CN219198042U - 轴向差速器总成及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于车辆技术领域，公开了一种轴向差速器总成及车辆。该轴向差速器总成包括第一外壳、第二外壳以及从动齿轮。该第二外壳可拆卸扣合连接于该第一外壳；该从动齿轮同轴设置于该第一外壳的外部，并通过间隔设置的第一焊缝和第二焊缝连接于该第一外壳。该轴向差速器总成有效提升结构连接强度，且有利于实现轻量化目标。

Description

轴向差速器总成及车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，尤其涉及一种轴向差速器总成及车辆。

背景技术

汽车的差速器是能够使左、右(或前、后)驱动轮以不同转速转动的机构。轴向差速器一般应用于尺寸较小的乘用车。

现有的轴向差速器一般采用激光焊接技术代替传统螺接和铆接方式进行装配。激光焊接技术在轴向差速器上形成单焊缝，为了保证连接强度，焊深设计相对较大，焊接时热输入量较大，在焊缝处存在较大的结构拘束力，焊接后的结构无法通过变形自适应，因而焊缝处会产生较大的拉应力，后续焊缝开裂的风险明显提高，焊缝承载能力不足，结构连接强度不足，导致使用寿命短。

因此，亟需一种轴向差速器总成及车辆，以解决以上问题。

实用新型内容

根据本实用新型的一个方面，目的在于提供一种轴向差速器总成，该轴向差速器总成有效提升结构连接强度，且有利于实现轻量化目标。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

轴向差速器总成，包括：

第一外壳；

第二外壳，所述第二外壳可拆卸扣合连接于所述第一外壳；

从动齿轮，所述从动齿轮同轴设置于所述第一外壳的外部，并通过间隔设置的第一焊缝和第二焊缝连接于所述第一外壳。

作为本实用新型提供的轴向差速器总成的优选方案，所述第一外壳的开口处外周沿环设环形连接部，所述环形连接部的直径大于所述第一外壳开口的直径，所述从动齿轮包括齿轮连接部，所述第一焊缝和所述第二焊缝形成于所述环形连接部外侧和所述齿轮连接部之间。

作为本实用新型提供的轴向差速器总成的优选方案，所述环形连接部包括沿厚度方向依次设置的第一壳体配合部和第二壳体配合部，所述第一壳体配合部的外径大于所述第二壳体配合部的外径；

所述齿轮连接部包括沿厚度方向依次设置的第一齿轮配合部和第二齿轮配合部，所述第一齿轮配合部的内径大于所述第二齿轮配合部的内径；

所述第一壳体配合部抵靠所述第一齿轮配合部，并坐落于所述第二齿轮配合部的上端面，所述第二壳体配合部抵靠所述第二齿轮配合部，所述第一焊缝形成于所述第一壳体配合部和所述第一齿轮配合部之间，所述第二焊缝形成于所述第二壳体配合部和所述第二齿轮配合部之间。

作为本实用新型提供的轴向差速器总成的优选方案，所述第一壳体配合部和所述第一齿轮配合部彼此抵靠的一侧分别开设第一壳体凹槽和第一齿轮凹槽，所述第一壳体凹槽和所述第一齿轮凹槽扣合连通，形成第一环形空间；

所述第二壳体配合部和所述第二齿轮配合部彼此抵靠的一侧分别开设第二壳体凹槽和第二齿轮凹槽，所述第二壳体凹槽和所述第二齿轮凹槽扣合连通，形成第二环形空间。

作为本实用新型提供的轴向差速器总成的优选方案，所述第一壳体配合部和所述第一齿轮配合部彼此抵靠的一侧分别于靠近所述环形连接部上端面和靠近所述齿轮连接部上端面的位置设置第一壳体倒角面和第一齿轮倒角面，所述第一壳体倒角面和所述第一齿轮倒角面之间形成第一凹槽，所述第一凹槽用于容置所述第一焊缝的一部分；

所述第二壳体配合部和所述第二齿轮配合部彼此抵靠的一侧分别于靠近所述环形连接部下端面和靠近所述齿轮连接部下端面的位置设置第二壳体倒角面和第二齿轮倒角面，所述第二壳体倒角面和所述第二齿轮倒角面之间形成第二凹槽，所述第二凹槽用于容置所述第二焊缝的一部分。

