第一储油孔361的中心距离所述第二轴孔331的边缘的距离Z满足0.5mm≤Z≤8mm。或者，所述第一储油孔361与所述第二轴孔331之间的壁厚N满足1mm≤N≤13mm。

如Z小于0.5mm，第二轴孔331和第一储油孔361之间强度不足，第二铁芯段33的铁芯冲片容易在此处破裂，质量得不到保障。

如Z大于8mm，虽然保障了强度，但是也会降低第一储油孔361的储油量和有效的润滑面积，不难理解，第一轴孔321和第二轴孔331之间的环宽为上表面332，s越大第一储油孔361越靠近第一轴孔321的内壁。

具体地，参照图14和图15，所述第一储油孔361的直径D满足1mm≤D≤5mm，所述第一储油孔361的深度T满足2mm≤T≤21mm。

当第一储油孔361为非圆孔时，直径d所指的是第一储油孔361的等效直径，等效直径是指第一储油孔361的形状和尺寸与一个相同体积的球体相似的直径。

如上所述过大或过小的第一储油孔361并不能提高储油的效果，第一储油孔361作用在微观上作用，通过限定第一储油孔361的直径d和深度h，在改善上表面332和曲轴箱10之间的摩擦问题时，也不会过多对第二铁芯段33产生不利影响。为了保证加工精度，避免加工后残留锐边、毛刺等影响摩擦副，也即影响第二轴孔331与曲轴箱10的相对运动，所述第一储油孔361配置为激光蚀刻孔，或超声波蚀刻孔，或电化学蚀刻孔或电火花加工孔。

不难理解，因为转子铁芯31采用铁芯冲片层叠而成，将铁芯冲片加工时，第一储油孔361贯通第二铁芯段33。

在本实施例中，为了加工制造的方便，多个所述第一储油孔361的形状和尺寸均相同。具体地，所述第一储油孔361的横截面形状为规则的平面几何图形。如圆形、三角形、矩形、星形等。

在其他实施例中，多个第一储油孔361的形状和尺寸可以不同。

如在上表面332的不同部分的区域内排布有多组不同的第一储油孔361，各区域内的多个第一储油孔361的形状和尺寸均不相同。

具体地，参照图14，为了避免漏磁、规避压缩机运行过程中由于永磁体38晃动产生的异常音，所述转子铁芯31的高度H1和所述永磁体38的高度H2满足0.90≤H1/H2≤0.99。可避免转子组件30组装后永磁体38铆压不紧等情况，避免了转子组件30在运转过程中产生的异常音。

进一步地，所述转子铁芯31的高度H1和所述第一端板391的厚度B1满足B1≥0.015H1，所述转子铁芯31的高度H1和所述第二端板392的厚度B2满足B2≥0.015H1。由此便于转子组件30内各部件的组装，保证转子组件30组装的可靠性和安全性，以降低或规避压缩机运行过程中由于永磁体38晃动产生的异常音。

进一步地，所述连接件37的总长度K满足1.05≤K/(H1+B1+B2)≤1.2。

其中连接件37的总长度为连接件37铆压前的总长度。由此便于连接件37将第一端板391、转子铁芯31和第二端板392连接起来，保证转子部件组装的可靠性和安全性，以降低或规避压缩机运行过程中由于永磁体38晃动产生的异常音。

在一实施例中，连接件37的尾部设置有凹槽。在转子组件30装配完成后，可以铆压连接件37的尾部使其外翻变形，可有效的使得转子组件30的各部分组合在一起。

进一步地，为了避免永磁体38的晃动，在一实施例中，转子铁芯31内设有磁体槽35，转子铁芯31的高度高于永磁体38设在磁体槽35内。第一端板391和第二端板392分别夹设在转子铁芯31的两端，且第一端板391上设有止抵永磁体38的限位凸台以实现对永磁体38的轴向限位，由此可以防止永磁体38在磁体槽35内晃动，提高永磁体38固定的可靠性，减小转子组件30的噪音，从而减小压缩机的噪音，同时可以防止永磁体38晃动而造成永磁体38破裂，从而保证永磁体38的性能。

综上，通过所述第二铁芯段33上具有与曲轴管段16的端面相接触的上表面332，所述上表面332上设有第一储油结构36；所述连接件37穿过所述转子端板39和所述转子铁芯31，以将所述转子端板39、所述转子铁芯31、所述永磁体38连接在一起。相关技术中曲轴箱10的曲轴管段16置于转子内，曲轴管段16的下端面161与转子之间存在摩擦副，曲轴箱10和转子之间的润滑条件相对不充分，容易产生干磨的现象。通过在第二铁芯段33的上表面332布置第一储油结构36，第一储油结构36会储存一定量的润滑油，第一储油结构36中的润滑油会在旋转中飞溅出来，或者因为转子跳动甩出，从而可以对转子和曲轴20、转子和曲轴箱10进行润滑，保证曲轴箱10和转子组件30之间润滑条件，降低转子组件30和曲轴箱10之间摩擦，优化二者之间的润滑效果，能有效降低压缩机的摩擦损耗，减轻异常磨损风险，保证压缩机运行平稳，进而提升压缩机的整机效率。

参照图6至图12，曲轴箱10作为与曲轴20高速旋转配合的核心部件之一，减少磨屑进入其配合面是提高压缩机的关键指标之一。

进一步地，所述润滑结构还包括设于所述曲轴管段16的下端面161上的油槽162，所述油槽162沿所述曲轴管段16的径向贯穿所述曲轴管段16，油槽162的设置可以有效降低转子跳动易产生异常磨损、大颗粒磨屑进入轴孔间隙的概率，从而减少压缩机卡死的发生以及提高压缩机可靠性。

