CN203163017U - 用于机动车空调系统的壳体 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种用于机动车空调系统的壳体，该壳体由可彼此连接的壳体部件构成，并在第一壳体部件上具有由第一和第二凹槽边棱限定的凹槽，并在第二壳体部件上具有凸舌，其中为了连接壳体部件，该凸舌设置在凹槽中。就此而言，第一和第二凹槽边棱这样构成，即，在凸舌插入凹槽中的状态下，至少一个凹槽边棱在其自由端部上与第二壳体部件的相应的凸舌侧的支承肩部间隔开来。

Description

用于机动车空调系统的壳体

技术领域

本实用新型涉及一种用于机动车空调系统的壳体。 

背景技术

用于机动车（例如乘用车和商用车）的空调系统由塑料注塑而成。该空调系统的壳体设计成薄壁的中空体。因为在塑料注塑法中只能有条件地实现侧凹，所以该壳体由多个部件构成，然后它们被组装在一起。此外，必须在空调设备中加入元件（如热交换器和活门），这在封闭的壳体中只能在一定的程度上实现。 

为了相互地密封壳体部件，要分别使用单体的密封系统，其形式是凸舌-凹槽的几何形状。这就是说，不能使用附加材料来密封。 

在图1中示出了这种由现有技术已知的凸舌-凹槽的连接结构10，它将壳体1的壳体部件2、3彼此连接起来。 

在壳体部件2上设置凹槽状的几何形状（凹槽）20，并在另一壳体部件3上设置凸舌状的几何形状（凸舌）30。此外，该凸舌-凹槽的几何形状10还是安装辅助工具，因此壳体部件2、3能够轻易且配合精确地彼此定位和安装。壳体部件2、3的固定则借助金属夹子或螺钉（未示出）来实现。 

该凹槽20具有两个凹槽边棱（Nutschenkel）40、50，其中凹槽边棱40设置在凹槽20的面向壳体内部100的侧面上，而凹槽边棱50设置在凹槽20的面向壳体外部200的侧面上。在图1所示的、凸舌30插入凹槽20中的状态下，该凹槽侧的肩部41、51分别平放在相应的凸舌侧的肩部31、32上。在图1中，该凸舌30通过其凸舌侧腹35、36放置在凹槽内。 

凸舌-凹槽的连接结构10的密封原理首先在于内部凹槽侧的肩部41和外部凹槽侧的肩部51的肩状表面的支承（Auflage）。由凸舌-凹槽的 连接结构10形成的曲折形状具有其它的、但二次的密封效果。 

在图1所示的凸舌-凹槽的连接结构10中，这两个凹槽肩部41、51应该被支承。但这一点由于制造公差很少达到。密封方向是指用Z标出的方向。与密封方向Z垂直延伸的方向用X表示。在此实施例中凸舌-凹槽的连接结构的整体宽度是5mm，并且凸舌-凹槽的连接结构的整体高度是7.3mm。 

在此，凸舌-凹槽的连接结构10的整体宽度是在凸舌侧的肩部31的面向壳体内部100的侧面33和凸舌侧的肩部32的面向壳体外部200的侧面34之间测量的。凸舌-凹槽的连接结构10的整体高度是在凹槽底部25的背向凸舌30的侧面26和凸舌侧的肩部32的背向凹槽20的侧面37之间测量的。 

该凹槽边棱（凹槽肩部）40、50在端部上的厚度分别是1.2mm。在这两个凹槽边棱40、50的内侧上的斜度相对于Z-方向分别是2°。凹槽深度为4.6mm。凸舌侧的壳体部件的、在凸舌30下方延伸的壳体壁板的壁厚是1.8mm。凸舌底部的宽度为2.4mm。凸舌高度为4.2mm。凸舌内侧上的角度（也就是指，Z方向和内部的凸舌侧腹35之间的角度）以及凸舌外侧上的角度（也就是指，Z方向和凸舌侧腹36之间的角度）分别同样为2°。每个侧面上凹槽20和凸舌30之间的间距（也就是说，凹槽边棱40、50中的一个和凸舌30之间的间距）分别是0.1mm。典型的是，使用壁厚为1.8mm的壳体壁板。 

由现有技术已知的凸舌-凹槽的连接结构的缺点是，由于在塑料浇铸件上的制造公差，尤其由于弯曲和收缩，凹槽肩部表面无法一直被支承。经常只有一个凹槽肩部（凹槽侧腹）被支承，并且该凹槽肩部的支承会例如从外朝内改变。由于在凸舌-凹槽的连接结构的区域内空气可横向地流动，所以空气在另一区域中排出。有时，凹槽侧的肩部根本没有接触到凸舌侧的肩部。空气在此处直接排出。空气泄漏会降低用于机动车内部空间调温的出气量。 

从现有技术中还已知弹性的凸舌-凹槽的系统，它要么具有弹性的凸舌，要么具有弹性的凹槽。在文献EP1510380B1、EP0414946B1和 DE19943278A1中描述了具有弹性凸舌的系统。在文献DE4425362A1和EP228427A2中描述了具有弹性凹槽的系统。这种弹性的凸舌-凹槽的系统的缺点是，它们在半径区域内弹性更小。因此，不能再补偿制造公差，这会导致更大的泄漏。原则上，弹性变形还会导致更高的装配力。 