作为本实用新型提供的轴向差速器总成的优选方案，所述轴向差速器总成还包括连接件，所述连接件可拆卸地设置于所述环形连接部和所述第二外壳的开口处周沿。

作为本实用新型提供的轴向差速器总成的优选方案，所述连接件为多个，多个所述连接件沿周向均布连接于所述环形连接部和所述第二外壳的开口处周沿。

作为本实用新型提供的轴向差速器总成的优选方案，沿所述从动齿轮的周向开设有第一环槽和第二环槽，所述第一环槽自所述从动齿轮的上端面开设，其深度大于所述第一焊缝的有效焊深；所述第二环槽自所述从动齿轮的下端面开设，其深度大于所述第二焊缝的有效焊深。

作为本实用新型提供的轴向差速器总成的优选方案，所述轴向差速器总成还包括齿轮传动组件，所述齿轮传动组件设置于所述第一外壳和所述第二外壳中，被配置为实现差速传动。

根据本实用新型的另一个方面，目的在于提供一种车辆，所述车辆包括上述方案任一所述的轴向差速器总成。

本实用新型的有益效果：

本实用新型提供的轴向差速器总成包括第一外壳、第二外壳以及从动齿轮。该第二外壳可拆卸扣合连接于该第一外壳。也就是说，该第一外壳和第二外壳能够连接形成安装空间，便于轴向差速器总成的其他部件的安装。该从动齿轮同轴设置于该第一外壳的外部，并通过间隔设置的第一焊缝和第二焊缝连接于该第一外壳。也就是说，该从动齿轮和第一外壳通过第一焊缝和第二焊缝进行连接，能够省去第一外壳和从动齿轮之间的连接螺栓或连接铆钉，实现轻量化目标，并保证结构连接强度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对本实用新型实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本实用新型实施例的内容和这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例提供的轴向差速器总成的结构示意图；

图2是图1中结构标记为A的局部放大图；

图3是本实用新型实施例提供的第一外壳的结构示意图；

图4是图3中结构标记为B的局部放大图；

图5是本实用新型实施例提供的从动齿轮的结构示意图；

图6是图5中结构标记为C的局部放大图。

图中：

100、第一外壳；110、第一壳体配合部；111、第一壳体凹槽；112、第一壳体倒角面；120、第二壳体配合部；121、第二壳体凹槽；122、第二壳体倒角面；

200、第二外壳；

300、从动齿轮；310、第一齿轮配合部；311、第一齿轮凹槽；312、第一齿轮倒角面；320、第二齿轮配合部；321、第二齿轮凹槽；322、第二齿轮倒角面；330、第一环槽；340、第二环槽；

400、第一环形空间；

500、第二环形空间；

600、第一凹槽；

700、第二凹槽；

800、连接件；810、垫片；

900、齿轮传动组件；910、十字轴；920、行星齿轮；930、行星齿轮垫片；940、半轴齿轮；950、半轴齿轮垫片。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、“左”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

本实施例提供了一种轴向差速器总成及车辆，该车辆包括本实施例提供的轴向差速器总成。图1示出本实用新型实施例提供的轴向差速器总成的结构示意图，参照图1，该轴向差速器总成包括第一外壳100、第二外壳200、从动齿轮300以及齿轮传动组件900。该第二外壳200可拆卸扣合连接于该第一外壳100，两者之间形成安装空间，该齿轮传动组件900设置于该安装空间中，被配置为实现差速传动。该从动齿轮300同轴设置于该第一外壳100的外部，并通过间隔设置的第一焊缝和第二焊缝连接于该第一外壳100。也就是说，该从动齿轮300和第一外壳100通过第一焊缝和第二焊缝进行连接，能够省去第一外壳100和从动齿轮300之间的连接螺栓或连接铆钉，实现轻量化目标，并保证结构连接强度。

具体地，该齿轮传动组件900包括十字轴910、行星齿轮920、行星齿轮垫片930、半轴齿轮940以及半轴齿轮垫片950。其中，行星齿轮920及行星齿轮垫片930的数量分别为4个，该行星齿轮垫片930夹设于行星齿轮920与安装空间的内壁之间。半轴齿轮940和半轴齿轮垫片950的数量分别为2个，该半轴齿轮垫片950夹设于半轴齿轮940和安装空间的内壁之间。上述齿轮传动组件900中的各部件均为现有技术，其传动关系本实施例在此不做赘述。

图2示出图1中结构标记为A的局部放大图；图3示出本实用新型实施例提供的第一外壳的结构示意图；图4示出图3中结构标记为B的局部放大图；

图5示出本实用新型实施例提供的从动齿轮的结构示意图；图6示出图5中结构标记为C的局部放大图。参照图2-图5，该第一外壳100的开口处外周沿环设环形连接部，该环形连接部的直径大于该第一外壳100开口的直径。该从动齿轮300包括齿轮连接部，该第一焊缝和该第二焊缝形成于该环形连接部外侧和该齿轮连接部之间。

