CN219562303U - 自动下料装置及拉床 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种自动下料装置及拉床。自动下料装置包括升降机构、下料机构、第一导料件及推料机构。升降机构包括升降座及升降驱动件。升降驱动件用于驱动升降台沿第一方向升降。下料机构包括接料板及下料驱动件。接料板具有相对的转动端及活动端。转动端与升降座转动连接。下料驱动件用于驱动活动端绕转动端向上或下料转动。第一导料件的一端用于与工作台的拉削工位对接，另一端与转动端可对接。推料机构包括平移座、具有限位通槽的推料结构及推料驱动件。推料驱动件用于驱动平移座沿第二方向移动，以将限位通槽内的工件由拉削工位经第一导料件推送至接料板上。上述自动下料装置具有较高的下料安全性和可靠性，还可提高拉床的拉削加工效率。

Description

自动下料装置及拉床

技术领域

本实用新型涉及拉床专用下料装置技术领域，特别是涉及一种自动下料装置及拉床。

背景技术

目前使用的立式内拉床时，通常包括床身、溜板及拉削驱动机构，在拉削驱动机构的驱动下溜板可上下运动，以利用溜板上的拉刀对工作台上的工件进行拉削加工。为了方便将拉削完成后的工件从工作台的拉削工位上取下，传统的立式内拉床通常会在停机后利用机械手或者其他抓取结构将加工后的工件从工作台的拉削工位上抓取至床身的下料工位，以方便工作人员手动下料。但是这种将自动抓取和人工手动取放相结合的方式，都需要停机方可进行工件的下料，极大地影响了立式内拉床的加工效率，而且在工件抓取过程中，如果机械手或者其他抓取结构在工件上的抓取位置不对，则有可能会发生工件掉落的情况，存在较大的安全隐患。

实用新型内容

基于此，有必要提供一种能够提高加工效率以及使用安全性的自动下料装置及拉床。

一种自动下料装置，包括：

升降机构，包括升降座及升降驱动件；所述升降座用于安装在工作台的下料端；所述升降驱动件与所述升降座传动连接，并用于驱动所述升降台沿第一方向升降；

下料机构，包括接料板及下料驱动件；所述接料板具有相对的转动端及活动端；所述转动端与所述升降座转动连接；所述下料驱动件用于驱动所述活动端绕所述转动端向上或下料转动；

第一导料件，沿与所述第一方向垂直的第二方向延伸；所述第一导料件用于安装在所述工作台上，其一端用于与所述工作台的拉削工位对接，另一端与所述转动端可对接；

推料机构，包括平移座、推料结构及推料驱动件；所述平移座用于安装在所述工作台上；所述推料结构的一端安装在所述平移座上，另一端具有能够套在工件上的限位通槽；所述推料驱动件与所述平移座传动连接，并用于驱动所述平移座沿所述第二方向移动，以将所述限位通槽内的工件由所述工作台的拉削工位经所述第一导料件推送至所述接料板上。

上述自动下料装置及拉床，在上料及拉削加工过程中，可将推料结构移动至拉削工位的上方，并使限位通槽与拉削工位对齐，此时将工件上料至限位通槽内，以利用限位通槽实现对工件在拉削工位上的定位。当工件拉削加工完成后，利用推料驱动件驱动平移座带动推料结构在第二方向上沿朝向接料板的方向移动，以将拉削工位处的工件推送至接料板上，之后利用升降驱动件驱动升降座沿第一方向向下移动，以使工件脱离限位通槽，再利用下料驱动件驱动活动端向下转动，以将接料板转动至倾斜向下的状态，此时接料板上的工件可在自身重力作用下下滑至预设的下料位置。如此，上述自动下料装置可实现对拉削加工后的工件的自动下料，而且限位通槽可将工位平稳地推动至接料板上，降低了工件在下料过程中发生掉落至拉床内的概率，提高了下料的安全性和可靠性。而且，上述自动下料装置的下料动作不占用拉床的加工节拍，有利于拉削加工效率的提高。