该曲轴箱10包括曲轴座11，所述曲轴座11具有相对的顶面111和底面112，所述顶面111具有用于安装曲轴20的轴孔部13，所述轴孔部13的部分凸出所述底面112形成曲轴管段16，曲轴20安装时，曲轴20的颈部位于顶面111，曲轴20的颈部与连杆40的曲轴连接环411相连接，驱动连杆40运动，曲轴管段16伸入转子铁芯31的轴孔，曲轴20通过曲轴管段16进入转子的轴孔，并与转子铁芯31相连接，所述曲轴管段16的下端面161上设有油槽162，下端面161与转子的转轴孔和轴孔之间的上表面332相接触，所述油槽162沿所述曲轴管段16的径向贯穿所述曲轴管段16，在曲轴20驱动转子旋转时，下端面161与转子之间摩擦产生的磨屑、曲轴箱10与曲轴20高度摩擦产生的磨屑，通过下端面161开设的油槽162随润滑油流出，可以有效降低曲轴箱10/曲轴20、曲轴箱10/转子因异常磨损产生的磨屑进入轴孔间隙的概率，从而减少压缩机卡死的发生以及提高压缩机可靠性。

具体地，参照图6和图9，所述曲轴箱10还包括设于所述顶面111的气缸座19，所述气缸座19具有供活塞50安装的气缸孔191，所述轴孔部13位于所述顶面111的中部，所述气缸座19位于所述顶面111的边缘，所述气缸座19的部分沿所述底面112至顶面111的方向凸出于所述顶面111。压缩机是制冷循环的心脏，也是冰箱的最核心部件。而曲轴箱10是压缩机的关键支撑组装零部件，其设计决定了压缩机整机的尺寸。相关技术中，曲轴箱10的高度较高，导致压缩机的整机尺寸较大，进而增大了压缩机对冰箱内部空间的占用率，无法实现冰箱整机的轻薄化。通过合理设置曲轴座11和气缸座19的配合结构，使得所述气缸座19的部分沿所述底面112至顶面111的方向凸出于所述顶面111，这样，减小了曲轴箱10主体和缸体的整体尺寸，进而有利于减小使用曲轴箱10的压缩机的整机高度尺寸，进而可降低压缩机对制冷设备的内部空间的占用率，故而在制冷设备的整机尺寸一定的情况下，可相应增大制冷设备的冷藏室和/或冷冻室的体积，进而有利于增大制冷设备的容积，在制冷设备的容积一定的情况下，有利于减小制冷设备整机的外形尺寸，有利于实现制冷设备的轻、薄化。

在一实施例中，所述气缸座19和所述曲轴座11为一体设置，如气缸座19和曲轴座11采用铸铁件一体成型。

在另一实施例中，所述气缸座19和所述曲轴座11为分体设置。气缸座19通过支架安装在曲轴座11上，有利于压缩机的装配，可降低压缩机及其零部件的加工难度及加工成本。

具体地，参照图7，所述下端面161沿参考线分为远离所述气缸座19的第一区域181和靠近所述气缸座19的第二区域182，所述油槽162设于所述第一区域181，其中，所述参考线为经过下端面161的圆心且垂直于所述气缸孔191的轴线的辅线。

第一区域181的受力相对弱于第二区域182，曲轴座11的顶面111布置有位于一侧的气缸座19，连杆40的两端分别连接曲轴20和活塞50，曲轴20转动带动连杆40，连杆40驱使活塞50在气缸座19内往复运动，因为受力不同，曲轴管段16的下端面161与转子的转轴孔的上表面332之间的接触压力不同，为了避免油槽162的开设影响下端面161的强度，将油槽162开设在下端面161受力相对较弱的第一区域181，避免下端面161产生变形，导致在运行过程中产生变形、磨损的问题。

参照图12，在一实施例中，所述曲轴管段16在所述下端面161处的内壁设有内倒角171，所述油槽162的槽底到所述内倒角171与所述内壁之间的交线的高度距离为M，其中M满足：M≤1.5mm。

在本实施例中，所述曲轴管段16在所述下端面161处的外壁设有外倒角172，所述曲轴管段16在所述下端面161处的内壁设有内倒角171。内倒角171和外倒角172可以去除锐边，降低磨屑的产生，损伤转子；内倒角171和外倒角172具有一定的导向作用，有利于装配；内倒角171和外倒角172还可以在对材料的热处理时，释放应力使内部组织结构重新分布，不易出现裂纹，减小变形。为了避免油槽162设置导致下端面161容易产生变形、降低油槽162边缘的强度，且为了使得磨屑能较好地从油槽162随润滑剂流出，这里，M≤1.5mm。一是沿顶面111到底面112的方向上，油槽162的槽底与内倒角171与曲轴管段16的侧壁相交点之间的高度距离不超过1.5mm；二是沿底面112到顶面111的方向上，油槽162的槽底与内倒角171与曲轴管段16的侧壁相交点之间的高度距离不超过1.5mm。

具体地，参照图10，为了保证下端面161的强度，避免在油槽162附近发生变形，所述油槽162的槽深为V，其中V满足：0.6mm≤V≤3.2mm。

当槽深小于0.6mm，不利于磨屑跟随润滑剂排出；当槽深大于3.2mm，下端面161的强度不能得到保证。

具体地，参照图8和图12，因为内倒角171和外倒角172的关系，为了保证油槽162与曲轴管段16的内壁相连通，下端面161不容易产生变形、降低油槽162边缘的强度，所述油槽162沿贯穿方向的长度为F，所述曲轴管段16的壁厚为Z，其中F与Z之间的关系满足：0.45≤F/Z≤1。

具体地，参照图10，为了使得磨屑能较好的从油槽162随润滑剂流出，保证下端面161的强度，所述油槽162的槽底的宽度为W1，其中L满足：0.8mm≤W1≤3.6mm，所述油槽162的槽口的宽度为W2，其中W满足：1.0mm≤W2≤7.2mm。

油槽162的槽底的宽度和油槽162的槽口宽度不同形成横斜面如梯形状的油槽162，即槽底小、槽口大，如此在润滑剂在流动通过油槽162时，发生扰动便于磨屑排出。槽底的宽度过小，不利于磨屑跟随润滑剂排出；槽底的宽度过大，降低下端面161在油槽162附近的强度；槽口的宽度同理。