从现有技术还已知一种凸舌-凹槽的系统，其在凹槽上具有至少一个侧凹。例如在文献DE942029291U1和EP228427A2中描述了这种凸舌-凹槽的系统。这种凸舌-凹槽的系统的缺点是，装配力明显提高。此外，制造侧凹需要额外的制造成本。 

实用新型内容

本实用新型的目的是，尤其为空调系统提供一种由彼此连接的壳体部件构成的壳体，其中，既使在变形时壳体部件之间的凸舌-凹槽的连接结构也确保了安全且可靠的连接和密封。 

该目的通过下述特征得以实现，据此提供了一种用于机动车空调系统的壳体，该壳体由可彼此连接的壳体部件构成，并在第一壳体部件上具有由第一和第二凹槽边棱限定的凹槽，以及在第二壳体部件上具有凸舌。在此，为了连接壳体部件，该凸舌设置在凹槽中。根据本实用新型，第一和第二凹槽边棱这样构成，即，在凸舌插入凹槽中的状态下（in dem eingebrachten Zustand der Feder in der Nut），至少一个凹槽边棱在其自由端部上与第二壳体部件的相应的凸舌侧的支承肩部间隔开来。 

因此根据本实用新型，尤其为机动车的空调系统提供了一种壳体，它在考虑制造公差和安装要求的情况下具有在可能的空气泄漏方面改进的几何形状或备选的、用于密封壳体部件的几何形状。降低可能的空气泄漏可明显提高配备有本实用新型的壳体的空调系统（空调设备）的能效。因此，还可大量降低具有这种空调系统的机动车的汽油消耗量和CO2排放量。 

在本实用新型的变形方案中，通过凹槽肩部的回缩可改进传统的、由现有技术已知的凸舌-凹槽的连接结构。在这一点上，尤其缩短外部的 凹槽肩部，因为在此受工具制约经常出现模塑毛刺，其可能会导致泄漏，并导致噪音后果（如吱吱作响和噶吱作响）。 

由于缩短了凹槽肩部，该模塑毛刺不再与凸舌侧的支承面相接触。根据本实用新型，内部的凹槽肩部也可缩短。在这种情况下有利的是，在借助螺钉、金属夹子或局部焊接点进行连接时，可实现从上方壳体部件朝下方壳体部件的更好的力线通量。 

通过凹槽肩部的回缩可确保在壳体壁板弯曲时只有一个凹槽肩部被支承，由此还可避免该支承在内部和外部之间转换。与图1所示的凸舌-凹槽的连接结构一样，在根据本实用新型的、具有回缩的凹槽肩部的凸舌-凹槽的连接结构中，主密封方向是这样的方向，即，凸舌沿此方向被插入凹槽中以连接壳体部件（Z方向）。 

在本实用新型的尤其优选的实施例中，至少下述凹槽边棱在其自由端部上是倒圆的，在凸舌插入凹槽中的状态下，该凹槽边棱平放在第二壳体部件的相应的凸舌侧的肩部上。 

在本实用新型的另一实施例中，面向凹槽内部的凹槽边棱侧面的延长部位和两个凸舌侧腹的延长部位构成锐角（尤其是不同的锐角），在凸舌插入凹槽中的状态下，凸舌的这些凸舌侧腹置于凹槽边棱内表面上。优选的是，该密封方向与面向凹槽内部的凹槽边棱侧面的延长部位构成不同的锐角，凸舌沿该密封方向被插入凹槽中以连接壳体部件。尤其该密封方向与这两个凸舌侧腹的延长部位构成不同的锐角，凸舌沿该密封方向被插入凹槽中以连接壳体部件。 

在本实用新型的另一优选实施例中，第一和/或第二凹槽边棱朝其自由端部逐渐变细。第一或第二凹槽边棱对应地构造得比第二或第一凹槽边棱更薄。 

在本实用新型的尤其有利的变形方案中，例如内部凹槽肩部回缩，因此只有外部凹槽肩部被支承。在本实用新型的该实施例中，外部凹槽肩部尤其是倒圆的，因此可确保线状支承。 

此外，该模塑毛刺从接触位置至相应的凸舌侧的肩部被推向半径的端部。在嘎吱作响方面，该模塑毛刺的推移具有明显的声音优势。 

进一步地，与图1所示的凸舌-凹槽的连接结构相比，可增大在凸舌上和凹槽中的锐角。因此，在安装壳体部件时可确保更多的间隙，从而还可更容易地找到部件。 

根据本实用新型，凹槽侧和凸舌侧的壳体部件尤其通过以下方式与注塑技术的要求相适应，即，当壁厚不同时，壁厚朝部件的端部缩减，则不会出现壁厚隆起和材料堆积。 

在本实用新型的该变形方案中，密封方向也是指Z方向。 

在本实用新型的尤其优选的另一变形方案中，外部的凹槽边棱至外部的凸舌侧的肩部的距离减至零。通过应用凸舌上和凹槽中的相应不同的锐角，实现了内部的凹槽边棱和凸舌之间的重叠。在此，内部的凹槽边棱设计得比外部的凹槽边棱更薄，因此也比外部的凹槽边棱更软。此外，内部的凹槽肩部回缩，因此只有外部的凹槽肩部被支承。在这种情况下，外部的凹槽肩部也是倒圆的，从而确保了线状支承。从接触位置至相应的凸舌侧的肩部的模塑毛刺也被推向半径的端部，因而该模塑毛刺的推移在嘎吱作响方面也具有声音优势。 

