CN217814777U - 一种全自动钉扣机 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种全自动钉扣机，包括机架和滑动连接于机架的机头，所述机架连接有用以带动机头移动的导向机构，机头包括底座、用以压扣的上支座和用以顶扣的下支座，上支座转动连接于底座靠近机架的一端，上支座连接有用以带动上支座旋转的摆动电机，摆动电机固定连接于底座的侧壁，下支座固定连接于底座底端侧壁。使用本申请可对输送带扣实现全自动的钉扣操作，使得输送带扣的钉扣更加便捷。

Description

一种全自动钉扣机

技术领域

本申请涉及输送带连接领域，尤其是涉及一种全自动钉扣机。

背景技术

在输送带的使用过程中经常会需要用到输送带扣来将输送带的两端连接为一体，将输送带扣连接到输送带的步骤称为钉扣，输送带扣为金属件，参照图8，由U形扣体27和U形骑马钉28组成，U形扣体27的U形两侧分别为上侧臂29和下侧臂30，上侧臂29和下侧臂30对应位置开有穿孔31，上侧臂29和下侧臂30开设有两纵向凹槽32以及两纵向凹槽32之间的纵向凸筋33，U形骑马钉28的U形两端分别为两钉脚35，两钉脚35之间的连接部分为U形骑马钉28的中间段34，中间段34平直，中间段34分别与两钉脚35垂直，两钉脚35远离中间段34的一端为钉头36，钉头36做成尖锥状。

将输送带扣连接到输送带上时，通常需要钉扣操作，为便于使用，U形骑马钉28预装在U形扣体27的下侧臂30的穿孔31中，钉扣机先将输送带扣安装在机架上，再把输送带放入U形扣体27的上侧臂29和下侧臂30之间，通过顶扣将下侧臂30紧贴于输送带下表面，同时通过压扣使得上侧臂29紧贴于输送带上表面，之后通过顶钉将U形骑马钉28向U形扣体27内推进，U形骑马钉28的钉头36穿过输送带，从U形扣体27的上侧臂29的穿孔31中穿出，然后通过撞钉使得钉头36弯折，弯折后的钉头36压紧在上侧臂29的纵向凹槽32内。

公布号为CN203702990U的专利公布了拉杆式订扣机，包括机架和机头，机架上固定连接有导向模板，机头上有左手柄、右手柄、订扣机构和移位定位机构，左手柄耦接移位定位机构，右手柄耦接订扣机构，订扣机构包括与右手柄连接的曲柄，该曲柄的不同位置连接两组连杆机构，一组连杆机构控制一冲头上下移动，以使U形骑马钉钉入到输送带扣的U形扣体，另一组连杆机构控制着拉刀，拉刀的移动方向倾斜并能使拉刀接触输送带扣的U形骑马钉的顶尖，拉刀拉出，通过推动U形骑马钉钉头把U形骑马钉钉头拉弯。

针对上述中的技术方案，需要工作人员手动拉动手柄完成钉扣动作，相对而言，较为吃力，钉扣过程中会出现使用不便的问题。

申请内容

为解决上述中出现的订扣机使用不便的问题，本申请提供了一种全自动钉扣机，主要是通过以下技术方案得以实现的。

一种全自动钉扣机，包括机架和滑动连接于机架且用以钉扣的机头，所述机架连接有用以带动机头移动的导向机构，机头包括底座、用以压扣且撞钉的上支座和用以顶扣且顶钉的下支座，上支座转动连接于底座靠近机架的一端，上支座连接有用以带动上支座旋转的摆动电机，摆动电机固定连接于底座的侧壁，下支座固定连接于底座底端侧壁。

通过上述技术方案，本申请通过导向机构中提供的动力自动前行，无需人工操作，使得钉扣机的移动更加省力、便捷；上支座通过旋转电机实现转动，简化了机头中内部结构，使得上支座的旋转更加便捷；在上下支座的共同作用下，将输送带扣连接到输送带上，使用本申请使得在钉扣过程中，采用全自动的方式完成输送带扣的钉扣动作，使得钉扣机的使用更加便捷。