综上，通过采用在曲轴管段16设有油槽162，所述油槽162沿所述曲轴管段16的径向贯穿所述曲轴管段16。曲轴箱10/曲轴20、曲轴箱10/转子因异常磨损产生的磨屑，通过下端面161开设的油槽162随润滑油流出，可以有效降低因转子跳动易产生异常磨损、大颗粒磨屑的情况，应用在压缩机时，能降低压缩机卡死发生的概率，提高压缩机运行可靠性。

下面对第三摩擦副具体如何设置、及怎样设置润滑结构进行介绍。

第三摩擦副是指连杆40的活塞销连接环412的接触端面42与活塞50的内表面52有一个平面对平面的摩擦副，由于活塞销连接环412与活塞50的相对运动为绕活塞销60的摆动，活塞销连接环412的下端面161和活塞50内表面52之间的润滑条件相对不充分，容易产生干磨的现象。

参照图19至图22，所述连杆40包括杆体41、位于所述杆体41一端的曲轴连接环411及位于所述杆体41另一端的活塞销连接环412，所述活塞销连接环412具有与所述活塞50的内表面52直接接触的接触端面42，所述第三摩擦副设有润滑结构，所述润滑结构包括设于所述接触端面42的至少部分上的第二储油结构43。

该连杆40包括杆体41、位于所述杆体41一端的曲轴连接环411及位于所述杆体41另一端的活塞销连接环412，所述活塞销连接环412具有用以与活塞50的内表面52直接接触的接触端面42，所述接触端面42的至少部分上设有第二储油结构43。

活塞销连接环412与活塞50的相对运动为绕活塞销60的摆动，活塞销连接环412具有与活塞50的内表面52直接接触的接触端面42，接触端面42和活塞50的内表面52之间为面面接触，在连杆40不断运动过程中，润滑油量不足，故于长时间的运转后，往往会导致活塞50及气缸的磨损，从而影响其使用寿命。通过在活塞销连接环412的接触端面42的至少部分布置第二储油结构43，第二储油结构43内储存有部分润滑油液，从而在活塞销连接环412与活塞50的相对运动，储存的油液可以润滑活塞50和活塞销连接环412之间的摩擦副，优化二者之间的润滑效果，能有效降低压缩机的摩擦损耗，提高压缩机的能效比。

活塞销连接环412的接触端面42为活塞销连接环412的内环和外环之间的环宽，活塞销连接环412与活塞50的相对运动为绕活塞销60的摆动，接触端面42上的至少部分布置有第二储油结构43，可以是活塞销连接环412的周长的部分区域内，如1/4周长、1/6等等；也可以是沿活塞销连接环412的周长环绕在接触端面42上。

接触端面42与活塞50的内表面52会因为重力直接接触，接触端面42与活塞50的内表面52为面面接触，在润滑油量不足，长时间的运转后；或者初始运行过程中，润滑油不足，容易发生干磨产生摩擦损耗，通过第二储油结构43内储存部分润滑油，在接触端面42和活塞50的内表面52相对运动过程时，储存的油液可以进行润滑，从而优化二者之间的润滑效果，降低二者摩擦损耗，从而提高压缩机的能效比。

参照图19和图20，具体地，所述第二储油结构43包括设在所述接触端面42上的多个第二储油孔431。多个第二储油孔431间隔设置，一方面增加润滑面积，另一方面避免彼此相交的第二储油孔431影响储油能力，也避免导致接触面强度减弱，导致接触面的承受能力降低。

在一实施例中，多个第二储油孔431的排列方式为行列排布，如在接触端面42的部分上行列排布为矩形、圆形等等。

在另一实施例中，多个所述第二储油孔431以所述活塞销连接环412的圆心为中心呈环形阵列排布在所述接触端面42上。多个第二储油孔431的排列方式为沿活塞销连接环412的圆心，在接触端面42上阵列排布，如多个第二储油孔431排列为单圆、双圆等等。

具体地，所述第二储油孔431的直径d1不超过所述活塞销连接环412的环宽。一方面，过大或过小的第二储油孔431并不能提高储油的效果；另一方面，过大的第二储油孔431体现在宏观上光滑度或平整度降低，容易导致接触端面42和活塞50的内表面52之间的磨损加重，并且可能造成活塞销连接环412的强度减弱等问题。

参照图21至图22具体地，在本方案中，所述第二储油孔431的直径d1满足0.5mm≤d1≤0.8mm，所述第二储油孔431的深度t1满足0.001mm≤t1≤0.1mm。

当第二储油孔431为非圆孔时，直径d1所指的是第二储油孔431的等效直径，等效直径是指第二储油孔431的形状和尺寸与一个相同体积的球体相似的直径。

如上所述过大或过小的第二储油孔431并不能提高储油的效果，第二储油孔431作用在微观上作用，通过限定第二储油孔431的直径d1和深度t1，在改善接触端面42和活塞50的内表面52之间的摩擦问题时，也不会过多对活塞销连接环412产生不利影响。具体而言，当d1小于0.5mm时，第二储油孔431在接触端面42上所占面积较小，容易影响第二储油孔431对润滑油的收集效果，即，润滑油无法较为顺畅地流入或流出第二储油孔431，从而无法较好地润滑摩擦副；当d1大于0.8mm时，第二储油孔431在接触端面42上所占面积较大，容易导致第二储油孔431内的润滑油的流失，进而降低摩擦副润滑油量，从而无法较好地润滑摩擦区域；因此，将第二储油孔431的开口直径d1设置在0.5mm至0.8mm之间，有利于第二储油孔431较好地储存并润滑摩擦区域，从而使活塞50与连杆40之间具有较好的润滑效果，减少活塞50与连杆40在运动过程中的摩擦，延长活塞50和连杆40的使用寿命，由此也能够进一步降低设有该活塞销60的压缩机的摩擦损失，同时减少振动噪声，提升压缩机整体性能。