在本实用新型的该变形方案中，通过凹槽，尤其通过用于支承在相应的凸舌侧的肩部上的外部的凹槽边棱，以及进一步通过凸舌下方的壳体壁板，使得壁厚的走向具有较小的变化。因此，在壳体部件之间实现了刚性连接。通过螺钉和金属夹子确保了力引导通过该区域。因此，根据本实用新型的凸舌-凹槽的连接结构划分为在内部具有较小壁厚的弹性区域，以及在外部具有更大壁厚的刚性区域。 

进一步地，在本实用新型的该变形方案中，与图1所示的凸舌-凹槽的连接结构相比，在外部的凹槽边棱上增大了在凸舌上和凹槽中的锐角。因此，在壳体部件安装时实现了更多的间隙，从而还可更容易地找到部件。 

与图1所示的凸舌-凹槽的连接结构不同的是，在这种情况下具有两个彼此垂直延伸的主密封方向。如同图1所示的凸舌-凹槽的连接结构一样，第一主密封方向沿着Z方向进行延伸。另一主密封方向沿着与第一主密封方向垂直的连接线在凹槽边棱之间进行延伸，并且因此也沿着图 1中用X标出的方向进行延伸。 

在根据本实用新型的壳体中，凸舌和凹槽尤其这样构成，即在凸舌插入凹槽中的状态下，凸舌顶端位于凹槽底板上。 

在本实用新型的另一尤其优选的变形方案中，例如两个凹槽肩部都可以回缩，因此凸舌顶端支承在凹槽底部（凹槽底板）中。在此有利的是，凸舌顶端的倒圆形状即使在壁板弯曲时也有利于线性接触。在此省略了凹槽底部的半径，凹槽底板尤其通过平坦的表面构成。此外，自由悬挂的凹槽边棱还可在侧腹上与凸舌接触，这实现了额外的密封。 

主密封方向在此也沿着Z方向延伸。根据弯曲情况，在此还可存在着第二副密封方向，它沿着X方向延伸。 

此外根据本实用新型，提供了一种尤其用于机动车空调系统的壳体，它由可彼此连接的壳体部件构成，并在第一壳体部件上具有由第一和第二凹槽边棱限定的凹槽，并在第二壳体部件上具有凸舌。进一步地，为了连接壳体部件，该凸舌设置在凹槽中，并且在凸舌插入凹槽中的状态下，第一凹槽边棱平放在第二壳体部件的相应的凸舌侧的支承肩部上。根据本实用新型，凸舌这样设置在第二壳体部件上，并且凸舌侧的壳体壁板具有这样的几何形状，即，在凸舌插入凹槽中的状态下，比第一凹槽边棱更长的第二凹槽边棱平放在第二壳体部件的凸舌侧的壳体壁板的相应支承面上。 

相比于在可与支承面接触的表面的区域内的第二凹槽边棱，第二壳体部件的凸舌侧的壳体壁板优选在其用于第二凹槽边棱的支承面的区域内以预先设定的过盈量构成。 

凸舌侧的壳体壁板尤其与密封方向构成预先设定的角度，为了连接壳体部件，凸舌沿该密封方向插入凹槽中，和/或第二凹槽边棱朝其自由端部逐渐变细，例如呈台阶状地变细。 

第二凹槽边棱优选这样构成，即，在凸舌插入凹槽中的状态下，凹槽边棱以预先设定的过盈量跟随凸舌侧的壳体壁板的几何形状。 

换言之，在本实用新型的另一尤其优选的变形方案中，壳体设置有凹槽，该凹槽具有例如纵长的、弹性的内部的凹槽边棱。除了该弹性的 凹槽边棱在半径上变硬以外，该根据本实用新型的凸舌-凹槽的连接结构还具有两个等效的密封方向，即在Z方向上的肩部支承和在X方向上的弹性的凹槽边棱。因为这两个密封方向在此是等效的，并且在其功能上不会相互妨碍，所以能在很大程度上减少可能的泄漏。 

此外，根据本实用新型的变形方案可允许壳体壁板的弯曲，而不会增大泄漏。如果壳体壁板朝内倾斜，则外部的凹槽肩部趋于升起。为此，增强了内部的弹性的凹槽边棱和壳体壁板之间的接触。如果壳体壁板朝外倾斜，则内部的弹性凹槽边棱可上升脱离壳体壁板，然而由此增强了外部凹槽边棱的肩部和相应的凸舌侧的肩部之间的接触。 