附图说明

通过阅读对下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本申请的限制。而且在全部附图中，用相同的附图标号表示相同的部件。在附图中：

图1为本实用新型较佳实施例中自动下料装置中推料结构位于拉削工位时的整体状态示意图；

图2为本实用新型较佳实施例中自动下料装置中推料结构推料至接料板上时的整体状态示意图；

图3为本实用新型较佳实施例中自动下料装置中接料板倾斜以进行滑料时的整体状态示意图；

图4为图1至图3所示自动下料装置中接料板的结构示意图。

具体实施方式中的附图标号说明：100、自动下料装置；110、升降机构；111、升降座；112、升降驱动件；120、下料机构；121、接料板；1211、转动端；1212、活动端；1213、遮挡边；122、下料驱动件；130、第一导料件；131、第一支撑块；132、第一圆杆；140、推料机构；141、平移座；142、推料结构；1421、限位通槽；1422、安装架；1423、推料件；143、推料驱动件；150、第一导轨；160、第二导轨；170、第二导料件；171、第二圆杆；172、第二支撑块；20、工作台；201、拉削工位；30、工件；40、第一方向；50、第二方向；60、第三方向。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳的实施例。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容的理解更加透彻全面。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

在描述位置关系时，除非另有规定，否则当一元件被指为在另一元件“上”时，其能直接在其他元件上或亦可存在中间元件。亦可以理解的是，当元件被指为在两个元件“之间”时，其可为两个元件之间的唯一一个，或亦可存在一或多个中间元件。

在使用本文中描述的“包括”、“具有”、和“包含”的情况下，除非使用了明确的限定用语，例如“仅”、“由……组成”等，否则还可以添加另一部件。除非相反地提及，否则单数形式的术语可以包括复数形式，并不能理解为其数量为一个。

此外，附图并不是1：1的比例绘制，并且各元件的相对尺寸在附图中仅以示例地绘制，而不一定按照真实比例绘制。

本实用新型提供了一种自动下料装置及拉床。其中，拉床包括床身、工作台、拉刀组件、拉削驱动件及自动下料装置。

工作台及拉刀组件均安装于床身上。工作台具有拉削工位。拉削驱动件用于驱动工作台沿第一方向升降，以配合拉刀组件对拉削工位上的工件进行拉削加工。故而，此处的第一方向与拉床的拉削方向一致。自动下料装置安装在工作台上。自动下料装置主要用于将拉削加工完成后的工件从拉削工位上自动下料至预设的收料位置。其中，收料位置位于拉床的外部。

图1至图3示出了本实用新型一实施例中自动下料装置的结构。为了便于说明，附图仅示出了与本实用新型实施例相关的结构。

请参阅图1至图3，本实用新型较佳实施例中的自动下料装置100包括升降机构110、下料机构120、第一导料件130及推料机构140。

升降机构110包括升降座111及升降驱动件112。升降座111用于安装在工作台20的下料端。升降驱动件112与升降座111传动连接，并用于驱动升降台沿第一方向40升降。在拉床中，升降座111沿第一方向40可滑动地安装于工作台20的下料端。

具体地，自动下料装置100还包括用于安装于工作台20上的第一导轨150。升降座111可滑动地安装于第一导轨150上，以实现升降座111在工作台20上的安装。第一导轨150沿第一方向40延伸，以对升降座111的升降轨迹进行导正，提高升降座111的移动精度。

请一并参阅图4，下料机构120包括接料板121及下料驱动件122。接料板121具有相对的转动端1211及活动端1212。转动端1211与升降座111转动连接。下料驱动件122用于驱动活动端1212绕转动端1211向上或下料转动。具体地，接料板121在转动端1211处的转轴与第三方向60平行。

