CN218087781U - 散热器模块的生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种散热器模块的生产线，散热器模块的生产线包括传送轨道组、自动上下料装置、自动涂覆装置、产品定位装置、功率模块上料装置、周转机构和螺钉自动旋拧装置，第一传送轨道内输送线和第二传送轨道内输送线的传送方向相反，自动上下料装置位于第一传送轨道的上游端，自动涂覆装置、产品定位装置、功率模块上料装置和周转机构沿着第一传送轨道内输送线的传送方向依次布置，盖板搬运组件可沿着X轴方向将定位盖板在盖板放置位、第一传送轨道和第二传送轨道之间搬运，周转机构将定位盖板从第一传送轨道搬运至第二传送轨道，螺钉自动旋拧装置位于周转机构与产品定位装置之间。该散热器模块的生产线能够提高装配精度和装配效率。

Description

散热器模块的生产线

技术领域

本实用新型涉及散热器模块生产设备领域，具体地说，是涉及一种散热器模块的生产线。

背景技术

空调器功率模块的装配密度高，且有较严的散热要求，因此常用的装配方式为：先刷散热膏或贴矽胶片等散热材料，再贴放功率器件，最后锁螺钉固定。由于装配器件数量多、元器件引脚多、后插装工序对引脚精度要求高，目前主要借助辅助工装采用传统的人工手动装配方式，效率低下，引脚精度难以控制。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种能够提高装配精度和装配效率的散热器模块的生产线。

为实现上述目的，本实用新型提供一种散热器模块的生产线，包括传送轨道组，传送轨道组包括沿着X轴方向布置的第一传送轨道和第二传送轨道，第一传送轨道和第二传送轨道均沿着Y方向延伸，第一传送轨道内输送线的传送方向沿着Y轴正向，第二传送轨道内输送线的传送方向沿着Y轴负向；自动上下料装置，自动上下料装置位于第一传送轨道的上游端，自动上下料装置包括上料位和下料位，上料位和下料位分别位于传送轨道组在X轴方向的相对两侧，上料位靠近第一传送轨道设置，下料位靠近第二传送轨道设置；自动涂覆装置，沿着第一传送轨道内输送线的传送方向，自动涂覆装置位于上料位的下游侧；产品定位装置，沿着第一传送轨道内输送线的传送方向，产品定位装置位于自动涂覆装置的下游侧，产品定位装置包括盖板搬运组件和定位盖板，定位盖板开设有功率器件定位槽，第二传送轨道的X轴正向侧设置有盖板放置位，定位盖板放置在盖板放置位上，盖板搬运组件可沿着X轴方向将定位盖板在盖板放置位、第一传送轨道和第二传送轨道之间搬运；功率模块上料装置，功率模块上料装置设置在第一传送轨道的X轴负向侧，沿着第一传送轨道内输送线的传送方向，功率模块上料装置位于自动涂覆装置的下游侧；周转机构，周转机构位于第一传送轨道的下游端，周转机构包括周转搬运组件，周转搬运组件可沿着X轴方向将定位盖板从第一传送轨道搬运至第二传送轨道；螺钉自动旋拧装置，沿着第二传送轨道内输送线的传送方向，螺钉自动旋拧装置位于周转机构与产品定位装置之间，螺钉自动旋拧装置设置在第二传送轨道的X轴正向侧。

由上述方案可见，散热器模块的生产线通过设置两条平行设置的传送轨道，且两条传送轨道内输送线的传送方向相反，从而可以在同一工位上采用自动上下料装置实现上料和下料，从而减少设备数量，降低成本、减少生产线占地面积。同时，自动上下料装置、自动涂覆装置、产品定位装置、功率模块上料装置、周转机构、螺钉自动旋拧装置沿着输送线的传送方向布置，可以使得散热器模块的生产线的整体结构更紧凑，各装置之间有序配合实现散热器模块的生产，从而提高生产效率。另外，产品定位装置位于功率模块上料装置的上游侧且位于螺钉自动旋拧装置的下游侧，因此产品定位装置能够在散热器进入功率模块上料工位前，将定位盖板安装在散热器上，这样散热器在进入功率模块上料工位时定位盖板上的功率器件定位槽能够对各功率器件进行定位，在后序的螺钉紧固工位时，功率器件不会由于锁紧过程中产生的震动或抖动而相对于散热器发生移位，从而实现功率器件与散热器两者之间精确的定位。此外，产品定位装置还能够在散热器模块紧固后，将定位盖板拆下，从而使得定位盖板的安装步骤和拆卸步骤由同一个盖板搬运组件实现，大大提高工作效率，同时进一步减少设备数量，降低成本，减少占地面积。

一个优选的方案是，自动上下料装置包括X轴移动模组、取料组件、周转盘和下料位周转盘放置架；X轴移动模组靠近传送轨道组安装，第二传送轨道上具有取料位，X轴移动模组可驱动取料组件沿着X轴方向在取料位和下料位之间移动，下料位周转盘放置架位于下料位。

进一步的方案是，自动上下料装置还包括Y轴移动模组、周转盘搬运组件、存储位周转盘放置架、下料升降机构、存储升降机构；周转盘的数量为两个以上，多个周转盘沿着Z轴方向叠放在下料位周转盘放置架上；周转盘搬运组件的Z轴负向侧设置有存储位，存储位与下料位沿着Y轴方向布置，存储位周转盘放置架位于存储位，Y轴移动模组驱动周转盘搬运组件沿着Y轴方向移动，周转盘搬运组件带动周转盘在下料位周转盘放置架与存储位周转盘放置架之间移动；下料升降机构驱动下料位的周转盘沿Z轴方向移动，存储升降机构驱动存储位的周转盘沿Z轴方向移动。