可选的，所述上支座包括用以压扣的压扣块和用以撞钉的冲头，压扣块滑动连接于上支座，压扣块设为倒U形，压扣块的U形两端为侧臂，两侧臂之间的连接部分为压扣块的水平段，水平段设置于上支座的内部，两侧臂穿出上支座并对称设置，底座的顶壁固定连接有用以驱动压扣块的气缸一，气缸一的输出轴穿设于底座的顶壁并与水平段固定连接，冲头滑动连接于上支座靠近输送带扣的一侧，上支座靠近输送带扣的一侧固定连接有用以驱动冲头运动的气缸二，气缸二的输出轴固定连接于冲头。

通过上述技术方案，压扣块在气缸的作用下对U形扣体上侧臂进行挤压，使得U形扣体上侧臂贴合于输送带上表面；冲头在气缸的驱动下移动，进而撞击露出于U形扣体上侧臂的U形骑马钉钉头，使得U形骑马钉钉头弯折直至U形骑马钉钉头贴合于U形扣体上侧臂的凹槽内，以固定输送带扣。

可选的，所述两侧臂之间的间距与U形扣体的上侧臂的宽度一致。

通过上述技术方案，压扣块的两侧臂作用于U形扣体上侧臂的两侧，压扣块的两侧臂的移动不会受到U形骑马钉钉脚的限制。

可选的，所述下支座包括用以顶钉的顶钉块，顶钉块滑动连接于下支座，下支座的内部固定连接有气缸三，气缸三的输出轴固定连接于顶钉块的底端。

通过上述技术方案，顶钉块作用于U形骑马钉使得U形骑马钉的钉头穿过输送带，从U形扣体上侧臂中穿出，同时在顶钉块的作用下使得U形扣体下侧臂和U形骑马钉的中间段贴合于输送带下表面。

可选的，所述导向机构包括轨道、滑块、电机和丝杆，轨道固定连接于机架靠近机头的一侧，滑块滑动连接于轨道，滑块远离轨道的一侧固定连接于机头，丝杆转动连接于机架两端，电机固定连接于机架的一端，电机输出轴穿设于机架的侧臂并与丝杆固定连接，丝杆螺纹连接于下支座。

通过上述技术方案，电机驱动丝杆旋转进而实现钉扣机机头的移动，滑块使得钉扣机机头的移动更加稳定；使用电机提供动力，可以实现自动移动，减少人员操作，使得钉扣机的使用更加便捷、省力。

可选的，所述冲头靠近输送带扣一侧作斜面设置。

通过上述技术方案，钉头呈现尖锥状，冲头斜面与钉头锥面接触而不是冲头侧壁平面与钉脚侧面的接触，斜面能更好地与锥面相接触，使得钉头受到冲头的作用力更容易向下弯折。

可选的，所述冲头靠近输送带扣一侧连接有缓冲垫。

通过上述技术方案，缓冲垫的设计更好地保护冲头和U形骑马钉钉头，减少冲头和U形骑马钉钉头因撞击所受到的损坏。

可选的，所述缓冲垫包括防护层、无机纤维层和橡胶层。

通过上述技术方案，无机纤维层强化了橡胶层的抗拉强度，有效防止橡胶层在压合过程中变形，进而有效延长了缓冲垫的使用寿命，在最外层的橡胶层表面设置有防护层，有效降低橡胶层表面发粘问题的可能性。

综上所述，本申请具有以下技术效果：利用电机和丝杆使得钉扣机机头能实现自动移动，减少人员操作，钉扣机的使用更加便捷；上支座了利用电机旋转，简化了钉扣机机头的内部结构，使得钉扣机的使用更加便捷；顶钉块、压扣块和冲头均利用气缸运动，使得钉扣机的结构简单，同时顶钉与压扣的完成方式更加便捷；冲头的斜角设计使得冲头能更好地与U形骑马钉钉头接触；缓冲垫有效的保护了冲头与U形骑马钉钉头，降低了冲头与U形骑马钉钉头因撞击而损坏的可能性。

附图说明

图1是本申请的整体结构示意图。

图2是图1中A处放大图。

图3是本申请机头的结构示意图。

图4是本申请机头的侧视图。

图5是图4中A-A处的剖视图。

图6是图3中B处放大图。

图7是缓冲垫的组成结构示意图。

图8是现有输送带扣的整体结构示意图。

附图标记说明：

1、机架；2、机头；3、导向机构；4、底座；5、上支座；6、下支座；7、摆动电机；8、压扣块；9、冲头；10、水平段；11、侧臂；12、气缸一；13、气缸二；14、顶钉块；15、气缸三；16、轨道；17、滑块；18、电机；19、丝杆；20、缓冲垫；21、防护层；22、无机纤维层；23、橡胶层；24、通孔；25、连接件；26、空腔；27、U形扣体；28、U形骑马钉；29、上侧臂；30、下侧臂；31、穿孔；32、凹槽；33、凸筋；34、中间段；35、钉脚；36、钉头。