因此通过这两个相互垂直延伸的密封方向，可补偿各种可能的弯曲量。凹槽和凸舌在外侧上（在面向壳体外部的侧面上）的几何形状可相当于已在本实用新型的前述变形方案中描述的凹槽和凸舌的相对应的几何形状。 

凹槽和凸舌在内侧上（在面向壳体内部的侧面上）的几何形状在一直约到凸舌高度的一半的上方区域内同样也是这样。但内部凹槽边棱的壁厚从该处起变小，直到内部凹槽边棱在端部上达到预先设定的厚度。 

内部凹槽边棱比外部凹槽边棱更长。从内部凹槽边棱到变细部位的过渡区域可设计成台阶，但亦或持续地变细，直到在端部上达到预先设定的厚度。在凸舌侧上省略了内部肩部。壳体壁板在凸舌内则上以预先设定的角度朝Z方向延伸。 

在设计配置中，内部凹槽边棱的端部和凸舌侧的内部壁板之间设置有预先设定的过盈量。 

本实用新型的该变形方案的另一实施例规定，在内部凹槽边棱和凸舌侧的内部壁板（凸舌侧的壳体部件）之间具有接触区域的平行结构。凸舌侧的内部壁板在此以预先设定的过盈量跟随内部凹槽边棱的几何形状。因此，该凹槽边棱在此几乎与Z方向平行，即除了最小的必要的变形斜度。 

通过该平行的结构（成形），即使当凹槽侧（凹槽侧的壳体部件）沿着Z方向朝凸舌侧（凸舌侧的壳体部件）推移时，内部凹槽边棱仍与 凸舌侧保持接触，并且进一步密封。 

根据本实用新型，还提供一种尤其用于机动车空调系统的壳体，该壳体由至少两个可彼此连接的壳体部件构成，并具有凹槽状的型材，该型材由第一和第二凹槽边棱限定，并且设置在这两个壳体部件中的第一壳体部件的为连接这两个壳体部件而设置的接触区域上。根据本实用新型，这两个壳体部件中的第二壳体部件在其为连接这两个壳体部件而设置的接触区域上具有L状的型材。在这种情况下，凹槽状型材的第一边棱设置得比凹槽状型材的第二边棱更短，并且在这两个壳体部件已连接的状态下，凹槽状型材的两个边棱在其自由端部上分别平放在第二壳体部件的L状型材的相同的边棱上。 

尤其，第二壳体部件（在凸舌插入凹槽中的状态下，凹槽状型材的边棱平放在该第二壳体部件上）的L状型材的边棱在其自由端部上具有这样构成的缺口，即，在这两个壳体部件已连接的状态下，第一壳体部件的凹槽状型材的第二边棱在缺口的范围内与第二壳体部件重叠。 

换言之，在本实用新型的有利的变形方案中，壳体部件的弹性边棱扭转90°，以减少前面提到的弹性边棱在半径上的变硬情况。因此，弹性边棱垂直于安装方向。在本实用新型的这个变形方案中，密封方向是Z方向，该密封方向沿着安装方向进行延伸。通过弹性边棱与相对而置的壳体部件的过盈量，可补偿弯曲量。 

在本实用新型的变形方案中，几乎不使用凸舌-凹槽的连接系统。下方壳体部件在接触位置的区域内构成为简单的L状型材。壳体的上半部分的基本形式同样是L形的。然而，L状型材在中间从下到上逐渐变细，从而产生了预先设定的壁厚。上方壳体部件的L状型材的缺口可以是有棱角的或者是倒圆的。通过壳体壁板的延长部位，上方壳体部件与下方壳体部件接触。在L形结构的端部处，上方壳体部件在预先定义的区域内与下方壳体部件重叠。 

在本实用新型的凸舌-凹槽的连接结构中，尤其使用至少一个元件的预先设定的过盈量。例如可通过以下方式来改善本实用新型的凸舌-凹槽的连接结构的密封能力，即，将密封元件插入凸舌-凹槽的系统中，或者 还可以通过粘贴、粘附或焊接凸舌-凹槽的连接结构来改善。 

