CN202754161U - 一种制袋式塑胶管材包膜机 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种制袋式塑胶管材包膜机，包括包装前送管机构、包装薄膜放卷机构、制袋成型机构、封口切断机构、拉管机构、下管机构与用于给上述机构供给电源的控制电箱；所述包装前送管机构、包装薄膜放卷机构均与制袋成型机构连接，所述制袋成型机构与拉管机构连接且制袋成型机构与拉管机构之间设有封口切断机构，所述包装后的拉管机构与下管机构连接。本实用新型制袋式塑胶管材包膜机提高了包装质量且不易损坏；另外，该包膜机能够与管材挤出生产线组合安装为一体，实现在线同步完成包膜包装；也可以离线独立全自动完成包膜包装。
Description
技术领域
本实用新型涉及塑胶管材的包装技术领域，特别涉及一种制袋式塑胶管材包膜机。
背景技术
目前，在管材包装方面，国内外塑胶管材生产行业都是靠缠绕方式包装与人工套袋方式来完成包装。上述两者方式分别存在以下缺点；
1、缠绕式包膜包装：在该方式中，先用片状薄膜螺旋缠绕，再用薄膜胶纸粘贴螺旋缠绕后的缝隙来实现包装。这种方式的缺点是；①薄膜贴管太紧，搬动时更易摩擦损坏管材与包装；②若经日晒，胶纸粘贴处易老化脱胶从而导致进水污染管材。
2、人工套袋方式包膜包装：这种方式包装质量较好；但缺点是；这种方式费时费工，已经制约行业的发展。
实用新型内容
本实用新型专利所要解决的技术问题是提供一种快速且保证质量的制袋式塑胶管材包膜机。
为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：一种制袋式塑胶管材包膜机，包括包装前送管机构、包装薄膜放卷机构、制袋成型机构、封口切断机构、拉管机构、下管机构与用于给上述机构供给电源的控制电箱；所述包装前送管机构、包装薄膜放卷机构均与制袋成型机构连接，所述制袋成型机构与拉管机构连接且制袋成型机构与拉管机构之间设有封口切断机构，所述包装后的拉管机构与下管机构连接。
优选地，所述包装前送管机构包括第一机架、送管皮带、送管同步电机；所述送管皮带、送管同步电机设于第一机架上且所述送管同步电机驱动所述送管皮带。
优选地，所述包装前送管机构还包括第一管材检测开关、管径规格调节挡板、管材压紧定位滚轮与滚轮下压气缸；所述第一管材检测开关设于送管皮带的起始端；所述管径规格调节挡板、管材压紧定位滚轮分别设在送管皮带两侧，所述管材压紧定位滚轮通过滚轮下压气缸驱动。
优选地，所述包装薄膜放卷机构包括第二机架、放卷滚轮、放卷同步电机、张紧机构；所述放卷滚轮与张紧机构设于第二机架上且所述滚轮通过所述放卷同步电机驱动。
优选地，所述制袋成型机构包括设于第二机架上的进管内筒、片状包装薄膜成型外筒、发热圆盘滚轮、发热滚轮驱动同步电机、制袋成型检测开关、胶膜包装袋牵引皮带34 与牵引皮带同步电机；制袋成型检测开关设于进管内筒31的起始端；；所述胶膜包装袋牵引皮带对称设于进管内筒的两侧，所述发热圆盘滚轮设于进管内筒上且所述片状包装薄膜成型外筒与发热圆盘滚轮相连接，所述发热圆盘滚轮由发热滚轮驱动同步电机驱动，所述胶膜包装袋牵引皮带由牵引皮带同步电机驱动。
优选地，所述封口切断机构包括设于第二机架上的上、下缝口发热板、薄膜切断刀片、驱动气缸、导柱、封口检测开关、切断气缸与温控加热系统；所述封口检测开关是驱动气缸上配套的行程检测开关，所述上缝口发热板上设有薄膜切断刀片，所述上缝口发热板与驱动气缸连接且所述上缝口发热板在驱动气缸的驱动下沿着导柱上下移动，所述上、下缝口发热板均与温控加热系统相连接且通过切断气缸进行切割。封口检测开关是驱动气缸上配套的行程检测开关，通过设置检测气缸行程位置，来实现胶袋封口的目的，
