CN214028864U - 汽车及a柱搭接结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种汽车及A柱搭接结构。A柱搭接结构包括A柱以及与A柱连接的轮罩加强件。其中，A柱包括搭接部以及与搭接部连接的第一连接部，搭接部沿靠近轮胎包络方向延伸，并且搭接部朝靠近汽车的外侧方向与轮胎包络的对称线相间隔。进一步地，第一连接部沿远离轮胎包络的对称线方向延伸，并且第一连接部与轮罩加强件连接。上述A柱搭接结构通过将A柱的搭接部向外迁移，使得A柱的搭接部与轮胎包络的对称线相隔一定距离，从而使得A柱的搭接部避开了轮胎包络的最大尺寸位置，保证轮胎包络与搭接部之间预留了足够的空间，从而在更换不同型号大小的车轮时也无需改变A柱的搭接部的前后位置。进而减少了与A柱连接的平台零件的更换。

Description

汽车及A柱搭接结构

技术领域

本实用新型涉及汽车部件技术领域，特别是涉及一种汽车及A柱搭接结构。

背景技术

A柱，又名A-pillar，是指汽车左前方和右前方连接车顶和前舱的连接柱。一般地，A柱设有用于与轮罩等平台件焊接的前搭接边，为了保证汽车能正常行驶，在设计时，需要在A柱前搭接边与轮胎包络之间预留一定间隙，以防止A柱前搭接边与轮胎包络发生干涉。

对于同平台不同车型的汽车，汽车的轮胎大小不一，轮胎包络的位置也有前后区别。因此在设计汽车A柱时就要考虑到不同轮胎包络的空间要求。通常以调整A柱前搭接边的前后位置来满足不同轮胎包络的空间要求，然而调整A柱前搭接边的前后位置会导致与A柱连接的平台部件在不同车型无法共用，增加了开发成本，并且对于大轮胎包络的A柱前搭接边，后移A柱前搭接边会造成A柱的空腔减小，从而降低了碰撞安全与整车扭转性能。

实用新型内容

基于此，有必要针对如何提高A柱及相关平台部件的通用性问题，提供一种汽车及A柱搭接结构。

一种A柱搭接结构，包括：

A柱，所述A柱包括搭接部以及与所述搭接部连接的第一连接部，所述搭接部朝靠近轮胎包络方向延伸，并且所述搭接部沿靠近汽车的外侧方向与所述轮胎包络的对称线相间隔，所述第一连接部沿远离所述轮胎包络的对称线方向延伸；以及，

轮罩加强件，所述轮罩加强件与所述第一连接部连接。

上述A柱搭接结构中，通过将A柱的搭接部向外(即朝靠近汽车的外侧方向)迁移，使得A柱的搭接部与轮胎包络的对称线相隔一定距离，从而使得A柱的搭接部避开了轮胎包络的最大尺寸位置，保证轮胎包络与搭接部之间预留了足够的空间，从而在更换不同型号大小的车轮时也无需改变A柱的搭接部的前后位置。进而减少了与A柱连接的平台零件的更换。同时相比于传统的横向三层叠设的A柱搭接结构，本申请的A柱连接结构通过将轮罩加强件连接至纵向延伸(也即沿远离轮胎包络的对称线方向延伸)的第一连接部上，合理地利用了空间，避免了轮罩加强件与A柱连接位置对轮胎包络产生干涉影响。

在其中一个实施例中，所述A柱包括A柱加强件以及A柱内构件，所述A柱加强件与所述A柱内构件共同围合形成具有空腔的所述A柱。

在其中一个实施例中，所述A柱加强件包括第一主体，所述第一主体的一端设有用于与所述A柱内构件连接的第一搭接部，所述第一主体的另一端设有朝靠近所述A柱内构件弯折的第一弯折部，所述第一弯折部远离所述第一主体的一端设有用于与所述A柱内构件连接的第二搭接部。

在其中一个实施例中，所述A柱内构件包括第二主体，所述第一连接部设于所述第二主体的一端并朝靠近所述A柱加强件方向弯折，所述第一连接部远离所述第二主体部的一端设有与所述第一搭接部连接的第三搭接部，所述第二主体远离所述第一连接部的一端设有与所述第二搭接部连接的第四搭接部。

在其中一个实施例中，所述第一搭接部与所述第三搭接部均朝靠近所述轮胎包络方向延伸，并且所述第一搭接部与所述第三搭接部层叠设置形成所述搭接部；所述第二搭接部与所述第四搭接部均朝远离所述轮胎包络的方向延伸，并且所述第二搭接部与所述第四搭接部层叠设置。