根据本实用新型，为壳体密封以及降低空气泄漏提供了多个可补偿制造公差的几何形状，而不会提高安装成本。 

根据本实用新型，进一步提供了一种具有本实用新型的壳体的机动车空调系统。 

通过以下的附图说明描述了其它有利的实施例。 

附图说明

下面在典型实施例的基础上借助附图详细地阐述了本实用新型，其中： 

图1为由现有技术已知的、在凸舌插入凹槽中的状态下的凸舌-凹槽的连接结构的截面图； 

图2为根据本实用新型的第一实施例的、在凸舌插入凹槽中的状态下的凸舌-凹槽的连接结构的截面图； 

图3为根据本实用新型的第二实施例的、在凸舌插入凹槽中的状态下的凸舌-凹槽的连接结构的截面图； 

图4为根据本实用新型的第三实施例的、在凸舌插入凹槽中的状态下的凸舌-凹槽的连接结构的截面图； 

图5为根据本实用新型的第四实施例的、在凸舌插入凹槽中的状态下的凸舌-凹槽的连接结构的截面图； 

图6为根据本实用新型的第五实施例的、在凸舌插入凹槽中的状态下的凸舌-凹槽的连接结构的截面图； 

图7为根据本实用新型的第六实施例的、在凸舌插入凹槽中的状态下的凸舌-凹槽的连接结构的截面图； 

图8为根据本实用新型的第七实施例的、在凸舌插入凹槽中的状态下的凸舌-凹槽的连接结构的截面图。 

参考标记清单 

1     壳体 

2     壳体部件 

3     另一壳体部件 

10    凸舌-凹槽的连接结构 

11    机械连接结构 

20    凹槽、壳体部件的凹槽状型材 

25    凹槽底板（凹槽底部） 

26    凹槽底板的背向凸舌的侧面 

30    凸舌 

31    内部的凸舌侧的肩部 

32    外部的凸舌侧的肩部 

33    内部的凸舌侧的肩部的面向壳体内部的侧面 

34    外部的凸舌侧的肩部的面向壳体外部的侧面 

35    凸舌侧腹 

36    凸舌侧腹 

37    外部的凸舌侧的肩部的背向凹槽的侧面 

38    凸舌顶端 

40    内部的凹槽边棱 

41    内部的凹槽肩部 

50    外部的凹槽边棱 

51    外部的凹槽肩部 

60    壳体部件的壳体壁板 

61    另一壳体部件的壳体壁板 

70    壳体部件的L状型材 

80    另一壳体部件的L状型材 

81    弹性的边棱 

82    壳体部件的重叠区域 

具体实施方式

在图2中示出了机动车空调系统（未示出）的壳体1的壳体部件2、 3。该壳体部件2、3借助凸舌-凹槽的连接结构10彼此相连。图2示出了根据本实用新型的第一实施例的、在凸舌30插入凹槽20中的状态下的凸舌-凹槽的连接结构10的截面图。凹槽20设置在壳体部件2上，凸舌30设置在另一壳体部件3上。该凹槽20包含两个凹槽边棱40、50，其中凹槽边棱40设置在凹槽20的面向壳体内部100的侧面上，凹槽边棱50设置在凹槽20的面向壳体外部200的侧面上。 

在图2所示的、在凸舌30插入凹槽20中的状态下的凸舌-凹槽的连接结构10中，只有内部的凹槽边棱40的肩部41平放在壳体部件3的凸舌侧的肩部31上。外部的凹槽边棱50比内部的凹槽边棱40短，并且具有回缩的肩部51，该肩部51并未平放在相应的凸舌侧的肩部32上。 

图2所示的凸舌-凹槽的连接结构10的密封方向是指用Z标出的方向。垂直于密封方向Z延伸的方向用X表示。 

在所有此处出现的附图中，相同的元件用相同的参考标记表示。 

图3示出了根据本实用新型的第二实施例的、在凸舌30插入凹槽20中的状态下的凸舌-凹槽的连接结构10的截面图。在图3所示的、在凸舌30插入凹槽20中的状态下的凸舌-凹槽的连接结构10中，只有外部的凹槽边棱50的肩部51平放在壳体部件3的凸舌侧的肩部32上。内部的凹槽边棱40比外部的凹槽边棱50短，并且具有回缩的肩部41，该肩部41与相应的凸舌侧的肩部31间隔开来。 

在图2和3中示出的凸舌-凹槽的连接结构10的尺寸通常相当于图1所示的凸舌-凹槽的连接结构的尺寸。回缩的凹槽侧的肩部41或51是例外。回缩的肩部41或51和相应的凸舌侧的肩部31或32之间的间距例如在0.2mm和0.8mm之间，理想状态是0.5mm。 

图3所示的凸舌-凹槽的连接结构10的密封方向是指用Z标出的方向。 

图4示出了根据本实用新型的第三实施例的、在凸舌30插入凹槽20中的状态下的凸舌-凹槽的连接结构10的截面图。在图4所示的、在凸舌30插入凹槽20中的状态下的凸舌-凹槽的连接结构10中，只有外部的凹槽边棱50的倒圆肩部51平放在壳体部件3的凸舌侧的肩部32 上。内部的凹槽边棱40比外部的凹槽边棱50短，并且具有回缩的肩部41，该肩部并未平放在相应的凸舌侧的肩部31上。在凸舌30上以及在凹槽20中的角度，即由凸舌侧腹35、36的延长部位或者由面向凹槽内部的凹槽边棱侧（凹槽边棱内侧）的延长部位构成的角度，分别大于图1所示的凸舌-凹槽的连接结构中的相应角度。 

图4所示的凸舌-凹槽的连接结构10的密封方向是指用Z标出的方向。 

图4所示的凸舌-凹槽的连接结构10的尺寸（尤其是整体宽度和整体厚度）相当于图1所示的凸舌-凹槽的连接结构的尺寸。在此，凸舌-凹槽的连接结构10的整体宽度在4.3mm和5mm之间，理想状态是4.5mm。凸舌-凹槽的连接结构10的整体高度在7mm和8mm之间，理想状态是7.3mm。 