优选地，所述拉管机构包括拉管机架、送管皮带与拉管同步电机，所述送管皮带与拉管同步电机设于拉管机架上且所述送管皮带通过所述拉管同步电机驱动。
优选地，所述拉管机构还包括第二管材检测开关、第二管材压紧滚轮与第二滚轮下压气缸；所述第二管材检测开关、第二管材压紧滚轮分别设在送管皮带两侧，所述第二管材压紧滚轮通过第二滚轮下压气缸驱动。
优选地，所述拉管机构(还包括拉管检测开关、第二管材压紧滚轮与第二滚轮下压气缸；所述拉管检测开关设于送管皮带的起始端；所述第二管材压紧滚轮分别设在送管皮带两侧，所述第二管材压紧滚轮通过第二滚轮下压气缸驱动。
优选地，所述下管机构包括下管检测开关、斜托板与托起气缸，所述下管检测开关设于斜托板的起始端；所述斜托板设于托起气缸上。
优选地，还包括用于放置未包装管材的放管架，所述放管架通过未包装管材与前送管机构相连接。
本实用新型相对于现有技术，具有以下有益效果：本实用新型制袋式塑胶管材包膜机提高了包装质量且不易损坏；另外，该包膜机能够与管材挤出生产线组合安装为一体，实现在线同步完成包膜包装；也可以离线独立全自动完成包膜包装。
附图说明
图 1是本实用新型制袋式塑胶管材包膜机的结构示意图；
图 2是本实用新型制袋式塑胶管材包膜机的制袋成型机构与封口切断机构的结构示意图；
图3是图2的A部放大图；
图 4是本实用新型制袋式塑胶管材包膜机的制袋成型机构的结构示意图；
图5是图4的B部放大图；
图 6是本实用新型制袋式塑胶管材包膜机的封口切断机构的结构示意图；
图 7是图6的D-D剖视图；
图8是图7的E部放大图。
具体实施方式
下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步详细的描述，但实用新型的实施方式不限于此。
如图1、2、3、4、5、6、7与8所示，一种制袋式塑胶管材包膜机，包括包装前送管机构1、包装薄膜放卷机构2、制袋成型机构3、封口切断机构4、拉管机构5、下管机构6与用于给上述机构供给电源的控制电箱。包装前送管机构1、包装薄膜放卷机构2均与制袋成型机构3连接。包装前送管机构1通过未包装管材与制袋成型机构3连接；包装薄膜放卷机构2通过皮带与制袋成型机构3连接。制袋成型机构与拉管机构连接且制袋成型机构与拉管机构之间设有封口切断机构，封口切断机构3与拉管机构5连接，拉管机构5与下管机构6连接。工作过程中，根据管材挤出生产线所生产的管材长度调整好、包装前送管启动、制袋成型启动、封口切断启动、管材包装后的拉管启动、管材包装完成后下管启动检测开关等相关位置检测开关。
包装前送管机构1包括第一机架11、送管皮带12、送管同步电机13。送管皮带12与送管同步电机13设于第一机架11上且所述送管同步电机13驱动所述送管皮带12。为了进一步保证送管过程的顺利进行，该包装前送管机构1还包括第一管材检测开关、管径规格调节挡板、管材压紧定位滚轮与滚轮下压气缸。第一管材检测开关设于送管皮带12的起始端；管径规格调节挡板、管材压紧定位滚轮分别设在送管皮带12两侧，管材压紧定位滚轮通过滚轮下压气缸驱动。
包装薄膜放卷机构2包括第二机架21、放卷滚轮22、放卷同步电机、张紧机构23。放卷滚轮22与张紧机构23设于第二机架21上且所述滚轮22通过所述放卷同步电机驱动。根据管材规格选择相应的片状包装胶膜，安装到包装薄膜放卷机构上，并将片状薄膜通过张紧机构牵引到制袋成型机构中。