第一导料件130沿与第一方向40垂直的第二方向50延伸。第一导料件130用于安装在工作台20上，其一端用于与工作台20的拉削工位201对接，另一端与转动端1211可对接。其中，第一导料件130可以为导向平板、由多个导向辊筒构成的输送机构或者其他结构，只要能使得工件30在其上能够沿第二方向50滑移或者移动即可。

推料机构140包括平移座141、推料结构142及推料驱动件143。平移座141用于安装在工作台20上。推料结构142的一端安装在平移座141上，另一端具有能够套在工件30上的限位通槽1421。推料驱动件143与平移座141传动连接，并用于驱动平移座141沿第二方向50移动，以将限位通槽1421内的工件30由工作台20的拉削工位201经第一导料件130推送至接料板121上。如此，平移座141可以带动推料结构142在拉削工位201与接料板121之间往复移动，当平移结构位于拉削工位201处时，限位通槽1421与拉削工位201对齐，此时限位通槽1421可对拉削工位201上的工件30进行定位，以方便拉床对工件30进行拉削加工。如此，上述拉床主要用于对较为短小的零件(例如三销架)进行拉削加工。

具体地，自动下料装置100还包括用于安装在工作台20上的第二导轨160。平移座141可滑动地安装于第二导轨160上，以实现平移座141在工作台20上的安装。第二导轨160沿第二方向50延伸，以实现对平移座141在第二方向50上的滑动轨迹进行导正，以提高下料精度和下料可靠性。

在拉床中，升降座111沿第一方向40可滑动地安装于工作台20上，平移座141沿第二方向50滑动地安装于工作台20上，第一导料件130的一端与工作台20的拉削工位201对接，另一端与接料板121的转动端1211可对接，以实现上述自动下料装置100在工作台20上的安装。当拉床置于水平面时，第一方向40为竖直方向，第二方向50为及第三方向60为相互垂直的水平方向。

为了方便理解，以下对自动下料装置100在拉床上的下料过程进行简单说明：

(1)拉削加工完成的工件30位于拉削工位201的限位通槽1421内，此时推料驱动件143驱动平移座141带动推料结构142在第二方向50上沿朝向接料板121的方向移动，此时拉削工位201上的工件30就会在限位通槽1421内壁的推动作用下从第一导料件130上移动至接料板121上；

(2)升降驱动件112驱动升降座111带动接料板121在第一方向40上向下移动，此时接料板121上的工件30就会从限位通槽1421内脱出；

(3)下料驱动件122驱动接料板121的活动端1212向下转动，此时接料板121沿转动端1211指向活动端1212的方向上倾斜向下，而接料板121上的工件30就会在自身重力作用下从接料板121上滑出，以实现工件30的自动下料；而从接料板121上滑出的工件30可以直接收集在工件30收集容器内，也可以直接进入该工件30的下一工序方便后续加工。

(4)平移驱动件驱动平移座141带动推料结构142在第二方向50上沿朝向拉削工位201的方向移动，直至限位通槽1421与拉削工位201对齐，实现推料结构142的复位；

(5)升降驱动件112驱动升降座111带动接料板121在第一方向40上向上移动，直至接料板121的转动端1211与第一导料件130的一端对接；下料驱动件122驱动接料板121的活动端1212向上转动，直至接料板121转动至与第一方向40平行或者接近平行的水平状态，实现接料板121的复位。上述步骤(4)可以和步骤(3)同时进行，也可以与步骤(5)同时进行。

如此，通过上述自动下料装置100，可对拉削加工后的工件30进行自动下料。而工件30在拉削工位201经过第一导料件130向接料板121推送的过程中，工件30一致处于限位通槽1421内，可避免工件30在移动过程中发生掉落至拉床内的概率，提高了下料的安全性和可靠性。

而且，上述自动下料装置100在执行完步骤(2)之后,就可以立即执行步骤(4)，以将推料结构142复位至拉削工位201，并保证限位通槽1421与拉削工位201对齐，此时就可以利用机械手等自动上料装置将待加工工件30上料至拉削工位201的限位通槽1421内，无需等待工件30下料完成，大大缩短拉床的加工节拍，有利于拉床加工效率的提高。

