CN203155735U - 一种复合冷拔衬芯内模 - Google Patents
一种复合冷拔衬芯内模 Download PDFInfo
- Publication number
- CN203155735U CN203155735U CN 201320128782 CN201320128782U CN203155735U CN 203155735 U CN203155735 U CN 203155735U CN 201320128782 CN201320128782 CN 201320128782 CN 201320128782 U CN201320128782 U CN 201320128782U CN 203155735 U CN203155735 U CN 203155735U
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- ring
- internal mould
- cold
- outer shroud
- lining core
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Landscapes
- Metal Extraction Processes (AREA)
Abstract
一种复合冷拔衬芯内模，涉及冷拔无缝钢管用衬芯内模，包括环状基体，基体中心连接固定内模芯杆，所述基体由内环、外环套接构成并焊接固定，所述内环与外环配合表面开设有若干凹槽，所述外环为硬质合金，所述内环为普通45#钢。通过将内模基体做成内外两层复合结构，通过硬质合金材料和普通碳钢组合，提高耐磨性和冲击韧性。
Description
技术领域
本实用新型涉及冷拔无缝钢管用衬芯内模。
背景技术
我国是世界上冷拔无缝钢管第一大国，也是出口第一大国，由于生产量极大，故在冷拔过程中，只要是由较大的口径、较厚的壁冷拔出所需要的尺寸与壁厚，一定要用到衬芯内模，故使用的衬芯内模数量庞大。
由于冷拔工艺是外模、钢管、衬芯内模在常温下、同一工作区域中通过用力拔制毛管一端，依靠外模与内模之间的夹缝使毛管变形的一种工艺。这使得衬芯内模的表面耐磨性与衬芯内模的整体强度显得尤为重要。如果以上两方面达不到冷拔条件，则冷拔的钢管会出现两种问题，1、内模表面不耐磨导致钢管内壁不光滑2、内模强度不够，缩径，拔制的管子内径有偏差，最终两种情况都导致于钢管产品不合格，造成巨大的损失。
传统工艺的内模一般由两种材料组成：一、由硬质合金作为整体材料；二、普通45#钢经表面渗碳淬火磨削到尺寸后，表面镀硬铬。前者由于是整体为硬质合金，需要合金数量大，特别是大规格的衬芯内模，一个内模达几十公斤，价格相当昂贵，其主要成份钨、钴均为国家战略物资，国家也在逐步控制用途，表面耐磨性高，强度也成了问题。并且由于内模整体是合金，在工厂操作使用过程中，工人在操作时难免会在调试时不小心撞击到外模或钢管，在调整中破裂模块的现象也时常发生，造成模具报废，这样无形中增加企业的生产成本，故一般工厂不是特别要求高的产品时不选择使用此类模具。后者在制作上工艺较繁琐，但成本较低，但由于其内模是普通中碳钢渗碳淬火，表面只能达HRC60以下的硬度，强度较前者材料也大大降低，缩径的现象普遍存在。特别是衬芯内模表面要进行电镀处理工艺，总所周知，电镀是一种污染作业，铬是一种重金属，对人生伤害极大，会给我们的环境造成严重的污染，给我们的工人带来很大的健康危害，由于国家对环境保护日趋重视，企业对电镀后的质量材料的处理的要求越来越高，也无形的增加内模的制作成本，此类模具在生产过程中经常会出现钢管内壁不光滑，内模表面沾钢，内模缩径，在拔制过程中，钢管内径变小，导致残次品。现在大部分钢管生产厂家还是普遍使用此类模具为主，但目前又没有性价比更高的产品出现。
发明内容
本实用新型针对上述不足，提供了一种制作简单、使用寿命长、成本低的复合冷拔衬芯内模。
本实用新型的技术关键在于将内模基体做成内外两层复合结构，通过硬质合金材料和普通碳钢组合，提高耐磨性和冲击韧性，具体技术方案为：一种复合冷拔衬芯内模，包括环状基体，基体中心连接固定内模芯杆，其特征在于所述基体由内环、外环套接构成并焊接固定，所述内环与外环配合表面开设有若干凹槽，所述外环为硬质合金，所述内环为普通45#钢。
作为优选，外环的硬质合金优选为材质YG20，硬度为HRA70~90，最优选为HRA80。
上述技术方案中内环与外环配合表面开设有若干凹槽，相接触面加工成凹凸现象，使得内环和外环进行焊接固定时提高结合力，使得焊接更牢固。
为更好的解决上述现有技术的不足，提供了复合冷拔衬芯内模的制作方法，其特征在于包括以下步骤：首先用YG20的硬质合金加工成所述基体的外环，用普通45#钢加工成内环；其次在内环表面加工若干个凹槽，然后将外环和内环相互套接，并通过高频焊接使内外环连接固定，最后在内环中心套接内模芯杆，并用螺母锁紧固定。
本实用新型的有益效果：本实用新型内模外环由整体合金组成，其工作面具有很高的耐磨性，使用寿命与现有技术材料一相当，比现有技术材料二寿命提高200倍以上，强度也很高，达200kg/m㎡，所以也不会出现缩径现象，保证了钢管内壁的光滑和内径尺寸的精确，内部由普通钢材构成，大大节约了硬质合金。特别是这样的两者焊接成一体配合的内模，外强内柔，整体具有很好的冲击韧性，在操作调整过程中不易损坏内模，结合了现有技术两者材料的优点，具有表面较高的耐磨性与整体高强度的优点，剔除了两者之缺陷，大大节约的生产成本，为国家节约战略物资钨、钴（硬质合金主要成份为钨、钴），特别是省去电镀工艺，保护了我们的生产环境，并且成本较低，适于产业应用。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
一种复合冷拔衬芯内模，包括环状基体001，基体001中心连接固定内模芯杆002，所述基体001由内环011、外环012套接构成并焊接固定，所述内环011与外环012配合表面开设有若干凹槽111，所述外环012为硬质合金，所述内环011为普通45#钢，所述外环为YG20，硬度为HRA80。
一种复合冷拔衬芯内模制作方法，包括以下步骤：首先用YG20的硬质合金加工成所述基体的外环012，用普通45#钢加工成内环011；其次在内环011表面加工若干个凹槽111，然后将外环012和内环011相互套接，并通过高频焊接使内、外环（011、012）连接固定，最后在内环011中心套接内模芯杆002，并用螺母锁紧固定。