在其中一个实施例中，所述第三搭接部远离所述第一连接部的一端设有限位部，所述限位部朝远离所述第二主体的方向弯折。

在其中一个实施例中，所述A柱搭接结构还包括前壁件，所述前壁件与所述轮罩加强件间隔设置，并且所述前壁件与所述A柱内构件连接。

在其中一个实施例中，所述A柱加强件为一体成型结构，和/或所述A柱内构件为一体成型结构。

在其中一个实施例中，所述轮罩加强件设有沿远离所述轮胎包络的对称线的方向延伸的第二连接部，并且所述第二连接部与所述第一连接部沿远离所述轮胎包络的方向层叠设置。

一种汽车，包括上述的A柱搭接结构。

上述汽车设置了前述的A柱搭接结构，前述的A柱搭接结构通过将A柱的搭接部向外(即朝靠近汽车的外侧方向)迁移，使得A柱的搭接部与轮胎包络的对称线相隔一定距离，从而使得A柱的搭接部避开了轮胎包络的最大尺寸位置，保证轮胎包络与搭接部之间预留了足够的空间，从而在更换不同型号大小的车轮时也无需改变A柱的搭接部的前后位置。进而减少了与A柱连接的平台零件的更换。同时相比于传统的横向三层叠设的A柱搭接结构，本申请的A柱连接结构通过将轮罩加强件连接至纵向延伸(也即沿远离轮胎包络的对称线方向延伸)的第一连接部上，合理地利用了空间，避免了轮罩加强件与A柱连接位置对轮胎包络产生干涉影响。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为一实施例的A柱搭接结构的截面示意图；

图2为传统的A柱搭接结构的截面示意图；

图3为一实施例的A柱加强件的结构示意图；

图4为一实施例的A柱内构件的结构示意图；

图5为一实施例的轮罩加强件的结构示意图。

附图标记说明：

10、A柱；101、搭接部；11、A柱加强件；111、第一主体；112、第一搭接部、113、第一弯折部；114、第二搭接部；12、A柱内构件；121、第二主体；122、第一连接部；123、第三搭接部；124、第四搭接部；125、限位部；13、空腔；21、轮罩加强件；211、第二连接部；22、前壁件；30、轮胎包络；31、对称线；41、A柱加强板；42、A柱内板；43、轮罩加强板；44、前搭接边。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。

参阅图1，图1示出了本实用新型一实施例中的A柱搭接结构的截面示意图。具体地，一实施例的A柱搭接结构包括A柱10以及与A柱10连接的轮罩加强件21。其中，A柱10包括搭接部101以及与搭接部101连接的第一连接部122，搭接部101沿靠近轮胎包络30方向延伸，并且搭接部101朝靠近汽车的外侧方向与轮胎包络30的对称线31相间隔。进一步地，第一连接部122沿远离轮胎包络30的对称线31方向延伸，并且第一连接部122与轮罩加强件21连接。

具体地，A柱10是指汽车左前方和右前方连接车顶和前舱的连接柱，如图1中所示，A柱10的搭接部101沿靠近轮胎包络30方向延伸，也即搭接部101横向延伸，A柱10的第一连接部122沿远离轮胎包络30的对称线31方向延伸，也即第一连接部122纵向延伸。轮胎包络30的对称线31指的是经过轮胎中心以及轮胎包络30上最靠近A柱10的点的直线，轮胎包络30的对称线31能将轮胎分为对称的两部分，轮胎包络30的对称线31所在位置即为轮胎包络30的最大尺寸位置，通常而言，轮胎包络30的对称线31所在位置对车身的空间要求最大。

进一步地，参见图2，图2示意出了传统的A柱搭接结构的截面示意图，如图2所示，传统的A柱搭接结构包括A柱加强板41、A柱内板42以及轮罩加强板43，其中，A柱加强板41的一端、A柱内板42的一端与轮罩加强板43的一端由下至上依次层叠连接形成了A柱前搭接边44。传统的A柱10的前搭接边44与轮胎包络30的对称线31重合。因此，只能通过调整A柱前搭接边44的前后位置来满足不同大小的轮胎包络30的安装要求，以防止A柱前搭接边44与轮胎包络30发生干涉。

在本申请的A柱搭接结构中，通过将A柱10的搭接部101向外(即朝靠近汽车的外侧方向)迁移，使得A柱10的搭接部101与轮胎包络30的对称线31相隔一定距离，从而使得A柱10的搭接部101避开了轮胎包络30的最大尺寸位置，保证轮胎包络30与搭接部101之间预留了足够的空间，从而在更换不同型号大小的车轮时也无需改变A柱10的搭接部101的前后位置。进而减少了与A柱10连接的平台零件的更换。同时相比于传统的横向三层叠设的A柱搭接结构，本申请的A柱10连接结构通过将轮罩加强件21连接至纵向延伸(也即沿远离轮胎包络30的对称线31方向延伸)的第一连接部122上，合理地利用了空间，避免了轮罩加强件21与A柱10连接位置对轮胎包络30产生干涉影响。