具体地，第二储油孔431的开口直径d1的具体取值可为0.5mm、0.55mm、0.6mm、0.65mm、0.7mm、0.75mm、0.8mm等等。

在本实施例中，为了加工制造的方便，多个所述第二储油孔431的形状和尺寸均相同。具体地，所述第二储油孔431的横截面形状为规则的平面几何图形。如圆形、三角形、矩形、星形等。

在其他实施例中，多个第二储油孔431的形状和尺寸可以不同。

如在接触端面42的不同部分的区域内排布有多组不同的第二储油孔431，各区域内的多个第二储油孔431的形状和尺寸均不相同。

具体地，任意相邻的两个所述第二储油孔431的中心距离n1满足：d1≤n1≤10d1。

过于密集的第二储油孔431除了加工难度的增加，在实际润滑效果上的改善可能并不明显，相对的，过于稀疏分布的多个第二储油孔431在接触端面42和活塞50的内表面52之间润滑的均匀性也不足，相对的润滑效果较弱，因此，均匀间隔部分在摩擦副之间的多个第二储油结构43，加工上更为方便，同时润滑效果也相对更优。

具体地，n1的具体取值可为d1、2d1、5d1、7d1、10d1等等。

为了保证加工精度，避免加工后残留锐边、毛刺等影响摩擦副，也即影响塞销连接环与活塞50的相对运动为绕活塞销60的摆动，所述第二储油孔431配置为激光蚀刻孔，或超声波蚀刻孔，或电化学蚀刻孔或电火花加工孔。

正如，上文中介绍活塞销连接环412的接触端面42与活塞50相接触的内表面52为一平面对平面的摩擦副，为了降低活塞连杆40和活塞50之间摩擦，优化二者之间的润滑效果，能有效降低压缩机的摩擦损耗，提高压缩机的能效比。

参照图23至图28，塞本体51，所述塞本体51具有内腔511、及贯穿活塞本体51的两侧并与所述内腔511相连通的销孔512，所述销孔512供活塞销60穿过而固定连杆40的活塞销连接环412，所述内腔511的内表面52与活塞销连接环412的接触端面42直接接触，所述润滑结构还包括设于所述内表面52的至少部分上的第三储油结构53。该活塞50与上述连杆40相配合使用，可以更好降低活塞50和连杆40的活塞销连接环412之间摩擦，优化二者之间的润滑效果，进一步提高压缩机的能效比。

参照图23，在本实用新型的一实施例中，该活塞50，包括塞本体51，所述塞本体51具有内腔511、及贯穿活塞本体51的两侧并与所述内腔511相连通的销孔512，所述销孔512用以供活塞销60穿过而固定连杆40的活塞销连接环412，所述内腔511的内表面52与活塞销连接环412的接触端面42直接接触，所述内表面52的至少部分上设有第三储油结构53。

制冷设备中的活塞50和连杆40是两个重要的机械部件，它们通常被用于压缩机中，用于将气体压缩成高压气体，从而使制冷循环得以运转。活塞50是一个圆柱形的部件，通常由金属制成，它可以在气缸内上下移动。在压缩机中，活塞50通过连杆40与曲轴20相连，当曲轴20旋转时，活塞50也会上下运动。在活塞50上下运动的过程中，气体被压缩成高压气体，然后通过管道输送到制冷循环中的其他部件。连杆40是一个连接活塞50和曲轴20的部件，通常由钢制成。连杆40的曲轴连接环411与曲轴20连接，连杆40的活塞销连接环412伸入内腔511并通过活塞销60固定，这样连杆40的活塞销连接环412与活塞50的相对运动为绕活塞销60的摆动，重力的作用下活塞50的内表面52与连杆40的活塞销连接环412的接触端面42为相配合的摩擦副，内表面52和连杆40的接触端面42之间为面面接触，在连杆40不断运动过程中，润滑油量不足，故于长时间的运转后，往往会导致活塞50及气缸的磨损，从而影响其使用寿命。

连杆40和活塞50之间的接触端面42的摩擦是内燃机中一个重要的问题。相关技术中，为了减少摩擦损失和磨损，通常会采用润滑油来减少摩擦系数，提高润滑性能。此外，也有采用涂覆高硬度、高耐磨材料的方式来延长接触端面42的使用寿命，采用润滑油减少摩擦效果并不理想，而采用更高硬度、更耐磨的材料成本相对较高，本方案通过在内表面52的至少部分布置第三储油结构53，第三储油结构53内储存有部分润滑油液，从而在连杆40的接触端面42与活塞50的内表面52相对运动时，第一储油结构36和第三储油结构53可以共同润滑活塞50和连杆40之间的摩擦副，优化二者之间的润滑效果，能有效降低压缩机的摩擦损耗，提高压缩机的能效比。

具体地，所述第三储油结构53设于所述内表面52的靠近所述销孔512的位置，所述第三储油结构53靠近所述销孔512。安装时，连杆40的活塞销连接环412置于塞本体51的内腔511，活塞销60穿过销孔512固定活塞销连接环412，连杆40的活塞销连接环412的接触端面42会因为重力与内表面52直接接触，内表面52与连杆40的活塞销连接环412的接触端面42为面面接触，在润滑油量不足，长时间的运转后；或者初始运行过程中，润滑油不足，容易发生干磨产生摩擦、影响活塞50和连杆40的寿命，通过第三储油结构53内储存部分润滑油，在内表面52和活塞50的内表面52相对运动过程时，在活塞50和连杆40之间形成一层润滑膜，运动时，连杆40的活塞销连接环412绕活塞销60摆动，储存的油液可以进行润滑，降低二者摩擦损耗，防止干磨情况，同时，油还可以将热量带走，保持正常工作温度。因此第三储油结构53靠近所述销孔512以减少摩擦和磨损。

参照图25至图28，所述第三储油结构53包括设在所述内表面52上的多个第三储油孔531。多个第三储油孔531设置一方面增加润滑面积，另一方面保证内表面52的强度，避免发生变形，影响活塞50品质。