由此可见，开机前，可将叠放好的整架空的周转盘放在下料位周转盘放置架上，此时，取料组件停留在取料位正上方，开机后，待产品到达取料位后，取料组件在取料位取料后，X轴移动模组驱动取料组件沿着X轴方向移动至下料位，并将产品放置于下料位的周转盘上，待最上层的周转盘装满后，Y轴移动模组驱动周转盘搬运组件沿着Y轴方向将下料位最上层的装满产品的周转盘移动至存储位上，接着，存储升降机构驱动存储位上的周转盘下降一个周转盘的高度，将最上层位置空出来，同时下料升降机构驱动下料位的周转盘上升一个周转盘的高度，最上层的周转盘的顶壁与之前该位置上的周转盘的顶壁平齐。重复上述动作，待存储位周转盘放置架满仓时，将自动上下料装置关机或待机，接着，搬走整架满料周转盘，然后在下料位周转盘放置架上放入整架空的周转盘后，重新使得自动上下料装置工作。该自动上下料装置通过设置周转盘来存放散热器模块，使各散热器模块有序排列，且可防止散热器模块上的引脚被压坏，另外，通过设置下料升降机构来驱动下料位的周转盘沿Z轴方向不断向上移动，以及设置存储升降机构驱动存储位的周转盘沿Z轴方向不断向上移动，能够使得周转盘实现稳定地叠放，同时保证产品能够有序地放置于周转盘内，从而实现了自动化下料，提高了生产率，同时，全自动化下料无人为干涉因素，减少了人工掉料、碰撞、挤压等不可控的质量隐患，提高了产品质量的一致性。同时，通过周转盘层叠布置能够减小占地空间，实现装置整体的小型化。

一个优选的方案是，下料位还设置有下料滑轨，存储位设置有存储滑轨，下料滑轨和存储滑轨均沿着X轴方向延伸；下料位周转盘放置架与下料滑轨滑动连接，存储位周转盘放置架与存储滑轨滑动连接。

由此可见，可将下料位周转盘放置架从下料位拉出后，再放入整架空的周转盘，避免自动上下料装置上的部件对其干涉，另外，可将存储位周转盘放置架从存储位拉出后，再搬走整架满料周转盘，也可避免自动上下料装置上的部件对其干涉。

进一步的方案是，自动涂覆装置与存储位沿着X方向相对设置。

由此可见，能够合理利用空间，使得整体结构更紧凑，提高空间利用率，同时进一步提高生产效率。

一个优选的方案是，第一传送轨道上在自动上下料装置处设有上料放置位，上料位、上料放置位、取料位和下料位沿着X轴方向依次布置；X轴移动模组还可驱动取料组件沿着X轴方向在上料位和上料放置位之间移动。

由此可见，X轴移动模组驱动取料组件沿着X轴方向在上料位和上料放置位之间移动，从而将散热器从上料位抓起并放置于第一传送轨道上的上料放置位上，上料位、上料放置位和下料位沿着X轴方向依次布置，取料组件在XY 平面内仅沿X轴方向移动便可实现实现上下料，结构简单且工作效率高。

一个优选的方案是，第一传送轨道上在产品定位装置处设有安装位，安装位包括散热器位、功率器件安装部位和两个以上间隔布置的定位柱位，功率器件安装部位和定位柱位均位于散热器位的Z轴正向侧；定位盖板开设有功率器件定位槽和两个以上间隔布置的定位孔,盖板搬运组件可将定位盖板从盖板放置位搬运至安装位的Z轴正向侧处，使功率器件安装部位与功率器件定位槽沿着Z轴方向相对应，一个定位柱位位于一个定位孔处。

由此可见，在将功率器件固定于散热器之前，通过在待紧固产品上安装定位盖板，以使功率器件相对于散热器在XY平面内固定，从而在后续的紧固工位上采用螺钉等紧固件将功率器件固定于散热器的过程中，功率器件不会由于锁紧过程中产生的震动或抖动而相对于散热器发生移位，从而实现功率器件与散热器两者之间精确的定位。当待紧固产品为散热器模块时，还能够避免作为功率器件的功率器件相对于散热器散热大之间相对移动而使得功率器件的引脚位置发生变化，导致后续插装时引脚插不进PCB板上对应的开孔的问题。因此本实用新型的产品定位装置能够解决电批锁螺钉过程震动对功率器件的影响，确保功率器件贴装后各引脚位置、方向正确无误，提升散热器模块插装的合格率。

进一步的方案是，盖板放置位设置有盖板放置架，盖板放置架安装在第二传送轨道上，盖板放置架设置有两个以上放置架定位柱，一个定位盖板的一个定位孔与对应的放置架定位柱配合。