制袋成型机构3包括通过安装法兰36设于第二机架21上的进管内筒31、片状包装薄膜成型外筒32、发热圆盘滚轮33、发热滚轮驱动同步电机、制袋成型检测开关、胶膜包装袋牵引皮带34与牵引皮带同步电机35。制袋成型检测开关设于进管内筒31的起始端。胶膜包装袋牵引皮带34对称设于进管内筒31的两侧。发热圆盘滚轮33通过安装法兰37设 于进管内筒31上且所述片状包装薄膜成型外筒32与发热圆盘滚轮33相连接。发热圆盘滚轮33由发热滚轮驱动同步电机驱动，胶膜包装袋牵引皮带34由牵引皮带同步电机驱动。片状包装薄膜成型外筒32形状呈斗笠状。工作过程中，需要调整好相关的、同心度、塑胶薄膜边缝口处的发热圆盘滚轮33的旋转滚压位置、胶膜包装袋牵引皮带34的夹紧力度。如图3和5所示，前图为胶膜包装袋被发热圆盘滚轮33搭接处理之前的，后图为胶膜包装袋被发热圆盘滚轮33搭接处理之后。如图可知，经发热圆盘滚轮33处理后，胶膜包装袋更加平整。
封口切断机构4包括设于第二机架上的上、下缝口发热板41、42、薄膜切断刀片43、驱动气缸44、导柱45、封口检测开关、切断气缸47与温控加热系统46。封口检测开关是封口驱动气缸上配套的行程检测开关，上缝口发热板41上设有薄膜切断刀片；上缝口发热板41与驱动气缸44连接且上缝口发热板41在驱动气缸的驱动下沿着导柱45上下移动；上、下缝口发热板41、42均与温控加热系统46相连接且通过切断气缸47进行切割。封口检测开关是驱动气缸上配套的行程检测开关，通过设置检测气缸行程位置，来实现胶袋封口的目的，
拉管机构5包括拉管机架51、送管皮带52与拉管同步电机，送管皮带52与拉管同步电机53设于拉管机架51上且送管皮带52通过所述拉管同步电机53驱动。
拉管机构5还包括拉管检测开关、第二管材压紧滚轮与第二滚轮下压气缸。拉管检测开关设于送管皮带的起始端；第二管材压紧滚轮分别设在送管皮带两侧，第二管材压紧滚轮通过第二滚轮下压气缸驱动。
下管机构6包括下管检测开关、斜托板与托起气缸，下管检测开关设于斜托板的起始端；斜托板设于托起气缸上。
该制袋式塑胶管材包膜机还包括用于放置未包装管材的放管架7，放管架7通过未包装管材与前送管机构相连接。
在包装管材时，先手动试机调整好相关放卷同步电机、送管同步电机、放卷同步电机、发热滚轮驱动同步电机与拉管同步电机等，待5个机构电机与管材挤出生产线的速度调整同步后，将本机转为自动包装模式，从而可在需要时即进行全自动在线包装。全自动在线包装先由管材挤出生产线的切割机将管材切断并将送到——本机的送管皮带上——送管启动开关检测到位——管材压紧定位滚轮下压——送管皮带电机启动——管材前行——制袋成型检测开关检测到位——放卷机构启动——制袋成型机构、牵引皮带同步电机、发热滚轮驱动同步电机同步启动——制好包装袋，制袋速度与送管速度同步，并且将胶袋套在管材上—— 当套好胶袋的管材管头——送到拉管皮带处——拉管检测开关检测到位——第二管材压紧滚轮下压——拉管同步电机启动——同时第二管材压紧滚轮复位（做好下一根管的包装动作准备）——此时由拉管皮带根据制袋速度同步将包装好的管材拉出——当套好袋的管尾超过封口切断处后——封口切断开关检测到位——封口切断机构启动——将管尾的胶袋进行封口、同时完成胶袋的切断、下一条管的包装袋口管头预封——封口切断动作完成复位——此时拉管同步电机速度会增快——拉管下管到位——下管开关检测到位——第二管材压紧滚轮复位——下管机构启动——将包装好的管材从下管架上翻到搬运小车上。一个包装程序完成后，下一包装程序重复以上过程。
上述实施例仅为本实用新型的较佳实施例，并非用来限定本实用新型的实施范围。即凡依本实用新型内容所作的均等变化与修饰，都为本实用新型权利要求所要求保护的范围所涵盖。
Claims (10)
1.一种制袋式塑胶管材包膜机，其特征在于：包括包装前送管机构（1）、包装薄膜放卷机构（2）、制袋成型机构（3）、封口切断机构（4）、拉管机构（5）、下管机构（6）与用于给上述机构供给电源的控制电箱；所述包装前送管机构（1）、包装薄膜放卷机构（2）均与制袋成型机构（3）连接，所述制袋成型机构（3）与拉管机构（5）连接且制袋成型机构（3）与拉管机构（5）之间设有封口切断机构（4），所述拉管机构（5）与下管机构（6）连接。