在一实施例中，多个第三储油孔531的排列方式为行列排布，如在内表面52的部分上行列排布为矩形、圆形等等。

进一步地，多个所述第三储油孔531在所述内表面52上呈以所述销孔512的圆心为中心的环形阵列排布。

具体地，所述环形阵列包括至少两圈第三储油孔531。在内表面52上多个第三储油孔531排列为单圆、双圆等等。

参照图25，在一实施例中，最靠近所述销孔512的一圈第三储油孔531所述在环的半径R1满足3mm≤R1≤10mm；多个所述第三储油孔531包括第一阵列，所述第一阵列以所述销孔512的圆心为中心，以半径R1呈环形阵列排布在所述内表面52上，其中，R1满足：3mm≤R1≤10mm。一方面，过大或过小的第三储油孔531并不能提高储油的效果；另一方面，过大的第三储油孔531体现在宏观上光滑度或平整度降低，容易导致内表面52和连杆40的接触端面42之间的磨损加重，并且可能造成活塞50的强度减弱等问题。

在另一实施例中，任意相邻的两圈第三储油孔531的半径差1mm≤△R≤6mm。多个所述第三储油孔531还包括第二阵列，所述第二阵列以所述销孔512的圆心为中心，以半径R2呈环形阵列排布在所述内表面52上，其中R1和R2的关系满足：1mm≤△R=R2-R1≤6mm。第二阵列的设置一方面增加润滑面积，保证润滑效果；另一方面避免扩大第三储油孔531导致内表面52的强度降低。

参照图25，具体地，同一阵列中的任意相邻的两个所述第三储油孔531的间隔角度a满足：10°≤a≤30°。第三储油孔531间隔设置一方面增加润滑面积，另一方面避免彼此相交的第三储油孔531影响储油能力，导致承载面积的强度变弱，摩擦损耗增大。过于密集的第三储油孔531除了加工难度的增加，在实际润滑效果上的改善可能并不明显，相对的，过于稀疏分布的多个第三储油孔531在内表面52和活塞50的内表面52之间润滑的均匀性也不足，相对的润滑效果较弱，因此，均匀间隔部分在摩擦副之间的多个第三储油结构53，加工上更为方便，同时润滑效果也相对更优。

在本实施例中，为了加工制造的方便，多个所述第三储油孔531的形状和尺寸均相同。具体地，所述第三储油孔531的横截面形状为规则的平面几何图形。如圆形、三角形、矩形、星形等。

在其他实施例中，多个第三储油孔531的形状和尺寸可以不同。

如在内表面52的不同部分的区域内排布有多组不同的第三储油孔531，各区域内的多个第三储油孔531的形状和尺寸均不相同。

参照图26至图28，所述第三储油孔531的直径d2满足0.5mm≤d2≤0.8mm，所述第三储油孔531的深度t2和直径d2之间满足关系：0.002≤t2/d2≤0.1。

如上所述过大或过小的第三储油孔531并不能提高储油的效果，第三储油孔531作用在微观上作用，通过限定第三储油孔531的直径d2和深度t2，在改善内表面52和连杆40的活塞销连接环412的接触端面42之间的摩擦问题时，也不会过多对内表面52的强度、摩擦副产生不利影响。具体而言，当d2小于0.5mm时，第三储油孔531在接触端面42上所占面积较小，容易影响第三储油孔531对润滑油的收集效果，即，润滑油无法较为顺畅地流入或流出第三储油孔531，从而无法较好地润滑摩擦副；当d2大于0.8mm时，第三储油孔531在接触端面42上所占面积较大，容易导致第三储油孔531内的润滑油的流失，进而降低摩擦副润滑油量，从而无法较好地润滑摩擦区域；因此，将第三储油孔531的开口直径d2设置在0.5mm至0.8mm之间，有利于第三储油孔531较好地储存并润滑摩擦区域，从而使活塞50与连杆40之间具有较好的润滑效果，减少活塞50与连杆40在运动过程中的摩擦，延长活塞50和连杆40的使用寿命，由此也能够进一步降低设有该活塞销60的压缩机的摩擦损失，同时减少振动噪声，提升压缩机整体性能。

具体地，第三储油孔531的开口直径d2的具体取值可为0.5mm、0.55mm、0.6mm、0.65mm、0.7mm、0.75mm、0.8mm等等。

综上，本实用新型术方案通过采用塞本体51，所述塞本体51具有内腔511、及贯穿活塞本体51的两侧并与所述内腔511相连通的销孔512，所述销孔512用以供活塞销60穿过而固定连杆40的活塞销连接环412，所述内腔511具有与连杆40的活塞销连接环412的接触端面42直接接触的内表面52，所述内表面52的至少部分上设有第三储油结构53。连杆40的活塞销连接环412与活塞50的相对运动为绕活塞销60的摆动，活塞50的内表面52具有与连杆40的活塞销连接环412直接接触的内表面52，内表面52和连杆40的接触端面42之间为面面接触，在连杆40不断运动过程中，润滑油量不足，在连杆40不断运动过程中，润滑油量不足，故于长时间的运转后，往往会导致活塞50及气缸的磨损，从而影响其使用寿命。通过在内表面52的至少部分布置第三储油结构53，第三储油结构53内储存有部分润滑油液，从而在连杆40的接触端面42与活塞50的内表面52相对运动时，储存的油液可以润滑活塞50和连杆40之间的摩擦副，优化二者之间的润滑效果，能有效降低压缩机的摩擦损耗，提高压缩机的能效比。

参照图29和图30，下面对第四摩擦副具体如何设置、及怎样设置润滑结构进行介绍。

参照图29和图30，所述活塞销60包括销体61，所述销体61的外表面具有套设区域62，所述连杆40的活塞销连接环412套设于所述套设区域62，所述第四摩擦副设有润滑结构，所述润滑结构包括设于所述套设区域62的第四储油结构。

活塞销60是往复式压缩机100中连接曲轴20跟活塞50的关键连接部件，活塞销60与活塞50进行绑定，并与连杆40的活塞销连接环412进行配合。往复式压缩机100在启动后，利用曲轴20带动活塞销60及活塞50往复运动。为了减少摩擦损失，保证运行的可靠性，需要对运动摩擦副之间进行润滑，而连杆40的活塞销连接环412与活塞销60之间的运动属于摆动，且无法直接供油，因而整个运行过程中该摩擦副大多均处于粗糙接触阶段，连杆40销孔512和活塞销60之间容易产生相当大的摩擦无用功，并导致磨损恶化。