具体实施方式

以下结合附图对本申请作进一步详细说明。

本申请实施列公开一种全自动钉扣机，参照图1和图2，包括机架1，机架1开设有多个通孔24，每个通孔24平行且等距，U形骑马钉28放置于通孔24中，然后将输送带放置于U形扣体27的上侧臂29和下侧臂30之间，输送带的长度方向与机架1的长度方向一致，机架1滑动连接有机头2，机头2通过钉扣这一步骤将输送带扣连接到输送带上。

参照图1和图2，机架1连接有导向机构3，导向机构3包括轨道16，轨道16固定连接于机架1靠近输送带的侧壁，轨道16的长度方向与机架1的长度方向一致，机头2固定连接有滑块17，滑块17沿轨道16的长度方向滑动连接于轨道16，机架1长度方向的两端均一体成型有连接件25，两个连接件25之间转动连接有同一根丝杆19，丝杆19的长度方向与机架1的长度方向一致，丝杆19穿设且螺纹连接于机头2，一个连接件25固定连接有电机18，电机18的输出轴穿设于连接件25并与丝杆19同轴固定连接，电机18通过丝杆19带动机头2沿机架1的长度方向移动。

参照图3，机头2包括底座4、上支座5和下支座6，上支座5转动连接于底座4，底座4侧臂固定连接有用以驱动上支座5转动的摆动电机7，摆动电机7的输出轴穿设于底座4侧臂并与上支座5固定连接，摆动电机带动上支座5绕底座4发生摆动，使得上支座5移动至水平位置，便于后续的工作步骤。

在机头2移动的过程中，需要将上支座5抬起，便于机头2在移动过程中不会撞击到已经安装在通孔24中的输送带扣，当机头移动至输送带扣对齐位置时，上支座5旋转至水平位置，此时上支座5和下支座6相靠近的侧面相平行且分别平行于输送带的上下表面，便于下支座6对U形扣体27和U形骑马钉28分别进行顶扣和顶钉的步骤和上支座5对U形扣体27和U形骑马钉28分别进行压扣和撞钉的步骤。

参照图4和图5，下支座6连接于底座4靠近机架1的一端，下支座6顶端滑动连接有顶钉块14，下支座6内部固定连接有气缸三15，气缸三15的缸身固定连接于下支座6内壁，气缸三15的输出轴固定连接于顶钉块14，气缸三15带动顶钉块14升降运动从而使得U形骑马钉28的钉头36穿过输送带，从U形扣体27的上侧臂29的穿孔31中穿出。

参照图4和图5，上支座5滑动连接有压扣块8，压扣块8呈倒U形设计，压扣块8的U形两端分别为侧臂11，两侧臂11之间的连接部分为压扣块8的水平段10，两侧臂11竖向穿设于上支座5且沿竖直方向滑动，上支座5顶端固定连接有气缸一12，气缸一12的输出轴穿设于上支座5顶壁和水平段10固定连接，气缸一12带动压扣块8竖直方向滑动进而对U形扣体27的上侧臂29进行压扣操作，使得U形扣体27的上侧臂29紧贴于输送带的上表面。

参照图3和图6，上支座5靠近输送带的一侧滑动连接有冲头9，冲头9位于压扣块8两侧臂11的中间，压扣块8两侧臂11关于冲头9对称，冲头9滑动方向垂直于压扣块8的U形侧面，上支座5靠近输送带的一侧开设有空腔26，空腔26横向开设于上支座5，冲头9滑动连接于空腔26，空腔26的长度方向与冲头9的移动方向一致，空腔26内部放置有气缸二13，气缸二13固定连接于上支座5侧臂，气缸二13带动冲头9移动从而实现撞钉。

参照图7，缓冲垫20包括防护层21、无机纤维层22和橡胶层23，防护层21的层数为两层，无机纤维层22设置在两防护层21之间，橡胶层23的层数为三层，相邻的两层橡胶层23之间设置有无机纤维层22，在最外层的橡胶层23表面设置有防护层21，无机纤维层22强化了橡胶层的抗拉强度，有效防止橡胶层23在压合过程中变形，进而有效延长了缓冲垫20的使用寿命；防护层21有效阻止橡胶层23因高温而析出的油，造成表面发粘的问题。