由此可见，定位盖板可以被盖板放置架稳定支支撑，并且多个定位盖板沿着Z轴方向叠放，可减小占用空间。

进一步的方案是，第二传送轨道上在产品定位装置处设有拆卸位，盖板搬运组件可将拆卸位处的定位盖板搬运至安装位的Z轴正向侧或者盖板放置位处。

由此可见，定位盖板的安装步骤和拆卸步骤可由同一个盖板搬运组件实现，从而可以大大提高工作效率。

一个优选的方案是，功率模块上料装置包括沿着第一传送轨道内输送线的传送方向依次布置的整流桥自动上料机构、第一IPM自动上料机构、场效应晶体管自动上料机构、二极管自动上料机构、第二IPM自动上料机构；整流桥自动上料机构、第一IPM自动上料机构、场效应晶体管自动上料机构、二极管自动上料机构和第二IPM自动上料机构均设置有送料导轨，每一送料导轨包括吹气端和出料端，自吹气端至出料端，送料导轨自上而下倾斜设置。

由此可见，不同种类的功率器件通过不同的上料机构进行上料。

进一步的方案是，整流桥自动上料机构、场效应晶体管自动上料机构和二极管自动上料机构上送料导轨的出料端均设置有引脚剪切折弯装置。

由此可见，引脚剪切折弯装置串接在对应的上料机构与贴装模组之间，实现了电子元器件的在线剪脚弯脚操作，从而进一步提高生产效率。

进一步的方案是，整流桥自动上料机构与产品定位装置沿着X方向相对设置。

由此可见，产品定位装置将定位盖板放置于第一传送轨道后，不需要向后传送，在该位置上，直接将整流桥安装至散热器上并通过定位盖板的功率器件定位槽定位，从而进一步使得生产线整体结构更紧凑，合理利用空间，提高生产效率。

一个优选的方案是，螺钉自动旋拧装置的数量为两个以上，多个螺钉自动旋拧装置沿着Y轴方向布置且均位于周转机构与产品定位装置之间。

由此可见，每个散热器模块上需要安装的螺钉数量较多，锁螺钉过程耗时较长，通过配置多个螺钉自动旋拧装置能够与其他工序耗时达到较高的平衡率，从而最大程度地提高生产效率。

一个优选的方案是，散热器模块的生产线还包括压件装置，压件装置设置在第二传送轨道的X轴正向侧，沿着第二传送轨道内输送线的传送方向，压件装置位于周转机构与螺钉自动旋拧装置之间；压件装置包括压件驱动件、压头座、压头驱动件和压头，压头驱动件和压头均设置在压头座上，压件驱动件驱动压头座并带动压头驱动件和压头沿着X轴方向移动，压头驱动件驱动压头沿着Z轴方向移动，压头能够沿Z轴方向伸向定位盖板上的功率器件定位槽。

由此可见，在锁螺钉之前，通过压件装置对功率器件施加沿Z轴负向的压力，从而使得功率器件与散热器贴合的更加牢固，进一步防止功率器件在锁紧时晃动。

附图说明

图1是本实用新型散热器模块的生产线实施例的俯视图。

图2是本实用新型散热器模块的生产线实施例的立体图。

图3是本实用新型散热器模块的生产线实施例中自动上下料装置的部分部件的第一视角的立体图。

图4是本实用新型散热器模块的生产线实施例中自动上下料装置的部分部件的第二视角的立体图。

图5是本实用新型散热器模块的生产线实施例中取料组件的结构示意图。

图6是本实用新型散热器模块的生产线实施例中产品定位装置第一视角的立体图。

图7是本实用新型散热器模块的生产线实施例中产品定位装置的俯视图。

图8是本实用新型散热器模块的生产线实施例中产品定位装置第二视角的立体图。

图9是本实用新型散热器模块的生产线实施例中定位盖板与散热器模块装配后的结构图。

图10是本实用新型散热器模块的生产线实施例定位盖板的结构图。

图11是本实用新型散热器模块的生产线实施例散热器的结构图。

图12是本实用新型散热器模块的生产线实施例中传送轨道组、周转机构和压件装置的结构图。

图13是本实用新型散热器模块的生产线实施例中压件装置的结构图。

以下结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明。

具体实施方式

参见图1和图2，散热器模块的生产线包括传送轨道组20、自动上下料装置30、自动涂覆装置40、产品定位装置50、功率模块上料装置60、周转机构 70、压件装置80和螺钉自动旋拧装置90。

如图9所示，该生产线用于生产的散热器模块10包括散热器101、功率器件102以及将功率器件102固定在散热器101上的螺钉103，散热器101呈长条状，功率器件102的数量为多个，各功率器件102安装在散热器101上对应的功率器件安装部105处，多个功率器件102沿着散热器101的长度方向布置，散热器101的长度方向的两端均设置有两个定位柱104，同端的两个定位柱104 沿着散热器101的宽度方向间隔布置，散热器101的长度方向的中部也设置有定位柱104，功率器件102和定位柱104均位于散热器101的Z轴正向侧，功率器件102与散热器101之间涂覆有散热膏。

传送轨道组20包括沿着X轴方向布置的第一传送轨道21和第二传送轨道 22，第一传送轨道21和第二传送轨道22均沿着Y方向延伸，第一传送轨道21 内输送线的传送方向沿着Y轴正向，第二传送轨道22内输送线的传送方向沿着 Y轴负向。

参见图1、图3至图5，自动上下料装置30位于第一传送轨道21的上游端，周转机构70位于第一传送轨道21的下游端，自动涂覆装置40和功率模块上料装置60均设置在第一传送轨道21的X轴负向侧，自动上下料装置30、自动涂覆装置40、产品定位装置50、功率模块上料装置60和周转机构70沿着第一传送轨道21内输送线的传送方向依次布置，周转机构70、压件装置80、螺钉自动旋拧装置90、产品定位装置50和自动上下料装置30沿着第二传送轨道22 内输送线的传送方向依次布置。