进一步地，参见图1，A柱10包括A柱加强件11以及A柱内构件12，A柱加强件11与A柱内构件12共同围合形成具有空腔13的A柱10。具有空腔13的A柱10能提高汽车的碰撞安全性以及整车的扭转性能。进一步地，传统的A柱搭接结构通过调整A柱前搭接边44的前后位置来满足不同大小的轮胎包络30的安装要求，对于大轮胎包络30的A柱前搭接边44，后移A柱前搭接边44会造成A柱10的空腔13的减小，从而降低了碰撞安全与整车扭转性能。本申请的A柱搭接结构针对不同型号的车胎无需移动，保证了A柱内空腔13的大小，进而保证了整车性能。

进一步地，参见图3，A柱加强件11包括第一主体111，第一主体111的一端设有用于与A柱内构件12连接的第一搭接部112，第一主体111的另一端设有朝靠近A柱内构件12弯折的第一弯折部，第一弯折部远离第一主体111的一端设有用于与A柱内构件12连接的第二搭接部114。参见图2以及图3，相比于传统的“U”型结构的A柱加强板41，本实施例中的A柱加强件11的截面呈“L”型结构，使得A柱加强件11的冲压深度变浅，更利于成型，降低了工艺难度。

进一步地，参见图4，A柱内构件12包括第二主体121，第一连接部122设于第二主体121的一端并朝靠近A柱加强件11方向弯折，第一连接部122远离第二主体121部的一端设有与第一搭接部112连接的第三搭接部123，第二主体121远离第一连接部122的一端设有与第二搭接部114连接的第四搭接部124。参见图2以及图4，相比于传统的“Z”型结构的A柱内板42，本实施例中的A柱内构件12的截面呈倒“U”型结构，可使得碰撞力由线接触改为面接触，增大了传力面积，提升了A柱10碰撞性能。并且通过呈倒“U”型结构的A柱内构件12与呈“L”型结构的A柱加强件11围合形成的A柱10空腔13的面积增大了15％。

进一步地，第一搭接部112与第三搭接部123均朝靠近轮胎包络30方向延伸，并且第一搭接部112与第三搭接部123层叠设置形成搭接部101；第二搭接部114与第四搭接部124均朝远离轮胎包络30的方向延伸，并且第二搭接部114与第四搭接部124层叠设置。

进一步地，参见图5，轮罩加强件21设有沿远离轮胎包络30的对称线31方向延伸的第二连接部211，并且第二连接部211与第一连接部122沿远离轮胎包络30的方向叠设。较佳地，第一搭接部112与第三搭接部123焊接连接。第二搭接部114与第四搭接部124焊接连接。第一连接部122与第二连接部211焊接连接。

相比于传统的需要横向三层搭接的A柱搭接结构，本申请的A柱10连接结构先将轮罩加强件21的第二连接部211纵向搭接在第一连接部122上形成纵向两层搭接，在将A柱内构件12与A柱加强件11进行横向两层搭接，合理地利用了空间，避免了A柱搭接结构对轮胎包络30产生干涉影响。

进一步地，第三搭接部123远离第一连接部122的一端设有限位部125，限位部125沿远离第二主体121的方向弯折。限位部125用于在焊接A柱内构件12与A柱加强件11时，对A柱加强件11进行限位，防止A柱加强件11左右移动。

进一步地，A柱加强件11为一体成型结构，较佳地，A柱加强件11可通过钣金件一体冲压成型或者弯折成型。类似地，A柱内构件12为一体成型结构。较佳地，A柱内构件12可通过钣金件一体冲压成型或者弯折成型。同理，轮罩加强件21为一体成型结构。较佳地，A轮罩加强件21可通过钣金件一体冲压成型或者弯折成型。

进一步地，A柱搭接结构还包括前壁件22，前壁件22与轮罩加强件21间隔设置，并且前壁件22与A柱内构件12连接。前壁件22与轮罩加强件21均为汽车的平台零部件。

进一步地，本申请一实施还提供一种汽车，一实施例的汽车包括上述任一实施例的A柱搭接结构。具体地，一实施例的A柱搭接结构包括A柱10以及与A柱10连接的轮罩加强件21。其中，A柱10包括搭接部101以及与搭接部101连接的第一连接部122，搭接部101沿靠近轮胎包络30方向延伸，并且搭接部101朝靠近汽车的外侧方向与轮胎包络30的对称线31相间隔。进一步地，第一连接部122沿远离轮胎包络30的对称线31方向延伸。并且第一连接部122与轮罩加强件21连接。