具体地，该环形连接部包括沿厚度方向依次设置的第一壳体配合部110和第二壳体配合部120，该第一壳体配合部110的外径大于该第二壳体配合部120的外径，其中，环形连接部的厚度方向垂直于第一外壳100的轴线方向。该齿轮连接部包括沿厚度方向依次设置的第一齿轮配合部310和第二齿轮配合部320，该第一齿轮配合部310的内径大于该第二齿轮配合部320的内径，其中，齿轮连接部的厚度方向垂直于从动齿轮300的轴线方向。该从动齿轮300安装在第一外壳100外时，该第一壳体配合部110抵靠该第一齿轮配合部310，并坐落于该第二齿轮配合部320的上端面，该第二壳体配合部120抵靠该第二齿轮配合部320，该第一焊缝形成于该第一壳体配合部110和该第一齿轮配合部310之间，该第二焊缝形成于该第二壳体配合部120和该第二齿轮配合部320之间。

再为具体地，该第一壳体配合部110和该第一齿轮配合部310彼此抵靠的一侧分别于靠近该环形连接部上端面和靠近该齿轮连接部上端面的位置设置第一壳体倒角面112和第一齿轮倒角面312。同样地，该第二壳体配合部120和该第二齿轮配合部320彼此抵靠的一侧分别于靠近该环形连接部下端面和靠近该齿轮连接部下端面的位置设置第二壳体倒角面122和第二齿轮倒角面322。在本实施例中，该第一壳体倒角面112、第二壳体倒角面122、第一齿轮倒角面312和第二齿轮倒角面322的倒角角度均优选为45°。

该第一壳体倒角面112和该第一齿轮倒角面312之间形成锥形的第一凹槽600，该第一凹槽600用于容置该第一焊缝的一部分。该第二壳体倒角面122和该第二齿轮倒角面322之间形成锥形的第二凹槽700，该第二凹槽700用于容置该第二焊缝的一部分。该第一凹槽600和第二凹槽700的深度优选为0.3mm，能够在后续焊接时防止焊缝表面余高过大的问题。

更为具体地，该第一壳体配合部110和该第一齿轮配合部310彼此抵靠的一侧分别开设第一壳体凹槽111和第一齿轮凹槽311。该第一壳体凹槽111的上沿距离第一壳体倒角面112的下沿的距离为2mm，该第一齿轮凹槽311的上沿距离第一齿轮倒角面312的下沿的距离同样为2mm。该第二壳体配合部120和该第二齿轮配合部320彼此抵靠的一侧分别开设第二壳体凹槽121和第二齿轮凹槽321。该第二壳体凹槽121的下沿距离第二壳体倒角面122的上沿的距离为2mm，该第二齿轮凹槽321的下沿距离第二齿轮倒角面322的上沿的距离同样为2mm。

该第一壳体凹槽111和该第一齿轮凹槽311扣合连通，形成第一环形空间400；该第二壳体凹槽121和该第二齿轮凹槽321扣合连通，形成第二环形空间500。该第一环形空间400和第二环形空间500均沿周向环设于环形连接部的外周侧，并错位设置于环形连接部和从动齿轮300之间。

作为优选地，沿该从动齿轮300的周向开设有第一环槽330和第二环槽340，该第一环槽330自该从动齿轮300的上端面开设，其深度大于该第一焊缝的有效焊深；该第二环槽340自该从动齿轮300的下端面开设，其深度大于该第二焊缝的有效焊深。通过上述设置，能够有效减小对应位置的焊接结构应力。

继续参照图1，该轴向差速器总成还包括连接件800，该连接件800可拆卸地设置于该环形连接部和该第二外壳200的开口处周沿。该连接件800可以为紧固螺栓，该紧固螺栓的头部抵靠于环形连接部的下端，该紧固螺栓的杆部贯穿该环形连接部后，螺接于第二外壳200的开口处周沿。

进一步地，该连接件800为多个，多个该连接件800沿周向均布连接于该环形连接部和该第二外壳200的开口处周沿。通过上述设置，提升了环形连接部与第二外壳200连接处的受力均匀性，从而保证两者的连接可靠性。

再进一步地，为了提升连接件800的头部与环形连接部之间抵靠的可靠性，防止连接件800的头部相对于环形连接部旋转造成连接件800松脱的问题，在连接件800的头部与环形连接部之间设置垫片810。该垫片810可以采用橡胶材质制成，从而增加连接件800的头部与环形连接部之间的摩擦力。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.轴向差速器总成，其特征在于，包括：