自动上下料装置30具有上料位13和下料位11，上料位13和下料位11分别位于传送轨道组20在X轴方向的相对两侧，上料位13靠近第一传送轨道21 设置，下料位11靠近第二传送轨道22设置。此外，第一传送轨道21上设置有上料放置位215，第二传送轨道22上设置有取料位24，取料位24和下料位11 均位于取料组件6的Z轴负向侧，上料位13、上料放置位215、取料位24和下料位11沿X轴方向依次布置。自动上下料装置30用于将上料位13的散热器 101抓取并放置于第一传送轨道21的上料放置位215处，并且还用于将第二传送轨道22的取料位上的已紧固后的散热器模块10抓取并放置于下料位11。

自动上下料装置30包括X轴移动模组4、Y轴移动模组5、取料组件6、周转盘7、周转盘搬运组件8、下料位周转盘放置架91、存储位周转盘放置架92、下料升降机构93和存储升降机构94。

X轴移动模组4和Y轴移动模组5靠近传送轨道组20的Y轴负向端设置， Y轴移动模组5位于X轴移动模组4的X轴正向端，X轴移动模组4可驱动取料组件6沿着X轴方向在取料位24和下料位11之间以及上料位13和上料放置位 215之间移动，下料位周转盘放置架91位于下料位11。

第二传送轨道22上在取料位24的下游侧设置有下料截停组件(未图示)，下料截停组件能够在伸出位置和隐藏位置之间的切换，当散热器模块10流入取料位24时，下料截停组件伸出并将散热器模块10截停。

如图5所示，取料组件6包括取料座61、取料驱动件62、取料夹爪安装座 63和两组取料夹爪组件。取料夹爪安装座63沿着Y轴方向延伸，两组取料夹爪组件分别设置在取料夹爪安装座63长度方向的两端。每组取料夹爪组件包括一个取料夹爪驱动件64和两个取料夹臂65。取料夹爪驱动件64与对应的两个取料夹臂65连接并与该两个取料夹臂65配合实现夹取功能。取料座61与X 轴移动模组4连接，取料驱动件62安装在取料座61上，取料夹爪安装座63 与取料驱动件62的驱动轴连接，取料驱动件62驱动取料夹爪安装座63并带动取料夹爪组件沿着Z轴方向移动。取料夹爪驱动件64安装在取料夹爪安装座 63上，取料夹爪驱动件64驱动对应的两个取料夹臂65相互靠近或远离。

Y轴移动模组5驱动周转盘搬运组件8沿着Y轴方向移动，周转盘搬运组件8的Z轴负向侧设置有存储位12，存储位12与下料位11沿着Y轴方向布置，存储位周转盘放置架92位于存储位12，周转盘搬运组件8带动周转盘7在下料位周转盘放置架91与存储位周转盘放置架92之间移动。多个周转盘7沿着 Z轴方向叠放在下料位周转盘放置架91上。

周转盘搬运组件8包括搬运座81、搬运驱动件82、搬运夹爪安装座83、搬运夹爪驱动件84和两个搬运夹臂85。搬运座81与Y轴移动模组5连接，搬运驱动件82安装在搬运座81上，搬运夹爪安装座83与搬运驱动件82的驱动轴连接，搬运驱动件82驱动搬运夹爪安装座83并带动搬运夹臂85沿着Z轴方向移动。搬运夹爪驱动件84安装在搬运夹爪安装座83上，搬运夹爪驱动件84 驱动搬运夹臂85相互靠近或远离。

下料位11还设置有下料滑轨31，存储位12还设置有存储滑轨32，下料滑轨31和存储滑轨32均沿着X轴方向延伸,下料位周转盘放置架91与下料滑轨 31滑动连接，存储位周转盘放置架92与存储滑轨32滑动连接。因此，可将下料位周转盘放置架91从下料位11拉出后，再放入整架空的周转盘7，避免自动上下料装置30上的部件对其干涉，另外，可将存储位周转盘放置架92从存储位12拉出后，再搬走整架满料周转盘7，也可避免自动上下料装置30上的部件对其干涉。下料位周转盘放置架91的X轴正向端设置有下料放置架把手 911，存储位周转盘放置架92的X轴正向端设置有存储放置架把手921。

下料位周转盘放置架91的X轴负向端设置有下料放置架止挡件33，下料放置架止挡件33固定在生产线的工作台3上，下料放置架止挡件33在X轴方向上对下料位周转盘放置架91限位。存储位周转盘放置架92的X轴负向端设置有存储放置架止挡件34，存储放置架止挡件34固定在工作台3上，存储放置架止挡件34在X轴方向上对存储位周转盘放置架92限位。

下料升降机构93驱动下料位11的周转盘7沿Z轴方向移动,存储升降机构 94驱动存储位12的周转盘7沿Z轴方向移动。下料位周转盘放置架91沿Z轴方向贯穿地设有下料放置架开口(未图示)，下料升降机构93包括下料升降驱动件931和下料升降推动件(未图示)，下料升降驱动件931可驱动下料升降推动件沿着Z轴负向穿过下料放置架开口后与下料位11的周转盘7抵接。存储位周转盘放置架92沿Z轴方向贯穿地设有存储放置架开口(未图示)，存储升降机构94包括存储升降驱动件941和存储升降推动件(未图示)，存储升降驱动件941可驱动存储升降推动件沿着Z轴负向穿过存储放置架开口后与存储位12 的周转盘7抵接。优选地。下料升降推动件和存储升降推动件均呈其主表面平行于XY平面的平板状。

自动上下料装置30的工作方法包括上料步骤和下料步骤。

上料步骤包括：X轴移动模组4驱动取料组件6沿着X轴方向移动至上料位13并夹取散热器后，取料组件6断续带动夹取的散热器移动至第一传送轨道 21的上料放置位215，完成散热器的上料。

下料步骤包括：自动上下料装置30开机前，可将下料位周转盘放置架91 沿X轴正向拉出，并将叠放好的整架空的周转盘7放在下料位周转盘放置架91 上，此时，取料组件6停留在取料位24正上方，开机后，待装配完成的散热器模块10到达取料位24后，取料夹爪驱动件64驱动取料夹臂65相互远离呈打开状态，接着，取料驱动件62驱动取料夹臂65沿着Z轴下移至散热器模块10 处，取料夹爪驱动件64驱动取料夹臂65相互靠近将散热器模块10夹住后，取料驱动件62驱动取料夹臂65沿着Z轴上移复位。取料组件6在取料位24取料后，X轴移动模组4驱动取料组件6沿着X轴方向移动至下料位11，并将散热器模块10放置于下料位11的周转盘7上，待最上层的周转盘7装满后，Y轴移动模组5驱动周转盘搬运组件8沿着Y轴方向将下料位11最上层的装满散热器模块10的周转盘7移动至存储位12的存储升降推动件上。接着，存储升降机构94驱动存储位12上的周转盘7下降一个周转盘7的高度，将最上层位置空出来，同时下料升降机构93驱动下料位11的周转盘7上升一个周转盘7的高度，使得最上层的周转盘7的顶壁与之前该位置上的周转盘7的顶壁平齐。重复上述动作，待存储位周转盘放置架92满仓时，将自动上下料装置30关机或待机，接着，将存储位周转盘放置架92沿X轴正向拉出，并搬走存储位周转盘放置架92上放置的整架满料周转盘7，然后在下料位周转盘放置架91上放入整架空的周转盘7后，重新使得自动上下料装置30工作。

如图1所示，自动涂覆装置40与存储位12沿着X方向相对设置，自动涂覆装置40用于向散热器101上待安装功率器件102的位置涂覆散热膏。

参见图1、图6至图11，第一传送轨道21上在产品定位装置50处具有安装位210，第二传送轨道22上在产品定位装置50处具有拆卸位220，安装位 210和拆卸位220沿着Y轴方向相对应设置。

产品定位装置50包括支座53、盖板搬运组件54和多个定位盖板55，支座 53横跨第一传送轨道21和第二传送轨道22，支座53固定在第一传送轨道21 和第二传送轨道22上，且第一传送轨道21和第二传送轨道22均位于支座53 的Z轴负向侧，第二传送轨道22上远离第一传送轨道21的一侧设置有盖板放置位560，盖板放置位560与安装位210沿着X轴方向相对应设置。盖板放置位560设置有盖板放置架56，盖板放置架56安装在第二传送轨道22上，盖板放置架56用于放置定位盖板55，盖板放置架56的长度方向的两端均设置有两个放置架定位柱561，同端的两个放置架定位柱561沿着盖板放置架56的宽度方向间隔布置。

定位盖板55上还开设有功率器件定位槽52和五个定位孔51，功率器件定位槽52用于在电批打螺钉将功率器件102固定至散热器101时，对功率器件 102进行限位和定位，功率器件定位槽52与功率器件102形状相同，两者间隙配合。当定位盖板55位于盖板放置架56上时，定位孔51用于与放置架定位柱 561一一对应配合，从而实现对定位盖板55进行定位，从而使得多个定位盖板55均套设在放置架定位柱561上并沿着Z轴方向叠放，以实现定位盖板55在盖板放置架56上的准确定位。

安装位210包括散热器位211、功率器件安装部位212和四个间隔布置的定位柱位213，功率器件安装部位212和定位柱位213均位于散热器位211的Z 轴正向侧，待紧固产品(即未安装螺钉103的散热器模块10)被第一传送轨道 21传送至安装位210时，散热器101位于散热器位211上，功率器件安装部105 位于功率器件安装部位212上，定位柱104位于定位柱位213上。

盖板搬运组件54安装在支座53上，盖板搬运组件54可将定位盖板55从盖板放置架56搬运至安装位210的Z轴正向侧处，并将定位盖板55放置于散热器模块10上，使功率器件安装部105与功率器件定位槽52沿着Z轴方向相对应，同时每个定位柱104分别与对应的定位孔51配合。盖板搬运组件54还可将拆卸位220处的定位盖板55搬运至安装位210的Z轴正向侧或者搬运至盖板放置位560处。

盖板搬运组件54包括X轴移动模组41、搬运座42、搬运驱动件43、夹爪安装座44、夹爪驱动件45和两个搬运夹臂46。X轴移动模组41固定在支座53 上，搬运座42与X轴移动模组41连接，搬运驱动件43安装在搬运座42上，夹爪安装座44与搬运驱动件43的驱动轴连接，搬运驱动件43驱动夹爪安装座 44并带动搬运夹臂46沿着Z轴方向移动。夹爪驱动件45安装在夹爪安装座44 上，夹爪驱动件45驱动搬运夹臂46相互靠近或远离，以实现夹持或松开操作。本实施例中的搬运夹臂46沿着Y轴延伸，由于散热器模块10为沿着Y轴延伸的长条状，这样可以使得夹持更稳固。