具体地，A柱10是指汽车左前方和右前方连接车顶和前舱的连接柱，如图1中所示，A柱10的搭接部101沿靠近轮胎包络30方向延伸，也即搭接部101横向延伸，A柱10的第一连接部122沿远离轮胎包络30的对称线31方向延伸，也即第一连接部122纵向延伸。轮胎包络30的对称线31指的是经过轮胎中心以及轮胎包络30上最靠近A柱10的点的直线，轮胎包络30的对称线31能将轮胎分为对称的两部分，轮胎包络30的对称线31所在位置即为轮胎包络30的最大尺寸位置，通常而言，轮胎包络30的对称线31所在位置对车身的空间要求最大。

上述汽车设置了前述的A柱搭接结构，前述的A柱搭接结构通过将A柱10的搭接部101向外(即朝靠近汽车的外侧方向)迁移，使得A柱10的搭接部101与轮胎包络30的对称线31相隔一定距离，从而使得A柱10的搭接部101避开了轮胎包络30的最大尺寸位置，保证轮胎包络30与搭接部101之间预留了足够的空间，从而在更换不同型号大小的车轮时也无需改变A柱10的搭接部101的前后位置。进而减少了与A柱10连接的平台零件的更换。同时相比于传统的横向三层叠设的A柱搭接结构，本申请的A柱10连接结构通过将轮罩加强件21连接至纵向延伸(也即沿远离轮胎包络30的对称线31方向延伸)的第一连接部122上，合理地利用了空间，避免了轮罩加强件21与A柱10连接位置对轮胎包络30产生干涉影响。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

Claims (10)

1.一种A柱搭接结构，其特征在于，包括：

A柱，所述A柱包括搭接部以及与所述搭接部连接的第一连接部，所述搭接部朝靠近轮胎包络方向延伸，并且所述搭接部沿靠近汽车的外侧方向与所述轮胎包络的对称线相间隔，所述第一连接部沿远离所述轮胎包络的对称线方向延伸；以及，

轮罩加强件，所述轮罩加强件与所述第一连接部连接。

2.根据权利要求1所述的A柱搭接结构，其特征在于，所述A柱还包括A柱加强件以及A柱内构件，所述A柱加强件与所述A柱内构件共同围合形成具有空腔的所述A柱。

3.根据权利要求2所述的A柱搭接结构，其特征在于，所述A柱加强件包括第一主体，所述第一主体的一端设有用于与所述A柱内构件连接的第一搭接部，所述第一主体的另一端设有朝靠近所述A柱内构件弯折的第一弯折部，所述第一弯折部远离所述第一主体的一端设有用于与所述A柱内构件连接的第二搭接部。

4.根据权利要求3所述的A柱搭接结构，其特征在于，所述A柱内构件包括第二主体，所述第一连接部设于所述第二主体的一端并朝靠近所述A柱加强件方向弯折，所述第一连接部远离所述第二主体部的一端设有与所述第一搭接部连接的第三搭接部，所述第二主体远离所述第一连接部的一端设有与所述第二搭接部连接的第四搭接部。

5.根据权利要求4所述的A柱搭接结构，其特征在于，所述第一搭接部与所述第三搭接部均朝靠近所述轮胎包络方向延伸，并且所述第一搭接部与所述第三搭接部层叠设置形成所述搭接部；所述第二搭接部与所述第四搭接部均朝远离所述轮胎包络的方向延伸，并且所述第二搭接部与所述第四搭接部层叠设置。

6.根据权利要求4所述的A柱搭接结构，其特征在于，所述第三搭接部远离所述第一连接部的一端设有限位部，所述限位部朝远离所述第二主体的方向弯折。

7.根据权利要求2所述的A柱搭接结构，其特征在于，所述A柱搭接结构还包括前壁件，所述前壁件与所述轮罩加强件间隔设置，并且所述前壁件与所述A柱内构件连接。

8.根据权利要求2-7中任一项所述的A柱搭接结构，其特征在于，所述A柱加强件为一体成型结构，和/或所述A柱内构件为一体成型结构。

9.根据权利要求1所述的A柱搭接结构，其特征在于，所述轮罩加强件设有朝远离所述轮胎包络的对称线的方向延伸的第二连接部，并且所述第二连接部与所述第一连接部朝远离所述轮胎包络的方向层叠设置。

10.一种汽车，其特征在于，包括上述权利要求1-9中任一项所述的A柱搭接结构。

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