活塞销60是往复式压缩机100中连接曲轴20跟活塞50的关键连接部件，活塞销60通过定位销孔611与活塞50进行绑定，且在外表面设置与连杆40相配合的套设区域62，进而在往复式压缩机100启动后，在曲轴20的带动下，活塞销60和活塞50做往复运动，其中，为了减少摩擦损失，保证运行的可靠性，第四储油结构为布设于所述套设区域62的多个第四储油孔63，所述多个第四储油孔63沿所述销体61的周向和轴向阵列排布。通过在套设区域62设置多个第四储油孔63，利用第四储油孔63的存储润滑油的功能，在运行过程中，润滑油能够更加有效地对套设区域62进行润滑，进而增强连杆40与活塞销60之间的润滑，减少活塞销60与连杆40在运动过程中的摩擦，从而能够延长活塞销60和连杆40的使用寿命，由此也能够进一步降低设有该活塞销60的压缩机的摩擦损失，同时减少振动噪声，提升压缩机整体性能。

此外，在销体61上设置第四储油孔63，实施工艺简单，通用性强，便于大批量生产及推广。

本实用新型技术方案中，活塞销60的销体61外表面具有供连杆40转动套设的套设区域62，套设区域62布设有多个第四储油孔63，利用第四储油孔63的存储润滑油的功能，在运行过程中，润滑油能够更加有效地对套设区域62进行润滑，进而增强连杆40与活塞销60之间的润滑，减少活塞销60与连杆40在运动过程中的摩擦，从而能够延长活塞销60和连杆40的使用寿命，由此也能够进一步降低设有该活塞销60的压缩机的摩擦损失，同时减少振动噪声，提升压缩机整体性能。

参照图29和图30，在一实施例中，所述多个第四储油孔63沿所述销体61的周向和轴向阵列排布，可以理解的，根据套设区域62的大小，多个第四储油孔63均匀布设在销体61的外表面，其可以呈单列设置、单行设置、多行多列进行设置，有利于多方位收集润滑油，并有效地对套设区域62进行更好的润滑，增强连杆40与活塞销60之间的润滑，如此能够有效降低活塞销60与连杆40因摩擦导致的寿命缩短。然于其他实施例中，多个第四储油孔63可呈射线状排布，或者，多个第四储油孔63在套设区域62不规则布设，在此不作限制。

参照图29和图30，在一实施例中，至少两列的所述第四储油孔63错位设置；和/或，至少两行的所述第四储油孔63错位设置，如此设置，可以使各第四储油孔63较好地储存润滑油，并润滑套设区域62，从而使活塞销60与连杆40之间具有较好的润滑效果。

结合参照图30，在一实施例中，所述第四储油孔63的开口直径为d3，d3大于或等于0.5mm，且小于或等于0.8mm，其中，第四储油孔63的横截面形状可为规则形状、不规则形状，此时开口直径为对应形状的等效直径。

具体而言，当d3小于0.5mm时，第四储油孔63在销体61的外壁面上所占面积较小，容易影响第四储油孔63对润滑油的收集效果，即，润滑油无法较为顺畅地流入或流出第四储油孔63，从而无法较好地润滑套设区域62，使活塞销60与连杆40之间产生摩擦无用功，并导致磨损恶化；当d3大于0.8mm时，第四储油孔63在销体61的外壁面上所占面积较大，容易导致第四储油孔63内的润滑油的流失，进而降低套设区域62的润滑油量，从而无法较好地润滑套设区域62，使活塞销60与连杆40之间产生摩擦无用功，并导致磨损恶化；因此，将第四储油孔63的开口直径d3设置在0.5mm至0.8mm之间，有利于各第四储油孔63较好地储存并润滑套设区域62，从而使活塞销60与连杆40之间具有较好的润滑效果，减少活塞销60与连杆40在运动过程中的摩擦，延长活塞销60和连杆40的使用寿命，由此也能够进一步降低设有该活塞销60的压缩机的摩擦损失，同时减少振动噪声，提升压缩机整体性能。

具体地，第四储油孔63的开口直径d3的具体取值可为0.5mm、0.55mm、0.6mm、0.65mm、0.7mm、0.75mm、0.8mm等等。

参照图30，在一实施例中，相邻两列的两所述第四储油孔63所对应的两中心之间的距离n2与所述第四储油孔63的开口直径d3之间的关系满足：d3≤n2≤10d3，如此设置，可以使各第四储油孔63相互独立，互不重合，进而保证各第四储油孔63的开口直径d3处在一定大小范围内，例如d3大于或等于0.5mm，且小于或等于0.8mm，以此来使各第四储油孔63较好地储存润滑油，并润滑套设区域62，从而使活塞销60与连杆40之间具有较好的润滑效果。

其中，相邻两列的两所述第四储油孔63所对应的两中心之间的距离n2的具体取值可为d3、2d3、3d3、4d3、5d3、6d3、7d3、8d3、9d3、10d3，并且，在多个第四储油孔63呈多列设置时，相邻两列的两第四储油孔63所对应的两中心之间的距离可以相等，也可以不等，在此不作限制。

参照图30，在一实施例中，相邻两行的两所述第四储油孔63所对应的两中心之间的距离n3与所述第四储油孔63的开口直径d3之间的关系满足：d3≤n3≤10d3。如此设置，可以使各第四储油孔63相互独立，互不重合，进而保证各第四储油孔63的开口直径d3处在一定大小范围内，例如d3大于或等于0.5mm，且小于或等于0.8mm，以此来使各第四储油孔63较好地储存润滑油，并润滑套设区域62，从而使活塞销60与连杆40之间具有较好的润滑效果。