第一传送轨道21上还设置有第一止挡件71、第一止挡驱动件72和安装位传感器73，沿着第一传送轨道21内传送带的传送方向，第一止挡件71位于安装位210下游侧，第一止挡驱动件72和安装位传感器73均安装在第一传送轨道21上，安装位传感器73用于检测产品是否到达安装位210，第一止挡驱动件72驱动第一止挡件71沿着Z轴方向移动，从而实现第一止挡件71在伸出位置和隐藏位置之间的切换，当散热器模块10流入安装位210时，第一止挡件 71伸出并将散热器模块10截停。

第二传送轨道22上还设置有第二止挡件(未图示)、第二止挡驱动件582 和拆卸位传感器583，沿着第二传送轨道22内传送带的传送方向，第二止挡件位于拆卸位220下游侧，第二止挡驱动件582和拆卸位传感器583均安装在第二传送轨道22上，拆卸位传感器583用于检测产品是否达到拆卸位220，第二止挡驱动件582驱动第二止挡件沿着Z轴方向移动，从而实现第二止挡件在伸出位置和隐藏位置之间的切换，当散热器模块10流入拆卸位220时，第二止挡件伸出并将散热器模块10截停。

在产品定位装置50开机前，所有定位盖板55均存放在盖板放置架56上，盖板搬运组件54的两个搬运夹臂46呈松开状态并停留在盖板放置架56上方。

开机后，产品定位装置50的工作方法包括如下步骤：

从刚开机到盖板放置架56上的定位盖板55使用完这一过程中，当第一传送轨道21将待紧固产品传送至安装位210后，安装位传感器73检测到待紧固产品到位后，第一止挡驱动件72驱动第一止挡件71伸出以将待紧固产品截停。接着，盖板搬运组件54的两个搬运夹臂46配合将定位盖板55夹紧后沿着Z 轴正向移动预设距离，接着，X轴移动模组41驱动搬运座42并带动搬运夹臂 46和定位盖板55移动至安装位210的Z轴正向侧后，搬运驱动件43驱动搬运夹臂46和定位盖板55沿着Z轴负向移动预设距离，并将定位盖板55放置在待紧固产品上，此时功率器件安装部105与功率器件定位槽52沿着Z轴方向相对应，定位柱104位于对应的定位孔51内，在后续装配工序中，将功率器件102 放在功率器件安装部105时，功率器件102位于功率器件定位槽52内，功率器件102与功率器件定位槽52两者配合，实现功率器件102相对于散热器101 在XY平面内的固定，接着，第一止挡驱动件72驱动第一止挡件71缩回，第一传送轨道21将安装好定位盖板55的待紧固产品向后继续传送至后续的功率器件装配和紧固工位上，在后续的螺钉紧固工位上，使用电批将螺钉103安装至待紧固产品上，实现功率器件102与散热器101之间的固定。在安装好定位盖板55的待紧固产品向后续工位传送的同时，下一个待紧固产品流入安装位210，重复上述步骤，直到盖板放置架56上的定位盖板55使用完。

从定位盖板55使用完到所有待紧固产品安装完成这一过程中，盖板放置架 56上的定位盖板55均已使用完，即所有定位盖板55均被安装在待紧固产品上，并且后续还会有待紧固产品流入安装位210，同时，已紧固产品也沿着第二传送轨道22流向拆卸位220，在此过程中，安装位传感器73检测到待紧固产品到位后，第一止挡驱动件72驱动第一止挡件71伸出以将安装位210上的待紧固产品截停，拆卸位传感器583检测到已紧固产品到位后，第二止挡驱动件582 驱动第二止挡件伸出以将拆卸位220上的待紧固产品截停，接着，盖板搬运组件54将拆卸位220上已紧固产品上的定位盖板55搬运至安装位210上的待紧固产品上，重复该过程的上述步骤，直到安装位传感器73检测到不再有待紧固产品到达安装位210，也即所有的待紧固产品均已安装定位盖板55。

从所有待紧固产品安装完成到停机这一过程中，没有待紧固产品再流入安装位210，且不断有已紧固产品流入拆卸位220，在此过程中，拆卸位传感器 583检测到已紧固产品到位后，第二止挡驱动件582驱动第二止挡件伸出以将拆卸位220上的待紧固产品截停，盖板搬运组件54将已紧固产品上的盖板搬运至盖板放置架56上，直到所有的定位盖板55被搬运至盖板放置架56后，产品定位装置50停机。

如图1和图2所示，功率模块上料装置60包括沿着第一传送轨道21内输送线的传送方向依次布置的整流桥自动上料机构601、第一IPM自动上料机构 602、场效应晶体管自动上料机构603、二极管自动上料机构604、第二IPM自动上料机构605。整流桥自动上料机构601与所述产品定位装置50沿着X方向相对设置。整流桥自动上料机构601、第一IPM自动上料机构602、场效应晶体管自动上料机构603、二极管自动上料机构604和第二IPM自动上料机构605 均设置有送料导轨600，每一送料导轨600均包括吹气端6001和出料端6002，自吹气端6001至出料端6002，送料导轨600自上而下倾斜设置。送料导轨600 倾斜放置，这样，送料导轨600内部的功率器件102才能够在自身重力以及吹气作用力下，更顺畅地沿着送料导轨600移动并从出料端6002出来。整流桥自动上料机构601、场效应晶体管自动上料机构603和二极管自动上料机构604 上送料导轨600的出料端6002均设置有引脚剪切折弯装置606。