在一些实施例中，接料板121的两个侧边均向上弯折以分别形成两个遮挡边1213。每个遮挡边1213沿转动端1211指向活动端1212的方向延伸。如此，当工件30被输送至接料板121上时，两个遮挡边1213可对工件30起阻挡作用，避免工件30从接料板121的侧面滑出，以保证工件30能够精准地滑出至指定位置，使得工件30的下料过程更为安全可靠。

在一些实施例中，下料驱动件122为伸缩气缸。伸缩气缸位于接料板121的下侧。伸缩气缸的两端分别与升降座111及活动端1212活动连接。如此，通过伸缩气缸的收缩和伸展动作，以实现接料板121的向上和向下的转动动作。而且，伸展状态下的伸缩气缸还对接料板121起到支撑作用，以保证推料结构142将工件30推送至接料板121上时，接料板121较为平稳。

在一些实施例中，推料结构142为多个，并分别与工作台20上的多个拉削工位201一一对应。多个推料结构142沿第二方向50间隔安装于平移座141上。第二方向50上，任意相邻的两个限位通槽1421之间的距离，分别与对应的两个拉削工位201之间的距离相同。

在任意相邻的两个拉削工位201之间设置有第二导料件170。第二导料件170沿第二方向50延伸，两端分别用于与对应的两个拉削工位201对接。具体地，第二导料件170与第一导料件160的结构相同，作用相似，第二导料件170用于配合推料结构142以将工件30从前一拉削工位201移动至下一拉削工位201。其中，前一拉削工位201指向下一拉削工位201的方向与工件30在第二方向50上的下料方向一致。

在拉床中，工作台20上具有多个拉削工位201，且多个拉削工位201沿第二方向50依次间隔设置，使得拉床能够实现多工位加工，一次性可以完成多个工件30的加工，进一步提高了拉削加工效率。

当多个拉削工位201上的工件30完成拉削加工之后，推料驱动件143驱动平移座141带动多个推料结构142同时在第二方向50上沿朝向接料板121的方向移动，以将多个拉削工位201上的多个工件30经第二导料件170和第一导料件130推动时接料板121上，以方便多个工件30的同时下料。

进一步地，在一些实施例中，第一导料件130包括第一支撑块131及多个第一圆杆132。第一支撑块131用于安装在工作台20。多个第一圆杆132沿与第一方向40及第二方向50垂直的第三方向60间隔设置于第一支撑块131上。每个第一圆杆132的一端与转动端1211可对接，另一端用于与靠近转动端1211的拉削工位201对接。

第二导料件170包括第二支撑块172及多个第二圆杆171。第二支撑块172用于安装在工作台20上。多个第二圆杆171沿第三方向60间隔设置在第二支撑块172上。每个第二圆杆171的两端分别用于与对应的两个拉削工位201对接。

如此，第一导料件130及第二导料件170的结构相同。需要说明的是，第一圆杆132及第二圆杆171可以为横截面形状为圆形的杆体，也可以为横截面形状为椭圆形、半圆形等具有弧形面的杆体。第一导料件130包括多个沿第三方向60间隔设置的第一圆杆132，第二导料件170包括多个沿第三方向60间隔设置的第二圆杆171，不但有利于自动下料装置100的轻量化，而且还可减小工件30与第一导料件130之间的接触面积，也可以减小工件30与第二导料件170之间的接触面积，从而使得工件30在第一导料件130及第二导料件170的移动更为顺滑，进而使得工件30的下料工作更为平稳可靠。

更进一步地，在一些实施例中，第一支撑块131沿第三方向60间隔开设有多个第一卡槽(图未标)。多个第一卡槽分别与多个第一圆杆132一一对应。每个第一圆杆132卡接于对应的第一卡槽内。如此，只需要将每个第一圆杆132插入对应的第一卡槽内并卡紧，即可实现第一圆杆132在第一支撑块131上的安装，之后再将第一支撑块131安装在工作台20上，即可实现第一导料件130在工作台20上的安装。