其中，相邻两行的两所述第四储油孔63所对应的两中心之间的距离n3的具体取值可为d3、2d3、3d3、4d3、5d3、6d3、7d3、8d3、9d3、10d3，并且，在多个第四储油孔63呈多行设置时，相邻两行的两第四储油孔63所对应的两中心之间的距离可以相等，也可以不等，在此不作限制。

可选地，在一实施例中，在所述销体61的径向上，所述第四储油孔63的槽深为t3，t3大于或等于0.001mm，且小于或等于0.1mm，以确保第四储油孔63的集油效果。

具体而言，当t3小于0.001mm时，第四储油孔63在销体61上所占有体积较小，容易影响第四储油孔63对润滑油的收集效果，即无法储存一定量的润滑油，降低套设区域62的润滑油量，从而无法较好地润滑套设区域62，使活塞销60与连杆40之间产生摩擦无用功，并导致磨损恶化；当t3大于0.1mm时，第四储油孔63在销体61上所占有体积较大，容易导致第四储油孔63内的润滑油的流失，进而降低套设区域62的润滑油量，从而无法较好地润滑套设区域62，使活塞销60与连杆40之间产生摩擦无用功，并导致磨损恶化，同时，容易影响销体61的结构强度，进而影响销体61与连杆40的连接可靠性；因此，将第四储油孔63的槽深t3设置在0.001mm至0.1mm之间，有利于确保第四储油孔63的集油效果，进而使活塞销60与连杆40之间具有较好的润滑效果，减少活塞销60与连杆40在运动过程中的摩擦，延长活塞销60和连杆40的使用寿命，同时，还有利于提升销体61的结构强度，保证销体61与连杆40的连接可靠性，由此也能够进一步降低设有该活塞销60的压缩机的摩擦损失，同时减少振动噪声，提升压缩机整体性能。

具体地，第四储油孔63的槽深t3的具体取值可为0.001mm、0.005mm、0.01mm、0.015mm、0.02mm、0.025mm、0.03mm、0.035mm、0.04mm、0.045mm、0.05mm、0.055mm、0.06mm、0.065mm、0.07mm、0.075mm、0.08mm、0.085mm、0.09mm、0.095mm、0.1mm等等。

参照图29，在一实施例中，所述连杆40具有与所述套设区域62接触的配合段，在所述销体61的轴向上，所述套设区域62的高度大于或等于所述配合段的高度，其中，套设区域62的高度为G，具体取值需要大于或等于连杆40的配合段的高度，以此来保证套设区域62与配合段的有效接触面积，有效避免套设区域62与配合段之间存在没有布设第四储油孔63的情况而导致的润滑不到位，有利于减小连杆40和活塞销60在运动过程中的摩擦，延长活塞销60和连杆40的使用寿命，进而降低设有该活塞销60的压缩机的摩擦损失，同时减少振动噪声，提升压缩机整体性能。

可选地，在一实施例中，所述第四储油孔63的横截面形状为圆形、三角形、矩形或星形，还可以为不规则形状，只需保证开口直径d3设置在0.5mm至0.8mm之间，槽深t3设置在0.001mm至0.1mm之间即可。而本申请的优选实施例选用截面形状呈圆形，方便加工。

可选地，在一实施例中，所述第四储油孔63配置为激光蚀刻孔，或超声波蚀刻孔，或电化学蚀刻孔或电火花加工孔，即第四储油孔63可以采用激光、超声、电化学刻蚀、电火花加工中任一种加工方式成形。

活塞销60通过弹簧销与活塞50固定连接，其中，根据活塞销60和活塞50的连接位置，参照图29和图30，在一实施例中，所述定位销孔611配置为第一插销孔612，所述第一插销孔612设于所述销体61的端部，且沿所述销体61的轴向延伸设置；和/或，所述定位销孔611配置为第二插销孔613，所述第二插销孔613设于所述销体61的端部，且沿所述销体61的径向设置并贯通所述销体61，换言之，根据活塞销60和活塞50的连接位置，活塞销60可通过第一插销孔612和第二插销孔613中的任一者与活塞50进行连接，以使连杆40通过活塞销60与活塞50形成转动连接副，进而通过连杆40带动活塞销60和活塞50往复运动。

进一步地，所述活塞销连接环412设有套设所述活塞销60的内孔壁，所述润滑结构还包括设于所述内孔壁的第五储油结构。在连杆40的所述活塞销连接环412设有套设所述活塞销60的内孔壁，所述第五储油结构包括设于所述内孔壁的多个第五储油孔。所述内孔的孔壁设有第五储油结构，可以理解的，内孔的孔壁为连杆40上与活塞销60的套设区域62接触的配合段，其中，储油结构的设置，同样能够起到储存润滑油的作用，进而在运行过程中，提供润滑油对活塞销连接环412和活塞销60进行润滑，增强连杆40与活塞销60之间的润滑，减少活塞销60与连杆40在运动过程中的摩擦，从而能够延长活塞销60和连杆40的使用寿命，由此也能够进一步降低设有该活塞销60的压缩机的摩擦损失，同时减少振动噪声，提升压缩机整体性能。

具体地，在一实施例中，第五储油结构可配置为多个第五储油孔，多个第五储油孔布设于内孔的孔壁，其相关的布设规则、布设参数及加工方式可以参照活塞销60上的第四储油孔63的相关实施例进行设置。在其他实施例中，储油结构可配置为环形油槽162，还可配置为格栅式油槽162。

本实用新型还提出一种制冷设备，该制冷设备包括电机、曲轴箱10、活塞连杆组，所述活塞连杆组包括活塞50、活塞销60、连杆40等，该活塞50、连杆40、曲轴箱10、转子等的具体结构参照上述实施例，由于本制冷设备采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述，其中连杆40的曲轴连接环411与曲轴箱10的曲轴20相连接，连杆40的活塞销连接环412置于活塞50的内腔511，活塞销60穿过活塞50的销孔512固定连杆40的活塞销连接环412和活塞50，在曲轴20驱动下，所述连杆40带着活塞50在气缸内做往复运动。根据本实用新型实施的往复式压缩机100具有效率高，振动噪音小，可靠性高等优点。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的实用新型构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (19)