参见图12和13，周转机构70包括周转搬运组件701，周转搬运组件701 可沿着X轴方向将定位盖板55从第一传送轨道21搬运至第二传送轨道22。周转搬运组件701的具体结构与自动上下料装置30上的取料组件6结构相同，在此不再赘述。

压件装置80设置在第二传送轨道22的X轴正向侧，沿着第二传送轨道22 内输送线的传送方向，压件装置80位于周转机构70与螺钉自动旋拧装置90 之间。压件装置80包括压件驱动件801、压头座802、压头驱动件803和压头 804，压头驱动件803和压头804均设置在压头座802上，压件驱动件801驱动压头座802并带动压头驱动件803和压头804沿着X轴方向移动，压头驱动件 803驱动压头804沿着Z轴方向移动，当周转机构70将散热器101、定位盖板 55和功率器件102一起转移到第二传送轨道22后，压件驱动件801驱动压头 804沿着X轴负向移动至第二传送轨道22上方后，压头驱动件803驱动压头804 沿着Z轴负向移动并伸入定位盖板55上的功率器件定位槽52内向功率器件102 施加压力，使得功率器件102能够更好地贴合散热器101。

螺钉自动旋拧装置90的数量为两个，两个螺钉自动旋拧装置90均设置在第二传送轨道22的X轴正向侧，两个螺钉自动旋拧装置90沿着Y轴方向布置且均位于周转机构70与产品定位装置50之间。

由上可见，散热器模块的生产线通过设置两条平行设置的传送轨道，且两条传送轨道内输送线的传送方向相反，从而可以在同一工位上采用自动上下料装置实现上料和下料，从而减少设备数量，降低成本、减少生产线占地面积。同时，自动上下料装置、自动涂覆装置、产品定位装置、功率模块上料装置、周转机构、螺钉自动旋拧装置沿着输送线的传送方向布置，可以使得散热器模块的生产线的整体结构更紧凑，各装置之间有序配合实现散热器模块的生产，从而提高生产效率。另外，产品定位装置位于功率模块上料装置的上游侧且位于螺钉自动旋拧装置的下游侧，因此产品定位装置能够在散热器进入功率模块上料工位前，将定位盖板安装在散热器上，这样散热器在进入功率模块上料工位时定位盖板上的功率器件定位槽能够对各功率器件进行定位，在后序的螺钉紧固工位时，功率器件不会由于锁紧过程中产生的震动或抖动而相对于散热器发生移位，从而实现功率器件与散热器两者之间精确的定位。此外，产品定位装置还能够在散热器模块紧固后，将定位盖板拆下，从而使得定位盖板的安装步骤和拆卸步骤由同一个盖板搬运组件实现，大大提高工作效率，同时进一步减少设备数量，降低成本，减少占地面积。

最后需要强调的是，以上仅为本实用新型的优选实施例，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种变化和更改，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (14)

1.散热器模块的生产线，其特征在于，包括：

传送轨道组，所述传送轨道组包括沿着X轴方向布置的第一传送轨道和第二传送轨道，所述第一传送轨道和所述第二传送轨道均沿着Y方向延伸，所述第一传送轨道内输送线的传送方向沿着Y轴正向，所述第二传送轨道内输送线的传送方向沿着Y轴负向；

自动上下料装置，所述自动上下料装置位于所述第一传送轨道的上游端，所述自动上下料装置包括上料位和下料位，所述上料位和所述下料位分别位于所述传送轨道组在X轴方向的相对两侧，所述上料位靠近所述第一传送轨道设置，所述下料位靠近所述第二传送轨道设置；

自动涂覆装置，沿着所述第一传送轨道内输送线的传送方向，所述自动涂覆装置位于所述上料位的下游侧；

产品定位装置，沿着所述第一传送轨道内输送线的传送方向，所述产品定位装置位于所述自动涂覆装置的下游侧，所述产品定位装置包括盖板搬运组件和定位盖板，所述定位盖板开设有功率器件定位槽，所述第二传送轨道的X轴正向侧设置有盖板放置位，所述定位盖板放置在所述盖板放置位上，所述盖板搬运组件可沿着X轴方向将所述定位盖板在所述盖板放置位、所述第一传送轨道和所述第二传送轨道之间搬运；

功率模块上料装置，所述功率模块上料装置设置在所述第一传送轨道的X轴负向侧，沿着所述第一传送轨道内输送线的传送方向，所述功率模块上料装置位于所述自动涂覆装置的下游侧；

周转机构，所述周转机构位于所述第一传送轨道的下游端，所述周转机构包括周转搬运组件，所述周转搬运组件可沿着X轴方向将定位盖板从所述第一传送轨道搬运至所述第二传送轨道；

螺钉自动旋拧装置，沿着所述第二传送轨道内输送线的传送方向，所述螺钉自动旋拧装置位于所述周转机构与所述产品定位装置之间，所述螺钉自动旋拧装置设置在所述第二传送轨道的X轴正向侧。