该内部和外部的凹槽边棱50可在其端部上分别具有在1.0mm和1.4mm之间的厚度，理想状态是1.1mm。在凹槽边棱40、50的面向凹槽内部的凹槽边棱侧面上的斜度可分别在3°和7°之间，理想状态是5°。该凹槽的深度在4.3mm和5.3mm之间，理想状态是4.6mm。 

在凸舌侧3上，凸舌30下方的壁厚可在1.1mm和1.8mm之间，理想状态是1.3mm。在凸舌30的下方区域中的凸舌宽度可在2.0mm和2.4mm之间，理想状态是2.2mm。凸舌高度可在3.9mm和4.9mm之间，理想状态是4.2mm。在凸舌内侧或凸舌外侧上的角度，即在Z方向和面向壳体内部100的凸舌侧腹35之间的角度或在Z方向和面向壳体外部200的凸舌侧腹36之间的角度，可在3°和7°之间，理想状态是5°。凹槽边棱40、50和凸舌30之间的间距分别在0和0.1mm之间，理想状态是0.05mm。 

内部的凹槽侧的肩部41和相应的凸舌侧的肩部31之间的间距可在0.2mm和0.8mm之间，理想状态是0.5mm。 

壳体壁板的壁厚典型地在1.4mm和1.8mm之间，理想状态是1.4mm。 

图5示出了根据本实用新型的第四实施例的、在凸舌30插入凹槽20中的状态下的凸舌-凹槽的连接结构10的截面图。在图5所示的、在 凸舌30插入凹槽20中的状态下的凸舌-凹槽的连接结构10中，又只有外部的凹槽边棱50的倒圆肩部51平放在壳体部件3的凸舌侧的肩部32上。内部的凹槽边棱40比外部的凹槽边棱50短，并且具有回缩的肩部41，该肩部41并未平放在相应的凸舌侧的肩部31上。此外，该内部的凹槽边棱40设计得比外部的凹槽边棱50更薄，并因此比外部的凹槽边棱50更软。 

在这种情况下，外部的凹槽边棱50距离凸舌30的间距减至零。由于在凸舌30上和在凹槽20中存在着不同的角度，所以可在内部的凹槽边棱40和凸舌30之间实现重叠。在凸舌上和在凹槽中（在外部的凹槽边棱50上）的角度，即由Z方向和面向壳体外部200的凸舌侧腹36构成的角度，或由Z方向和外部的凹槽边棱50的内侧构成的角度，相对于图1所示凸舌-凹槽的连接结构的相应角度从2°提高到5°。 

图5所示的凸舌-凹槽的连接结构10的密封方向是指用Z或X标出的方向。 

图5所示的凸舌-凹槽的连接结构10的尺寸（尤其例如整体宽度和整体厚度）相当于图1所示的凸舌-凹槽的连接结构的尺寸。在此，凸舌-凹槽的连接结构10的整体宽度在4.3mm和5mm之间，理想状态是4.5mm。凸舌-凹槽的连接结构10的整体高度在7mm和8mm之间，理想状态是7.3mm。 

在图5所示的凸舌-凹槽的连接结构中，该内部的凹槽边棱40在其自由端部上的厚度在0.6mm和1.1mm之间，理想状态是0.8mm。外部的凹槽边棱50的厚度在1.0mm和1.4mm之间，理想状态是1.1mm。 

在凹槽边棱40、50的凹槽边棱内侧上的斜度可分别在3°和7°之间，理想状态是5°。该凹槽的深度在4.3mm和5.3mm之间，理想状态是4.6mm。 

凸舌侧的壳体3的壳体壁板（该壳体壁板在凸舌30的下方延伸）的壁厚可在1.1mm和1.8mm之间，理想状态是1.3mm。在凸舌30的下方区域中的凸舌宽度可在2.2mm和2.6mm之间，理想状态是2.4mm。凸舌高度可在3.9mm和4.9mm之间，理想状态是4.2mm。在凸舌30的 外侧上的角度，即在Z方向和面向壳体外部200的凸舌侧腹36之间的角度，可在3°和7°之间，理想状态是5°。在凸舌30的内侧上的角度，即在Z方向和面向壳体内部100的凸舌侧腹35之间的角度，可在6°和10°之间，理想状态是8°。 

外部的凹槽边棱50和凸舌30之间的间距分别在0mm和0.1mm之间，理想状态是0mm。内部的凹槽边棱40的肩部41和相应的凸舌侧的肩部31之间的间距可在0.2mm和0.8mm之间，理想状态是0.5mm。 

壳体壁板的壁厚可典型地在1.4mm和1.8mm之间，理想状态是1.4mm。 

图6示出了根据本实用新型的第五实施例的、在凸舌30插入凹槽20中的状态下的凸舌-凹槽的连接结构10的截面图。在图6所示的凸舌-凹槽的连接结构10中，凹槽边棱40、50的两个肩部41、51均是回缩的，因此在凸舌30插入凹槽20中的状态下，凸舌30的倒圆的凸舌顶端38支承在凹槽底部（凹槽底板）26中。该凹槽底板26在此为平坦的。自由悬挂的凹槽边棱40、50可在凸舌侧腹35、36处与凸舌30接触，这实现了额外的密封效果。 