每个第二支撑块172沿第三方向60间隔开设有多个第二卡槽(图未标)。在每个第二导料件170中，多个第二卡槽分别与多个第二圆杆171一一对应。每个第二圆杆171卡紧在对应的第二卡槽内。如此，只需要将每个第二圆杆171插入对应的第二卡槽内并卡紧，即可实现第二圆杆171在第二支撑块172上的安装，之后再将敌人支撑块安装在工作台20上，即可实现第二导料件170在工作台20上的安装。

具体地，每个第一导料件130中的第一支撑块131为多个，每个第二导料件170中的第二支撑块172为多个，多个第一支撑块131及多个第二支撑块172均沿第二方向50间隔设置，以提高每个第一导料件130中多个第一圆杆132的结构稳定性，以及每个第二导料件170中多个第二圆杆171的结构稳定性。

更进一步地，在一些实施例中，第一卡槽位于第一支撑块131背离工作台20的一侧；在第一方向40上，第一卡槽的深度小于第一圆杆132的直径。如此，第一圆杆132可从第一支撑块131的上方卡入对应的第一卡槽内，使得第一圆杆132的安装更为方便。而且，将第一卡槽的深度设置为小于第一圆杆132的直径，可避免第一支撑块131对第一圆杆132上的工件30造成阻碍，使得工件30在第一导料件130上的滑动较为可靠。

第二卡槽位于第二支撑块172背离工作台20的一侧。在第一方向40上，第二卡槽的深度小于第二圆杆171的直径。如此，第二圆杆171可从第二支撑块172的上方卡入对应的第二卡槽内，使得第二圆杆171的安装更为方便。而且，将第二卡槽的深度设置为小于第二圆杆171的直径，可避免第二支撑块172对第二圆杆171上的工件30造成阻碍。

在一些实施例中，推料结构142包括安装架1422及安装于安装架1422上的推料件1423。安装架1422远离推料件1423的一端与平移座141可拆卸地连接。推料件1423上开设有限位通槽1421。通过可拆卸的安装方式，使得安装架1422与平移座141之间的拆装更为方便，从而使得自动下料装置100可根据工件30大小、形状的不同来选择具有不同大小、形状的限位通槽1421的推料件1423，从而使得上述自动下料装置100可满足不同工件30的下料需求，提高了自动下料装置100的适用性。

进一步地，在一些实施例中，推料件1423沿第三方向60可滑动地安装于安装架1422上。如此，可对推料件1423在第三方向60上的位置进行调整，以保证推料件1423上的限位通槽1421能够与拉削工位201以及接料板121对准，进一步提高上述自动下料装置100的下料可靠性。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种自动下料装置，其特征在于，包括：

升降机构，包括升降座及升降驱动件；所述升降座用于安装在工作台的下料端；所述升降驱动件与所述升降座传动连接，并用于驱动所述升降台沿第一方向升降；

下料机构，包括接料板及下料驱动件；所述接料板具有相对的转动端及活动端；所述转动端与所述升降座转动连接；所述下料驱动件用于驱动所述活动端绕所述转动端向上或下料转动；

第一导料件，沿与所述第一方向垂直的第二方向延伸；所述第一导料件用于安装在所述工作台上，其一端用于与所述工作台的拉削工位对接，另一端与所述转动端可对接；

推料机构，包括平移座、推料结构及推料驱动件；所述平移座用于安装在所述工作台上；所述推料结构的一端安装在所述平移座上，另一端具有能够套在工件上的限位通槽；所述推料驱动件与所述平移座传动连接，并用于驱动所述平移座沿所述第二方向移动，以将所述限位通槽内的工件由所述工作台的拉削工位经所述第一导料件推送至所述接料板上。