2.根据权利要求1所述的散热器模块的生产线，其特征在于：

所述自动上下料装置包括X轴移动模组、取料组件、周转盘和下料位周转盘放置架；

所述X轴移动模组靠近所述传送轨道组安装，所述第二传送轨道上具有取料位，所述X轴移动模组可驱动所述取料组件沿着X轴方向在所述取料位和所述下料位之间移动，所述下料位周转盘放置架位于所述下料位。

3.根据权利要求2所述的散热器模块的生产线，其特征在于：

所述自动上下料装置还包括Y轴移动模组、周转盘搬运组件、存储位周转盘放置架、下料升降机构、存储升降机构；

所述周转盘的数量为两个以上，多个所述周转盘沿着Z轴方向叠放在所述下料位周转盘放置架上；

所述周转盘搬运组件的Z轴负向侧设置有存储位，所述存储位与所述下料位沿着Y轴方向布置，所述存储位周转盘放置架位于所述存储位，所述Y轴移动模组驱动所述周转盘搬运组件沿着Y轴方向移动，所述周转盘搬运组件带动所述周转盘在所述下料位周转盘放置架与所述存储位周转盘放置架之间移动；

所述下料升降机构驱动所述下料位的周转盘沿Z轴方向移动，所述存储升降机构驱动所述存储位的周转盘沿Z轴方向移动。

4.根据权利要求3所述的散热器模块的生产线，其特征在于：

所述下料位还设置有下料滑轨，所述存储位还设置有存储滑轨，所述下料滑轨和所述存储滑轨均沿着X轴方向延伸；

所述下料位周转盘放置架与所述下料滑轨滑动连接，所述存储位周转盘放置架与所述存储滑轨滑动连接。

5.根据权利要求3所述的散热器模块的生产线，其特征在于：

所述自动涂覆装置与所述存储位沿着X方向相对设置。

6.根据权利要求2至5任一项所述的散热器模块的生产线，其特征在于：

所述第一传送轨道上在所述自动上下料装置处设有上料放置位，所述上料位、所述上料放置位、所述取料位和所述下料位沿着X轴方向依次布置；

所述X轴移动模组还可驱动所述取料组件沿着X轴方向在所述上料位和所述上料放置位之间移动。

7.根据权利要求1至5任一项所述的散热器模块的生产线，其特征在于：

所述第一传送轨道上在所述产品定位装置处设有安装位，所述安装位包括散热器位、功率器件安装部位和两个以上间隔布置的定位柱位，所述功率器件安装部位和所述定位柱位均位于所述散热器位的Z轴正向侧；

所述定位盖板还开设有两个以上间隔布置的定位孔,所述盖板搬运组件可将所述定位盖板从所述盖板放置位搬运至所述安装位的Z轴正向侧处，使所述功率器件安装部位与所述功率器件定位槽沿着Z轴方向相对应，一个所述定位柱位位于一个所述定位孔处。

8.根据权利要求7所述的散热器模块的生产线，其特征在于：

所述盖板放置位设置有盖板放置架，所述盖板放置架安装在所述第二传送轨道上，所述盖板放置架设置有两个以上放置架定位柱，一个所述定位盖板的一个所述定位孔与对应的所述放置架定位柱配合。

9.根据权利要求7所述的散热器模块的生产线，其特征在于：

所述第二传送轨道上在所述产品定位装置处设有拆卸位，所述盖板搬运组件可将所述拆卸位处的定位盖板搬运至所述安装位的Z轴正向侧或者所述盖板放置位处。

10.根据权利要求1至5任一项所述的散热器模块的生产线，其特征在于：

所述功率模块上料装置包括沿着所述第一传送轨道内输送线的传送方向依次布置的整流桥自动上料机构、第一IPM自动上料机构、场效应晶体管自动上料机构、二极管自动上料机构、第二IPM自动上料机构；

所述整流桥自动上料机构、所述第一IPM自动上料机构、所述场效应晶体管自动上料机构、所述二极管自动上料机构和所述第二IPM自动上料机构均设置有送料导轨，每一所述送料导轨包括吹气端和出料端，自所述吹气端至所述出料端，所述送料导轨自上而下倾斜设置。

11.根据权利要求10所述的散热器模块的生产线，其特征在于：

所述整流桥自动上料机构、场效应晶体管自动上料机构和二极管自动上料机构上送料导轨的出料端均设置有引脚剪切折弯装置。

12.根据权利要求10所述的散热器模块的生产线，其特征在于：

所述整流桥自动上料机构与所述产品定位装置沿着X方向相对设置。

13.根据权利要求1至5任一项所述的散热器模块的生产线，其特征在于：

所述螺钉自动旋拧装置的数量为两个以上，多个所述螺钉自动旋拧装置沿着Y轴方向布置且均位于所述周转机构与所述产品定位装置之间。

14.根据权利要求1至5任一项所述的散热器模块的生产线，其特征在于：

所述散热器模块的生产线还包括压件装置，所述压件装置设置在所述第二传送轨道的X轴正向侧，沿着所述第二传送轨道内输送线的传送方向，所述压件装置位于所述周转机构与所述螺钉自动旋拧装置之间；

所述压件装置包括压件驱动件、压头座、压头驱动件和压头，所述压头驱动件和所述压头均设置在所述压头座上，所述压件驱动件驱动所述压头座并带动所述压头驱动件和所述压头沿着X轴方向移动，所述压头驱动件驱动所述压头沿着Z轴方向移动，所述压头能够沿Z轴方向伸向所述定位盖板上的功率器件定位槽。

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