第一外壳(100)；

第二外壳(200)，所述第二外壳(200)可拆卸扣合连接于所述第一外壳(100)；

从动齿轮(300)，所述从动齿轮(300)同轴设置于所述第一外壳(100)的外部，并通过间隔设置的第一焊缝和第二焊缝连接于所述第一外壳(100)。

2.根据权利要求1所述的轴向差速器总成，其特征在于，所述第一外壳(100)的开口处外周沿环设环形连接部，所述环形连接部的直径大于所述第一外壳(100)开口处的直径，所述从动齿轮(300)包括齿轮连接部，所述第一焊缝和所述第二焊缝形成于所述环形连接部的外侧和所述齿轮连接部之间。

3.根据权利要求2所述的轴向差速器总成，其特征在于，所述环形连接部包括沿厚度方向依次设置的第一壳体配合部(110)和第二壳体配合部(120)，所述第一壳体配合部(110)的外径大于所述第二壳体配合部(120)的外径；

所述齿轮连接部包括沿厚度方向依次设置的第一齿轮配合部(310)和第二齿轮配合部(320)，所述第一齿轮配合部(310)的内径大于所述第二齿轮配合部(320)的内径；

所述第一壳体配合部(110)抵靠所述第一齿轮配合部(310)，并坐落于所述第二齿轮配合部(320)的上端面，所述第二壳体配合部(120)抵靠所述第二齿轮配合部(320)，所述第一焊缝形成于所述第一壳体配合部(110)和所述第一齿轮配合部(310)之间，所述第二焊缝形成于所述第二壳体配合部(120)和所述第二齿轮配合部(320)之间。

4.根据权利要求3所述的轴向差速器总成，其特征在于，所述第一壳体配合部(110)和所述第一齿轮配合部(310)彼此抵靠的一侧分别开设第一壳体凹槽(111)和第一齿轮凹槽(311)，所述第一壳体凹槽(111)和所述第一齿轮凹槽(311)扣合连通，形成第一环形空间(400)；

所述第二壳体配合部(120)和所述第二齿轮配合部(320)彼此抵靠的一侧分别开设第二壳体凹槽(121)和第二齿轮凹槽(321)，所述第二壳体凹槽(121)和所述第二齿轮凹槽(321)扣合连通，形成第二环形空间(500)。

5.根据权利要求3所述的轴向差速器总成，其特征在于，所述第一壳体配合部(110)和所述第一齿轮配合部(310)彼此抵靠的一侧分别于靠近所述环形连接部上端面和靠近所述齿轮连接部上端面的位置设置第一壳体倒角面(112)和第一齿轮倒角面(312)，所述第一壳体倒角面(112)和所述第一齿轮倒角面(312)之间形成第一凹槽(600)，所述第一凹槽(600)用于容置所述第一焊缝的一部分；

所述第二壳体配合部(120)和所述第二齿轮配合部(320)彼此抵靠的一侧分别于靠近所述环形连接部下端面和靠近所述齿轮连接部下端面的位置设置第二壳体倒角面(122)和第二齿轮倒角面(322)，所述第二壳体倒角面(122)和所述第二齿轮倒角面(322)之间形成第二凹槽(700)，所述第二凹槽(700)用于容置所述第二焊缝的一部分。

6.根据权利要求2所述的轴向差速器总成，其特征在于，所述轴向差速器总成还包括连接件(800)，所述连接件(800)可拆卸地设置于所述环形连接部和所述第二外壳(200)的开口处周沿。

7.根据权利要求6所述的轴向差速器总成，其特征在于，所述连接件(800)为多个，多个所述连接件(800)沿周向均布连接于所述环形连接部和所述第二外壳(200)的开口处周沿。

8.根据权利要求1所述的轴向差速器总成，其特征在于，沿所述从动齿轮(300)的周向开设有第一环槽(330)和第二环槽(340)，所述第一环槽(330)自所述从动齿轮(300)的上端面开设，其深度大于所述第一焊缝的有效焊深；所述第二环槽(340)自所述从动齿轮(300)的下端面开设，其深度大于所述第二焊缝的有效焊深。

9.根据权利要求1-8任一项所述的轴向差速器总成，其特征在于，所述轴向差速器总成还包括齿轮传动组件(900)，所述齿轮传动组件(900)设置于所述第一外壳(100)和所述第二外壳(200)中，被配置为实现差速传动。

10.车辆，其特征在于，包括权利要求1-9任一所述的轴向差速器总成。

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