凸舌-凹槽的连接结构10的主密封方向沿着Z方向进行延伸。根据弯曲情况，凸舌-凹槽的连接结构10可具有在X方向上延伸的第二副密封方向。 

在图6中示出的凸舌-凹槽的连接结构10的尺寸通常可相当于图1或4所示的凸舌-凹槽的连接结构的尺寸。例外的是，凸舌30在此提高0.4mm，并且省略了凹槽底板中的半径。此外，这两个凹槽侧的肩部41、51和相应的凸舌侧的支承肩部31、32之间的间距在0.2mm和0.8mm之间，理想状态是0.5mm。 

图7示出了根据本实用新型的第六实施例的、在凸舌30插入凹槽20中的状态下的凸舌-凹槽的连接结构10的截面图。在图7所示的凸舌-凹槽的连接结构10中示出了在凸舌30插入凹槽20中的状态下，外部的凹槽边棱50平放在壳体部件3的外部的凸舌侧的肩部32上。凸舌30这样设置在凸舌侧的壳体部件3上，即，不存在与内部的凹槽边棱40 相对应的凸舌侧的支承肩部31。在此，凸舌侧的壳体部件3的壳体壁板60具有这样的几何形状，即，在凸舌30插入凹槽20中的状态下，内部的凹槽边棱40（其比外部的凹槽边棱50更长）平放在凸舌侧的壳体部件3的壳体壁板60上。在本实用新型的这个实施例中，该内部的凹槽边棱40构成为弹性的凹槽边棱。 

图7所示的凸舌-凹槽的连接结构10的尺寸通常可在外侧上相当于图2、3、4或5所示的凸舌-凹槽的连接结构的相对应的尺寸。凹槽20和凸舌30的几何形状在内侧上且在一直约到凸舌高度的一半的上方区域内是相同的。内部凹槽边棱40的壁厚从该处起变细，一直到内部凹槽边棱40的端部处，其厚度尤其达到0.4mm至0.8mm，理想状态是0.5mm。 

内部的凹槽边棱40比外部的凹槽边棱50尤其长2mm至6mm，理想状态是长4mm。在内部凹槽边棱40的变细部位的过渡区域构设计成台阶，或慢慢地在端部处一直达到刚刚提到的厚度。在凸舌侧的壳体部件3上省略了内部肩部。在凸舌内侧的该壳体壁板60以相对于Z方向呈角度地延伸，该角度尤其10°和30°之间，理想状态是20°。 

在设计配置中，在内部凹槽边棱40的端部和凸舌侧的壳体部件3的内部壁板之间，即在内部凹槽边棱40的端部和凸舌侧的壳体部件3的壳体壁板的面向壳体内部100的侧面之间设置有过盈量，该过盈量尤其在0.05mm和0.2mm之间，理想状态是0.1mm。 

在本实用新型的第六实施例中，尤其在内部凹槽边棱40和凸舌侧3的内部壁板60之间设置有接触区域的平行结构。因此，该凸舌侧的壳体部件3的内部壁板60在此以过盈量跟随内部凹槽边棱40的几何形状，该过盈量尤其在0.05mm和0.3mm之间，理想状态是0.15mm。该内部凹槽边棱40在此几乎与Z方向平行，即除了最小的必要的变形斜度以外。 

本实用新型的凸舌-凹槽的连接结构具有两个等效的密封方向，即，在Z方向上的凹槽肩部支承以及在X方向上的弹性的凹槽边棱。 

图8示出了根据本实用新型的第七实施例的、在壳体部件2、3的 连接状态下的机械连接结构的截面图，该机械连接结构用于将壳体1的壳体部件2、3连接起来。 

在本实用新型的第七实施例中，未采用凸舌-凹槽的连接系统。下方的壳体部件3在接触位置的区域中设计成简单的L状型材70。该L状型材70的壁厚可在1.2mm和1.8mm之间，理想状态是1.4mm。 

壳体的上半部分2原则上还包含L状型材80。然而，该L状型材80在中间从下到上逐渐变细，因此产生了弹性的边棱81，该边棱81的壁厚尤其在0.4mm和1.0mm之间，理想状态是0.7mm。上方的壳体部件2的L状型材80的缺口可以是有棱角的或者是倒圆的。上方的壳体部件2的在中间从下到上逐渐变细的L状型材80在此具有凹槽状的几何形状，并且构成上方的壳体部件2的凹槽状型材20。 

在壳体壁板60、61的延长部位中，上方的壳体部件2与下方的壳体部件3相接触。在L形结构80的端部上并在预先设定的区域82内，上方的壳体部件2和下方的壳体部件3尤其在0.05mm和0.3mm之间的范围内重叠，理想状态是0.15mm。 

通过弹性边棱81相对于下方壳体部件3的过盈量，可补偿弯曲量。密封方向在此是指Z方向。 

本实用新型的所有前面描述的实施例中，提到的元件尺寸都是示例性的。在本实用新型的所有描述的实施例中，这些元件还可考虑使用其它的、未详细提到尺寸。 

Claims (10)