1.一种往复式压缩机，其特征在于，包括：

曲轴箱，所述曲轴箱包括曲轴座和气缸座；

曲轴，所述曲轴穿设所述曲轴座，所述曲轴与所述曲轴座之间具有彼此相接触的第一摩擦副；

转子组件，所述转子组件与所述曲轴相连接，所述转子组件与所述曲轴座之间具有彼此相接触的第二摩擦副；

活塞，所述活塞活动设于所述气缸座内；

连杆，所述连杆的一端连接所述曲轴，所述连杆的另一端连接所述活塞，所述连杆和所述活塞之间具有彼此相接触的第三摩擦副；以及

活塞销，所述活塞销穿设所述活塞，所述活塞销与所述连杆之间具有彼此相接触的第四摩擦副；其中，所述第一摩擦副、所述第二摩擦副、所述第三摩擦副及所述第四摩擦副的至少一者中设有润滑结构。

2.如权利要求1所述的往复式压缩机，其特征在于，所述第一摩擦副设有所述润滑结构，所述润滑结构配置为自润滑垫片，所述曲轴座设有曲轴孔，所述曲轴具有轴肩，所述轴肩设置有曲轴止推面，所述曲轴穿设所述曲轴孔，所述自润滑垫片设于所述曲轴孔的边沿，并与所述曲轴止推面抵接。

3.如权利要求2所述的往复式压缩机，其特征在于，所述曲轴箱在所述曲轴孔的边沿设有安装台阶，所述自润滑垫片套设于所述安装台阶，且至少部分突出所述安装台阶。

4.如权利要求3所述的往复式压缩机，其特征在于，所述轴肩设有凸起，所述曲轴止推面形成于所述凸起的面向所述安装台阶的表面，所述安装台阶包括呈环形的第一台阶和第二台阶，所述自润滑垫片套设于所述第一台阶，且夹持于所述凸起和所述第二台阶之间。

5.如权利要求1所述的往复式压缩机，其特征在于，所述曲轴座具有相对的顶面和底面，所述顶面具有安装所述曲轴的轴孔部，所述轴孔部的部分凸出所述底面形成曲轴管段；

所述转子组件包括：转子铁芯，所述转子铁芯包括第一铁芯段和第二铁芯段，第一铁芯段具有与所述曲轴管段相连接的第一轴孔，所述第二铁芯段具有与曲轴连接的第二轴孔，所述第一轴孔的孔径大于所述第二轴孔的孔径；

其中，所述第二摩擦副设有润滑结构，所述第二铁芯段具有与曲轴管段的下端面相接触的上表面，所述润滑结构包括设于所述上表面的第一储油结构。

6.如权利要求5所述的往复式压缩机，其特征在于，所述第一储油结构包括设在所述上表面的多个第一储油孔。

7.如权利要求6所述的往复式压缩机，其特征在于，所述转子铁芯还包括第三铁芯段，所述第二铁芯段位于所述一铁芯段和所述第三铁芯段之间，所述第一铁芯段、所述第二铁芯段和所述第三铁芯段均为多个铁芯冲片层叠设置，所述第一储油孔沿轴向贯穿所述第二铁芯段，所述第三铁芯段靠近所述第二铁芯段的一侧封闭所述第一储油孔。

8.如权利要求5所述的往复式压缩机，其特征在于，所述润滑结构还包括设于所述曲轴管段的下端面上的油槽，所述油槽沿所述曲轴管段的径向贯穿所述曲轴管段。

9.如权利要求8所述的往复式压缩机，其特征在于，所述下端面沿参考线分为远离所述气缸座的第一区域和靠近所述气缸座的第二区域，所述油槽设于所述第一区域，其中，所述参考线为经过下端面的圆心且垂直于所述气缸座的轴线的辅线。

10.如权利要求1所述的往复式压缩机，其特征在于，所述连杆包括杆体、位于所述杆体一端的曲轴连接环及位于所述杆体另一端的活塞销连接环，所述活塞销连接环具有与所述活塞的内表面直接接触的接触端面，所述第三摩擦副设有润滑结构，所述润滑结构包括设于所述接触端面的至少部分上的第二储油结构。

11.如权利要求10所述的往复式压缩机，其特征在于，所述第二储油结构包括设在所述接触端面上的多个第二储油孔。

12.如权利要求11所述的往复式压缩机，其特征在于，多个所述第二储油孔以所述活塞销连接环的圆心为中心呈环形阵列排布在所述接触端面上。

13.如权利要求10所述的往复式压缩机，其特征在于，塞本体，所述塞本体具有内腔、及贯穿活塞本体的两侧并与所述内腔相连通的销孔，所述销孔供活塞销穿过而固定连杆的活塞销连接环，所述内腔的内表面与活塞销连接环的接触端面直接接触，所述润滑结构还包括设于所述内表面的至少部分上的第三储油结构。

14.如权利要求13所述的往复式压缩机，其特征在于，所述第三储油结构包括设在所述内表面上的多个第三储油孔。

15.如权利要求14所述的往复式压缩机，其特征在于，多个所述第三储油孔在所述内表面上呈以所述销孔的圆心为中心的环形阵列排布。

16.如权利要求1所述的往复式压缩机，其特征在于，所述活塞销包括销体，所述销体的外表面具有套设区域，所述连杆的活塞销连接环套设于所述套设区域，所述第四摩擦副设有润滑结构，所述润滑结构包括设于所述套设区域的第四储油结构。

17.如权利要求16所述的往复式压缩机，其特征在于，第四储油结构为布设于所述套设区域的多个第四储油孔，所述多个第四储油孔沿所述销体的周向和轴向阵列排布。

18.如权利要求16所述的往复式压缩机，其特征在于，所述活塞销连接环设有套设所述活塞销的内孔壁，所述润滑结构还包括设于所述内孔壁的第五储油结构。

19.一种制冷设备，其特征在于，包括如权利要求1至17中任一项所述的往复式压缩机。