本申请实施列的实施原理为：电机18通过丝杆19带动机头2移动，使得上支座5和下支座6与输送带扣对齐，启动摆动电机7，使得上支座5绕底座4摆动至上支座5保持水平位置，启动气缸三15带动顶钉块14上升进而将U形骑马钉28的钉头36穿过输送带，从U形扣体27的上侧臂29的穿孔31中穿出，同时在顶钉块14的作用下，U形扣体27的下侧臂30贴合于输送带的下表面且U形骑马钉28的中间段34贴合于U形扣体27的下侧臂30的下表面，气缸一12带动压扣块8下降，压扣块8作用到U形扣体27的上侧臂29使得U形扣体27的上侧臂29完全贴合于输送带的上表面，气缸二13带动冲头9移动，冲头9撞击U形骑马钉28露出的钉头36，使得U形骑马钉28弯折至完全贴合于U形扣体27上侧臂29内的凹槽32，此时完成一个输送带扣的钉扣，重复上述步骤便可完成对整个输送带上输送带扣的钉扣。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种全自动钉扣机，包括机架（1）和滑动连接于机架（1）且用以钉扣的机头（2），其特征在于：所述机架（1）连接有用以带动机头（2）移动的导向机构（3），机头（2）包括底座（4）、用以压扣且撞钉的上支座（5）和用以顶扣且顶钉的下支座（6），上支座（5）转动连接于底座（4）靠近机架（1）的一端，上支座（5）连接有用以带动上支座（5）旋转的摆动电机（7），摆动电机（7）固定连接于底座（4）的侧壁，下支座（6）固定连接于底座（4）底端侧壁。

2.根据权利要求1所述的一种全自动钉扣机，其特征在于：所述上支座（5）包括用以压扣的压扣块（8）和用以撞钉的冲头（9），压扣块（8）滑动连接于上支座（5），压扣块（8）设为倒U形，压扣块（8）的U形两端为侧臂（11），两侧臂（11）之间的连接部分为压扣块（8）的水平段（10），水平段（10）设置于上支座（5）的内部，两侧臂（11）穿出上支座（5）并对称设置，底座（4）的顶壁固定连接有用以驱动压扣块（8）的气缸一（12），气缸一（12）的输出轴穿设于底座（4）的顶壁并与水平段（10）固定连接，冲头（9）滑动连接于上支座（5）靠近输送带扣的一侧，上支座（5）靠近输送带扣的一侧固定连接有用以驱动冲头（9）运动的气缸二（13），气缸二（13）的输出轴固定连接于冲头（9）。

3.根据权利要求2所述的一种全自动钉扣机，其特征在于：所述两侧臂（11）之间的间距与U形扣体（27）的上侧臂（29）的宽度一致。

4.根据权利要求1所述的一种全自动钉扣机，其特征在于：所述下支座（6）包括用以顶钉的顶钉块（14），顶钉块（14）滑动连接于下支座（6），下支座（6）的内部固定连接有气缸三（15），气缸三（15）的输出轴固定连接于顶钉块（14）的底端。

5.根据权利要求1所述的一种全自动钉扣机，其特征在于：所述导向机构（3）包括轨道（16）、滑块（17）、电机（18）和丝杆（19），轨道（16）固定连接于机架（1）靠近机头（2）的一侧，滑块（17）滑动连接于轨道（16），滑块（17）远离轨道（16）的一侧固定连接于机头（2），丝杆（19）转动连接于机架（1）两端，电机（18）固定连接于机架（1）的一端，电机（18）输出轴穿设于机架（1）的侧臂并与丝杆（19）固定连接，丝杆（19）螺纹连接于下支座（6）。

6.根据权利要求3所述的一种全自动钉扣机，其特征在于：所述冲头（9）靠近输送带扣一侧作斜面设置。

7.根据权利要求6所述的一种全自动钉扣机，其特征在于：所述冲头（9）靠近输送带扣一侧连接有缓冲垫（20）。

8.根据权利要求7所述的一种全自动钉扣机，其特征在于：所述缓冲垫（20）包括防护层（21）、无机纤维层（22）和橡胶层（23）。

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