2.根据权利要求1所述的制袋式塑胶管材包膜机，其特征在于：所述包装前送管机构（1）包括第一机架（11）、送管皮带（12）、送管同步电机（13）；所述送管皮带（12）与送管同步电机（13）设于第一机架（11）上且所述送管同步电机（13）驱动所述送管皮带（12）。
3.根据权利要求1所述的制袋式塑胶管材包膜机，其特征在于：所述包装前送管机构（1）还包括第一管材检测开关、管径规格调节挡板、管材压紧定位滚轮与滚轮下压气缸；所述第一管材检测开关设于送管皮带（12）的起始端；所述管径规格调节挡板、管材压紧定位滚轮分别设在送管皮带（12）两侧，所述管材压紧定位滚轮通过滚轮下压气缸驱动。
4.根据权利要求1所述的制袋式塑胶管材包膜机，其特征在于：所述包装薄膜放卷机构(2)包括第二机架(21)、放卷滚轮(22)、放卷同步电机、张紧机构(23)；所述放卷滚轮(22)与张紧机构(23)设于第二机架（21）上且所述滚轮(22)通过所述放卷同步电机驱动。
5.根据权利要求1所述的制袋式塑胶管材包膜机，其特征在于：所述制袋成型机构（3）包括设于第二机架（21）上的进管内筒（31）、片状包装薄膜成型外筒（32）、发热圆盘滚轮（33）、发热滚轮驱动同步电机（35）、制袋成型检测开关、胶膜包装袋牵引皮带(34)与牵引皮带同步电机；所述制袋成型检测开关设于进管内筒（31）的起始端；所述胶膜包装袋牵引皮带(34)对称设于进管内筒(31)的两侧，所述发热圆盘滚轮(33)设于进管内筒(31)上且所述片状包装薄膜成型外筒(32)与发热圆盘滚轮(33)相连接，所述发热圆盘滚轮(33)由发热滚轮驱动同步电机驱动，所述胶膜包装袋牵引皮带(34)由牵引皮带同步电机驱动。
6.根据权利要求1所述的制袋式塑胶管材包膜机，其特征在于：所述封口切断机构(4)包括设于第二机架上的上、下缝口发热板(41、42)、薄膜切断刀片（43）、驱动气缸(44)、导柱(45) 、封口检测开关、切断气缸（47）与温控加热系统(46)；所述封口检测开关是驱动气缸(44)上配套的行程检测开关，所述上缝口发热板(41)上设有薄膜切断刀片，所述上缝口发热板(41)与驱动气缸(44)连接且所述上缝口发热板(41)在驱动气缸(44)的驱动下沿着导柱(45)上下移动，所述上、下缝口发热板(41、42)均与温控加热系统(46)相连接且通过切断气缸（47）进行切割。
7.根据权利要求1所述的制袋式塑胶管材包膜机，其特征在于：所述拉管机构(5)包括拉管 机架(51)、送管皮带(52)与拉管同步电机（53），所述送管皮带(52)与拉管同步电机(53)设于拉管机架(51)上且所述送管皮带(52)通过所述拉管同步电机(53)驱动。
8.根据权利要求1所述的制袋式塑胶管材包膜机，其特征在于：所述拉管机构(5)还包括拉管检测开关、第二管材压紧滚轮与第二滚轮下压气缸；所述拉管检测开关设于送管皮带的起始端；所述第二管材压紧滚轮分别设在送管皮带两侧，所述第二管材压紧滚轮通过第二滚轮下压气缸驱动。
9.根据权利要求1所述的制袋式塑胶管材包膜机，其特征在于：所述下管机构(6)包括下管检测开关、斜托板与托起气缸，所述下管检测开关设于斜托板的起始端；所述斜托板设于托起气缸上。
10.根据权利要求1所述的制袋式塑胶管材包膜机，其特征在于：还包括用于放置未包装管材的放管架(7)，所述放管架(7)通过未包装管材与前送管机构相连接。
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