2.根据权利要求1所述的自动下料装置，其特征在于，所述接料板的两个侧边均向上弯折以分别形成两个遮挡边；每个所述遮挡边沿所述转动端指向所述活动端的方向延伸；和/或

所述下料驱动件为伸缩气缸；所述伸缩气缸位于所述接料板的下侧，且所述伸缩气缸的两端分别与所述升降座及所述活动端活动连接。

3.根据权利要求1所述的自动下料装置，其特征在于，所述推料结构为多个，并分别与所述工作台上的多个所述拉削工位一一对应；多个所述推料结构沿所述第二方向间隔安装于所述平移座上；在所述第二方向上，任意相邻的两个所述限位通槽之间的距离，分别与对应的两个所述拉削工位之间的距离相同；

在任意相邻的两个所述拉削工位之间设置有第二导料件；所述第二导料件沿所述第二方向延伸，两端分别用于与对应的两个所述拉削工位对接。

4.根据权利要求3所述的自动下料装置，其特征在于，所述第一导料件包括第一支撑块及多个第一圆杆；所述第一支撑块用于安装在所述工作台；多个所述第一圆杆沿与所述第一方向及所述第二方向垂直的第三方向间隔设置于所述第一支撑块上；每个所述第一圆杆的一端与所述转动端可对接，另一端用于与靠近所述转动端的所述拉削工位对接；

所述第二导料件包括第二支撑块及多个第二圆杆；所述第二支撑块用于安装在所述工作台上；多个所述第二圆杆沿所述第三方向间隔设置在所述第二支撑块上；每个所述第二圆杆的两端分别用于与对应的两个所述拉削工位对接。

5.根据权利要求4所述的自动下料装置，其特征在于，所述第一支撑块沿所述第三方向间隔开设有多个第一卡槽；多个所述第一卡槽分别与多个所述第一圆杆一一对应；每个所述第一圆杆卡接于对应的所述第一卡槽内；

每个所述第二支撑块沿所述第三方向间隔开设有多个第二卡槽；在每个所述第二导料件中，多个所述第二卡槽分别与多个所述第二圆杆一一对应；每个所述第二圆杆卡紧在对应的所述第二卡槽内。

6.根据权利要求5所述的自动下料装置，其特征在于，所述第一卡槽位于所述第一支撑块背离所述工作台的一侧；在所述第一方向上，所述第一卡槽的深度小于所述第一圆杆的直径；

所述第二卡槽位于所述第二支撑块背离所述工作台的一侧；在所述第一方向上，所述第二卡槽的深度小于所述第二圆杆的直径。

7.根据权利要求1所述的自动下料装置，其特征在于，所述推料结构包括安装架及安装于所述安装架上的推料件；所述安装架远离所述推料件的一端与所述平移座可拆卸地连接；所述推料件上开设有所述限位通槽。

8.根据权利要求7所述的自动下料装置，其特征在于，所述推料件沿与所述第一方向及所述第二方向垂直的第三方向可滑动地安装于所述安装架上。

9.根据权利要求1所述的自动下料装置，其特征在于，还包括第一导轨及第二导轨；所述第一导轨沿所述第一方向延伸，并用于安装在所述工作台上；所述升降座可滑动地安装于所述第一导轨上；所述第二导轨沿所述第二方向延伸，并用于安装在所述工作台上；所述平移座可滑动地安装于所述第二导轨上。

10.一种拉床，其特征在于，包括床身、工作台、拉刀组件、拉削驱动件及如权利要求1至9任一项所述的自动下料装置及拉削驱动件；

所述工作台及所述拉刀组件均安装于所述床身上；所述工作台具有拉削工位；所述拉削驱动件用于驱动工作台沿第一方向升降，以配合所述拉刀组件对所述拉削工位上的工件进行拉削加工；

所述升降座沿第一方向可滑动地安装于所述工作台上；所述平移座沿与所述第一方向垂直的第二方向可滑动地安装于所述工作台上；所述第一导料件安装于所述工作台上；所述第一导料件的一端与所述拉削工位对接，另一端与所述转动端可对接。