1.一种用于机动车空调系统的壳体（1），该壳体由可彼此连接的壳体部件（2、3）构成，并在第一壳体部件（2）上具有由第一和第二凹槽边棱（40、50）限定的凹槽，并在第二壳体部件（3）上具有凸舌（30），其中该凸舌（30）为连接壳体部件（2、3）而设置在凹槽（20）中，其特征在于，第一和第二凹槽边棱（40、50）构成为：在凸舌（30）插入凹槽（20）中的状态下至少一个凹槽边棱（40、50）在其自由端部上与第二壳体部件（3）的相应的凸舌侧的支承肩部（31、32）间隔开来。 

2.根据权利要求1所述的用于机动车空调系统的壳体（1），其特征在于，至少在凸舌（30）插入凹槽（20）中的状态下平放在第二壳体部件（3）的相应的凸舌侧的肩部（31、32）上的凹槽边棱（40、50）在其自由端部上是倒圆的。 

3.根据权利要求1或2之任一项所述的用于机动车空调系统的壳体（1），其特征在于，面向凹槽内部的凹槽边棱侧面的延长部位和两个凸舌侧腹（35、36）的延长部位构成不同的锐角，在凸舌（30）插入凹槽（20）中的状态下，凸舌（30）的该凸舌侧腹置于凹槽边棱的内表面上，和/或密封方向（Z）与面向凹槽内部的凹槽边棱侧面的延长部位构成不同的锐角，凸舌（30）沿该密封方向插入凹槽（20）中以连接壳体部件（2、3），和/或该密封方向（Z）与该两个凸舌侧腹（35、36）的延长部位构成不同的锐角，凸舌（30）沿该密封方向插入凹槽（20）中以连接壳体部件（2、3）。 

4.根据权利要求1所述的用于机动车空调系统的壳体（1），其特征在于，第一和/或第二凹槽边棱（40、50）朝其自由端部逐渐变细，和/或第一或第二凹槽边棱（40、50）对应地构造得比第二或第一凹槽边棱（50、40）更薄。 

5.根据权利要求1所述的用于机动车空调系统的壳体（1），其特征在于，凸舌（30）和凹槽（20）构成为：在凸舌（30）插入凹槽（20） 中的状态下凸舌顶端（38）置于凹槽底板（25）上。 

6.一种用于机动车空调系统的壳体（1），该壳体由可彼此连接的壳体部件（2、3）构成，并在第一壳体部件（2）上具有由第一和第二凹槽边棱（50，40）限定的凹槽（20），并在第二壳体部件（3）上具有凸舌（30），其中该凸舌（30）为连接壳体部件（2、3）而设置在凹槽（20）中，并且在凸舌（30）插入凹槽（20）中的状态下，第一凹槽边棱（50）平放在第二壳体部件（3）的相应的凸舌侧的支承肩部（32）上，其特征在于，凸舌（30）设置在第二壳体部件（3）上，并且凸舌侧的壳体壁板（60）具有相应的几何形状，凸舌（30）设置在第二壳体部件（3）上的方式以及凸舌侧的壳体壁板（60）具有的几何形状为：在凸舌（30）插入凹槽（20）中的状态下，第二凹槽边棱（40）平放在第二壳体部件（3）的凸舌侧的壳体壁板（60）的相应的支承面上，且第二凹槽边棱（40）比第一凹槽边棱（50）更长。 

7.根据权利要求6所述的用于机动车空调系统的壳体，其特征在于，相对于在与支承面接触的表面的区域内的第二凹槽边棱，第二壳体部件（3）的凸舌侧的壳体壁板（60）在其用于第二凹槽边棱（40）的支承面的区域内具有预先设定的过盈量。 

8.根据权利要求6或7之任一项所述的用于机动车空调系统的壳体，其特征在于，凸舌侧的壳体壁板（60）与密封方向（Z）构成预先设定的角度，凸舌（30）沿该密封方向插入凹槽（20）中以连接壳体部件（2、3），和/或第二凹槽边棱（40）朝其自由端部逐渐变细，尤其呈台阶状地逐渐变细。 

9.根据权利要求6所述的用于机动车空调系统的壳体，其特征在于，第二凹槽边棱（40）构成为：在凸舌（30）插入凹槽（20）中的状态下，第二凹槽边棱（40）以预先设定的过盈量跟随凸舌侧的壳体壁板（60）的几何形状。 

10.一种用于机动车空调系统的壳体（1），该壳体由至少两个可彼此连接的壳体部件（2、3）构成，并具有凹槽状的型材（20），该型材由第一和第二凹槽边棱（81）限定，并且设置在该两个壳体部件（2、3） 中的第一壳体部件（2）的为连接壳体部件（2、3）而设置的接触区域上，其特征在于，该两个壳体部件（2、3）中的第二壳体部件（3）在其为连接该两个壳体部件（2、3）而设置的接触区域上具有L状的型材，其中凹槽状的型材的第一边棱设置得比凹槽状的型材（20）的第二边棱（81）更短，并且在两个壳体部件（2、3）已连接的状态下，凹槽状的型材（20）的第一和第二边棱（81）在其自由端部上分别平放在第二壳体部件（3）的L状的型材的同样的边棱上。 

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