Claims (2)
1.一种复合冷拔衬芯内模，包括环状基体，基体中心连接固定内模芯杆，其特征在于所述基体由内环、外环套接构成并焊接固定，所述内环与外环配合表面开设有若干凹槽，所述外环为硬质合金，所述内环为普通45#钢。
2.根据权利要求1所述的一种复合冷拔衬芯内模，其特征在于所述外环为YG20，硬度为HRA70~HRA90。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN 201320128782 CN203155735U (zh) | 2013-03-21 | 2013-03-21 | 一种复合冷拔衬芯内模 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN 201320128782 CN203155735U (zh) | 2013-03-21 | 2013-03-21 | 一种复合冷拔衬芯内模 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN203155735U true CN203155735U (zh) | 2013-08-28 |
Family
ID=49016959
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN 201320128782 Expired - Fee Related CN203155735U (zh) | 2013-03-21 | 2013-03-21 | 一种复合冷拔衬芯内模 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN203155735U (zh) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103212599A (zh) * | 2013-03-21 | 2013-07-24 | 宜兴市创天管业有限公司 | 一种复合冷拔衬芯内模及其制作方法 |
| CN111195658A (zh) * | 2020-01-08 | 2020-05-26 | 河北金奥管业有限公司 | 一种异形摇臂轴无缝钢管及其成型方法 |
-
2013
- 2013-03-21 CN CN 201320128782 patent/CN203155735U/zh not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103212599A (zh) * | 2013-03-21 | 2013-07-24 | 宜兴市创天管业有限公司 | 一种复合冷拔衬芯内模及其制作方法 |
| CN111195658A (zh) * | 2020-01-08 | 2020-05-26 | 河北金奥管业有限公司 | 一种异形摇臂轴无缝钢管及其成型方法 |
| CN111195658B (zh) * | 2020-01-08 | 2021-10-08 | 河北金奥精工技术有限公司 | 一种异形摇臂轴无缝钢管及其成型方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN107073570B (zh) | 复合铸造异型轧辊及其制备方法 | |
| CN100509207C (zh) | 大型锻件镦粗过程的钹形砧锻造方法 | |
| CN205949478U (zh) | 一种高速钢复合轧辊 | |
| CN101813208A (zh) | 一种不锈钢管或不锈钢皮加工龙头阀体及把手的新工艺 | |
| CN108202209B (zh) | 一种高耐磨抗冲击辊皮衬板和挤压辊的制备方法 | |
| CN104325838A (zh) | 一种高铁车轮及其热挤压整体成型方法 | |
| CN203155735U (zh) | 一种复合冷拔衬芯内模 | |
| CN104372234A (zh) | 高耐磨型钛铜镍硅合金复合材料及其制备方法 | |
| CN105215131A (zh) | 一种双金属复合管液涨成形全抱持装置 | |
| CN103212599A (zh) | 一种复合冷拔衬芯内模及其制作方法 | |
| CN106636976B (zh) | 活塞杆表面的增材制造方法 | |
| CN104862569B (zh) | 一种用于热挤压模具的钼基材料与表面渗碳处理工艺 | |
| CN103978175B (zh) | 一种三通及其立式离心铸造方法和应用 | |
| CN204309182U (zh) | 连体式金属芯mc尼龙轮金属芯封密式模具 | |
| CN103256433A (zh) | 一种复合型泵车臂架输送管及其加工工艺 | |
| CN202176830U (zh) | 双金属复合管 | |
| EP3346167B1 (en) | Processing method for high performance titanium connecting sealing ring for deep-sea oil drilling and production device | |
| CN205732956U (zh) | 一种连铸中间包快换上水口 | |
| CN202114084U (zh) | 一种新型拉丝模具 | |
| CN219606273U (zh) | 一种工程机械用高强度抗压冷拔钢管 | |
| CN202638902U (zh) | 穿孔成型毛管用冷却池 | |
| CN201231259Y (zh) | 热挤压组合模具 | |
| CN201720248U (zh) | 陶瓷轧辊模具 | |
| CN205085217U (zh) | 一种双金属复合管液涨成形全抱持装置 | |
| CN204974772U (zh) | 一种改进的无缝钢管生产用模套 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20130828 Termination date: 20160321 |
|
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |