CN202555831U - 一种换向器内外圆全自动车床 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供的换向器内外圆全自动车床，对于换向器的运输，内外圆的加工，及内外圆的检测都是机械设备自动完成的，提高了设备操作的准确性，降低了由于人工操作对换向器带来的加工误差，保证了产品的质量，并且，采用机械设备全自动加工换向器，避免了加工换向器时在各个工序中的周转而损伤其表面，对换向器的内外径加工操作在一台设备上完成，节约了加工时间，提高了工作的效率，有利于生产效益的提高。

Description

一种换向器内外圆全自动车床

技术领域

本实用新型涉及换向器的生产设备技术领域，特别涉及一种换向器内外圆全自动车床。

背景技术

目前，在整流子产业中，换向器的内外圆的加工是整流子生产工艺中的一个重要工序。对换向器内外圆加工的质量合格与否，直接影响到最终成品的品质。

由于换向器的内外圆加工比较困难，目前还没有一种全自动设备，专用于加工换向器的内外圆。在传统生产中，都是以人工操作机械设备为主，经几个工序对换向器的内外圆进行加工，在此工程中不可避免的换向器需经过不同的设备，不同的技术工人，由于这些加工设备主要通过人为操作，加工产品的误差也就相对较大，导致产品的质量不易保证；并且人工操作加工设备，中间耗时较长，产品容易出现滞留的情况，生产的效率得不到保证，最终影响生产效益。

因此，提供一种换向器内外圆全自动车床，通过机械设备自动完成对换向器内外圆的加工，提高产品的质量，节约加工时间，成为本领域技术人员亟待解决的问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供了一种换向器内外圆全自动车床，通过机械设备自动完成对换向器内外圆的加工，提高产品的质量，节约加工时间。

本实用新型提供的换向器内外圆全自动车床，包括：

底座；

安装于所述底座侧部，用于排序并输出换向器的自动供料系统提升机；

设置于所述底座上，且位于自动供料系统提升机的轨道下方，用于输送换向器的工位周转输送装置；

立板，所述立板垂直安装于所述工位周转输送装置一侧的所述底座上，所述立板与底座相接触的位置开有通孔，所述立板与所述工位周转输送装置相平行设置；

内径加工进出料装置，所述内径加工进出料装置安装于所述通孔下方的所述底座上；

安装于所述立板上，用于定位由所述内径加工进出料装置所夹取的换向器的内径加工定位夹紧装置，位于所述内径加工定位夹紧装置下方的所述底座上的内径加工进刀装置；

安装于所述工位周转输送装置另一侧，与所述内径加工进出料装置相对齐，用于检测换向器内径的内径检测装置；

设置于所述通孔下方的所述底板上的外径加工进出料装置，所述外径加工进出料装置用于从所述工位周转输送装置上夹取内径加工后的换向器；

用于定位由所述外径加工进出料装置所夹取的换向器的外径加工定位夹紧装置，所述外径加工定位夹紧装置设置于所述立板上；

外径加工进刀装置，所述外径加工进刀装置设置于所述外径加工定位夹紧装置下方的底板上；

设置于所述内径检测装置一侧，与所述外径加工进出料装置相对齐，用于检测换向器外径的外径检测装置。

优选的，在上述换向器内外圆全自动车床中，所述自动供料系统提升机包括：

固定于所述底座上的底架；

向上倾斜安装于所述底架上的侧立板，所述侧立板的两端分别安装有第一链轮和第二链轮；

与所述第二链轮相连接的减速电机；

安装于所述第一链轮和第二链轮上的链条，所述链条的各个链节上均设有圆弧凹槽；

设置于所述侧立板的上方的加料斗，所述加料斗靠近所述第一链轮的一端；

设置于所述第二链轮处，且与所述链条相配合的出料轨道；

设置于所述出料轨道上的横跨立板；

安装于所述横跨立板内的齿轮，和与所述齿轮相配合的齿条，所述齿轮上开有通孔，通孔两侧端面与横跨立板两侧平面相平；

设置在所述横跨立板上的第一气缸、第二气缸和第三气缸，所述第三气缸与所述齿条相连；

与所述第二气缸相连，用于遮挡所述通孔的挡板；

与所述第一气缸相连接的感测器；

优选的，在上述换向器内外圆全自动车床中，所述工位周转输送装置包括：

固定于底座上的边架，所述边架两端安装有转轴；

套装于所述转轴上的输送带；

安装于所述内径加工进出料装置下方所述边架上的挡块，和安装于所述外径加工进出料装置下方所述边架上的挡板；

减速电机，所述减速电机安装于所述边架上，且所述减速电机的转动轴与所述转轴相连。

安装于所述边架上，处于所述输送带的上方的第一调节轨道和第二调节轨道；

安装于所述边架上的第一阻挡气缸和第二阻挡气缸，所述第一阻挡气缸的气缸杆可滑动的设置于所述第一调节轨道上，所述第二阻挡气缸的气缸杆可滑动的设置于所述第二调节轨道上；

所述挡块位于所述第一调节轨道出口位置处，且所述挡板位于第二阻挡气缸后方的所述第二调节轨道上。

优选的，在上述换向器内外圆全自动车床中，所述内径加工进出料装置包括：

安装于所述底座上的水平底座，所述水平底座上方可滑动的设有第一精密直线滑组件；

安装于所述第一水平底座一端的第一伺服电机，所述第一伺服电机与第一滚珠丝杠相连接；

安装于所述第一精密直线滑组件上方的水平滑托板，所述水平滑托板并与第一滚珠丝杠相连接；

固定于所述第一水平滑托板上，且远离所述第一伺服电机一端的垂直底座，所述垂直底座背向所述第一伺服电机一侧，竖直方向可滑动的安装有第二精密直线滑组件；

安装于所述垂直底座上端的第二伺服电机，所述第二伺服电机与第二滚珠丝杠相连接；

安装于所述第二精密直线滑组件上方的垂直滑托板，所述垂直滑托板并与第二滚珠丝杠相连接；

座体，所述座体水平设置于所述垂直滑托板上，所述座体的一端上可旋转的安装有旋转轴，另一端安装有旋转气缸，所述旋转气缸的转轴与所述旋转轴的一端相连；

安装于所述旋转轴另一端上的气爪，每两个所述气爪在所述旋转轴上成对向安装。

优选的，在上述换向器内外圆全自动车床中，所述内径加工定位夹紧装置包括：

固定于所述立板上的高速电主轴，所述高速电主轴的转轴可旋转；

安装于所述高速电主轴上端，且旋转轴与所述高速电主轴一端的转轴相连接的液压旋转缸；

安装于所述高速电主轴另一端的转轴上的弹性夹头。

优选的，在上述换向器内外圆全自动车床中，所述内径加工进刀装置包括：

安装于所述内径加工定位夹紧装置下方的底座上的水平底座，可滑动的设置于所述水平底座下方的第三精密直线滑组件，所述第三精密直线滑组件上设有水平滑托板，所述水平滑托板并与第三滚珠丝杠相连，所述水平滑托板的端部安装有夹刀器，所述夹刀器竖直方向安装有内径车刀；

安装于所述水平底座端部的第三伺服电机，所述第三伺服电机与第三滚珠丝杠相连接；

垂直安装于所述水平底座上的垂直滑托板，所述垂直滑托板上面向所述内径车刀的一侧，可滑动的安装有第四精密直线滑组件；

安装于所述垂直滑托板上端的第四伺服电机，所述第四伺服电机与第四滚珠丝杆相连接；

垂直底座，所述垂直底座一侧安装于所述第四精密直线滑组件上，另一侧安装于所述立板上。

优选的，在上述换向器内外圆全自动车床中，所述内径检测装置包括：

安装于所述工位周转输送装置另一侧底座上的水平底座，所述水平底座的端部安装有第五伺服电机，所述第五伺服电机与第五滚珠丝杆相连接接；

设置于所述水平底座上表面的第五精密直线滑组件，所述第五精密直线滑组件上的水平滑动板架，所述水平滑动板架与第五滚珠丝杆相连接；

可滑动的设置于所述水平底座上的第六精密直线滑组件，所述第六精密直线滑组件与所述第五精密直线滑组件运动方向相垂直，所述第六精密直线滑组件上安装有滑抽板，设置于所述滑抽板上的换向器定位块；

所述第五水平底座上安装有推动所述第六精密直线滑组件的第一动力装置；

垂直安装于所述水平滑动板架上的垂直滑动板架；

设置于所述垂直滑动板架背向所述第五滚珠丝杆的一侧，竖直方向可滑动的安装有第七精密直线滑组件，所述第七精密直线滑组件上安装有滑动平板；

位于所述垂直滑动板架上，用于驱动所述第七精密直线滑组件的第二动力装置；

安装于所述滑动平板上的内径检测器，所述内径检测器的下方安装有检测探棒。

优选的，在上述换向器内外圆全能车床中，所述外径加工进出料装置包括：

安装于所述立板下方的底座上的水平底座，所述水平底座端部安装有第六伺服电机，所述第六伺服电机与第六滚珠丝杠相连接；

可滑动的安装于所述第六水平底座上表面的第八精密直线滑组件，所述第八精密直线滑组件上安装有水平滑托板，所述水平滑托板与第六滚珠丝杠相连接；

垂直安装于所述水平滑托板上的垂直底座，所述垂直底座与所述第八滚珠丝杠相垂直，所述垂直底座上端安装有第七伺服电机，所述第七伺服电机与第七滚珠丝杠相连接；

第九精密直线滑组件，所述第九精密直线滑组件可滑动安装于背向所述第六伺服电机一侧的垂直底座上，所述第九精密直线滑组件上安装有垂直滑托板，所述垂直滑托板与第七滚珠丝杠相连接；

水平安装于所述垂直滑托板侧面的方体座，所述方体座一端设置有旋转动力装置，另一端可旋转的安装有旋转轴，所述旋转轴的一端与所述旋转动力装置的气缸杆相连接；

安装于所述旋转轴另一端的气夹爪，所述气夹爪对齐分布。

优选的，在上述换向器内外圆全自动车床中，所述外径进刀加工装置包括：

水平底座，所述水平底座下方可滑动的安装有第十精密直线滑组件，所述水平底座的端部安装有第八伺服电机，所述第八伺服电机与第八滚珠丝杆相连接；

安装所述第十精密直线滑组件上的水平滑托板，所述水平滑托板与第八滚珠丝杆相连接，所述水平滑托板远离所述第十伺服电机的端部安装有夹刀器，位于所述夹刀器上部，水平安装有外径车刀；

垂直安装于所述水平底座上的垂直滑托板，所述垂直滑托板的上端安装有第九伺服电机，所述第九伺服电机与第九滚珠丝杠相连接，所述垂直滑托板上背向所述第九伺服电机的一侧，可滑动的安装有第十一精密直线滑组件，所述第十一精密直线滑组件与；

一端固定于所述立板上，另一端安装于所述第十一精密直线滑组件上的垂直底座。

优选的，在上述换向器内外圆全自动车床中，所述外径加工定位夹紧装置包括：

安装于所述立板上的高速电主轴，所述高速电主轴下端安装有定位换向器的定位轴套；

固定于所述立板上的定位座体，所述定位座体上端安装有定位轴杆，所述定位轴杆与所述定位轴套相对齐；

安装于所述定位座体底端的气缸，所述气缸的气缸杆与所述定位轴杆相连。

优选的，在上述换向器内外圆全自动车床，所述外径检测装置包括：

安装于所述内径检测装置一侧的底座上，且与所述外径进刀加工装置相对齐的底板，安装于所述底板上的推动气缸；

可滑动的安装于所述底板上的第十二精密直线滑组件，所述第十二精密直线滑组件与所述推动气缸的气缸杆相连；

安装于所述第十二精密直线滑组件上的滑抽板，所述滑抽板上安装有用于固定换向器的定位块；

固定于所述底板上的立板，所述立板位于所述滑抽板的两侧，所述立板上固定有上端板，所述上端板上安装有第三动力装置；

位于所述上端板下方的一端可滑动的安装有第十三精密直线滑组件，另一端安装有固定板，所述第十三精密直线滑组件与所述第三动力装置相连，所述固定板与所述定位块接触的边角处安装有第一接触块；

所述第十三精密直线滑组件上安装有滑板，所述滑板在位于所述定位块一侧安装有碰块和第二接触块，所述碰块位于所述第二接触块的上方；

检测器，所述检测器安装于所述固定板上，所述检测器面向所述定位块一侧，水平安装有可伸缩的检测杆，所述检测杆与所述碰块处于同一水平面。

本实用新型提供的换向器内外圆全自动车床，对于换向器的运输，内外圆的加工，及内外圆的检测都是机械设备自动完成的，提高了设备操作的准确性，降低了由于人工操作对换向器带来的加工误差，保证了产品的质量，并且，采用机械设备全自动加工换向器，避免了加工换向器时在各个工序中的周转而损伤其表面，对换向器的内外径加工操作在一台设备上完成，节约了加工时间，提高了工作的效率，有利于生产效益的提高。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的俯视图；

图3-1为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的自动供料系统提升机主视图；

图3-2为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的自动供料系统提升机俯视图；

图3-3为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的自动供料系统提升机中的换向器调头结构图；

图3-4为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的自动供料系统提升机中的特制链条示意图；

图3-5为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的自动供料装置结构示意图；

图4-1为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的工位周转输送装置的俯视图；

图4-2为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的工位周转输送装置的结构示意图；

图5-1为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的内径加工进出料装置主视图；

图5-2为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的内径加工进出料装置俯视图；

图5-3为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的内径加工进出料装置侧视图；

图5-4为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的内径加工进出料装置结构示意图；

图6-1为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的内径加工进刀装置主视图；

图6-2为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的内径加工进刀装置结构示意图；

图7-1为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的内径加工定位夹紧装置主视图；

图7-2为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的内径加工定位夹紧装置的结构示意图；

图8-1为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的内径检测装置主视图；

图8-2为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的内径检测装置的俯视图；

图8-3为实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的内径检测装置的结构示意图；

图9-1为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的外径加工进出料装置的主视图；

图9-2为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的外径加工进出料装置的俯视图；

图9-3为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的外径加工进出料装置的侧视图；

图9-4为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的外径加工进出料装置的结构示意图；

图10-1为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的外径加工进刀装置的主视图；

图10-2为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的外径加工进刀装置的结构示意图；

图11-1为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的外径加工定位夹紧装置的主视图；

图11-2为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的外径加工定位夹紧装置的结构示意图；

图12-1为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的外径检测装置的主视图；

图12-2为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的外径检测装置的俯视图；

图12-3为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的外径检测装置的结构示意图。

具体实施方式

本实用新型提供的换向器内外圆全自动车床，能通过机械设备自动完成对换向器内外圆的加工，提高了产品的质量，节约了加工时间。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其它实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

请参考图1和图2，图1为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的结构示意图；图2为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的俯视图。

本实用新型提供的换向器内外圆全自动车床包括：底座Y、立板X、自动供料系统提升机A、工位周转输送装置B、内径加工进出料装置C、内径加工进刀装置D、内径加工定位夹紧装置E、内径检测装置F、外径加工进出料装置G、外径加工进刀装置H、外径加工定位夹紧装置I、外径检测装置J和整机驱动控制操作系统T。

在上述装置中，自动供料系统提升机A安装于底座Y的侧部，为整个换向器内外圆全自动车床提供排列好的换向器；工位周转输送装置B安装在底座Y上表面，且工位周转输送装置B处于自动供料系统提升机A的下滑轨道的下方，在后续工序中转移运输换向器；立板X垂直固定于底座Y上，且立板X安装于工位周转输送装置B的一侧，在立板X上开有通孔。

内径加工定位夹紧装置E和外径加工定位夹紧装置I均安装在立板X上；内径加工进刀装置D固定于内径加工定位夹紧装置E下方的底座Y上，且处于立板X下方的通孔中；外径加工进刀装置H固定于外径加工定位夹紧装置I下方的底座上，且处于立板X下方的通孔中；内径加工进出料装置C安装在可与内径加工定位夹紧装置E相配合夹取换向器一侧的底座上，用于夹取工位周转输送装置B上的换向器，并将其放置到内径加工定位夹紧装置E上；外径加工进出料装置G安装在可与外径加工定位夹紧装置I相配合夹取换向器一侧的底座上，其用于将在工位周转输送装置B上内径加工完成后的换向器输送到外径加工定位夹紧装置I；安装于工位周转输送装置B另一侧底座上，且和内径加工进出料装置C相对齐的内径检测装置F；处于内径检测装置F一侧，且与外径加工进出料装置G相对齐的外径检测装置J。

操作本实用新型提供的装置进行工作时，将换向器放置到自动供料系统提升机A中，经自动供料系统提升机A的排列后，输出位置正确的换向器到工位周转输送装置B。工位周转输送装置B运输换向器的到换向器内径加工的位置处，随后内径加工进出料装置C夹取换向器，并将换向器放置于内径加工定位夹紧装置E上。工定位夹紧装置E将换向器定位夹紧后，会对换向器施加一个速度，使其旋转，然后内径加工进刀装置D开始工作，利用车刀对换向器的内径进行加工，加工完成后，内径加工进刀装置D夹取换向器并将其运送到内径检测装置F上，由内径检测装置F对换向器的内径检测。

内径检测合格的换向器会由内径加工进出料装置C被放置到工位周转输送装置B上，运送到外径加工位置处，而不合格的换向器将会被继续加工。外径加工进出料装置G夹取内径加工完成换向器，并将换向器输送到外径加工定位夹紧装置I。外径加工定位夹紧装置I对换向器定位夹紧后，会给换向器施加一个速度，使换向器旋转，随后外径加工进刀装置H开始工作，开始对换向器的外径加工。加工完成后，将外径加工进出料装置G将换向器输送到外径检测装置J，由外径检测装置J对换向器外径检测，将检测合格后的换向器通过工位周转输送装置B输送走，对于不合格的换向器继续加工，直到合格为止。

本实用新型提供的换向器内外圆全自动车床，对于换向器的运输，内外圆的加工，及内外圆的检测都是机械设备自动完成的，提高了设备操作的准确性，降低了由于人工操作对换向器带来的加工误差，保证了产品的质量，并且，采用机械设备全自动加工换向器，避免了加工换向器时在各个工序中的周转而损伤其表面，对换向器的内外径加工操作在一台设备上完成，节约了加工时间，提高了工作的效率，有利于生产效益的提高。

请参考图3-1至3-5，图3-1为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的自动供料系统提升机主视图；图3-2为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的自动供料系统提升机俯视图；图3-3为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的自动供料系统提升机中的换向器调头结构图；图3-4为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的自动供料系统提升机中的特制链条示意图；图3-5为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的自动供料装置结构示意图。

本实用新型提供的自动供料系统提升机A包括：

固定于所述底座Y上的底架；

向上倾斜安装于所述底架上的侧立板A4，所述侧立板A4的两端分别安装有第一链轮和第二链轮A2；

与所述第二链轮A2相连接的减速电机A3；

安装于所述第一链轮和第二链轮A2上的链条A1，所述链条的各个链节上均设有圆弧凹槽A15；

设置于所述侧立板A4的上方的加料斗A5，所述加料斗A5靠近所述第一链轮的一端；

设置于所述第二链轮处，且与所述链条A1相配合的出料轨道A6；

设置于所述出料轨道A6上的横跨立板A16；

安装于所述横跨立板A16内的齿轮A7，和与所述齿轮A7相配合的齿条A8，所述齿轮A7上开有通孔A10，通孔A10两侧端面与横跨立板A16两侧平面相平；

设置在所述横跨立板A16上的第一气缸A14、第二气缸A13和第三气缸A12，所述第三气缸A13与所述齿条A8相连；

与所述第二气缸A13相连，用于遮挡所述通孔A10的挡板A9；

与所述第一气缸A14相连接的感测器A11。

将换向器放置于加料斗A5内，在减速电机带动下第二链轮开始工作，进而带动链条转动，此时，放置于加料斗内的换向器会与链条不断接触，当换向器正好能平躺的置于链条链节上的圆弧凹槽内就会被输送出。经出料轨道进入横跨立板A16内的齿轮A7的通孔A10内。随后第一气缸A14将推动感测器A11感测换向器位置，如果换向器摆放位置正确，整机驱动控制操作系统T控制第二气缸A13，使挡板A9向上移动，进而换向器通过出料轨道被输出；如果换向器位置不正确，整机驱动控制操作系统T控制第三气缸A13，带动齿条A8运动，进而带动齿轮旋转180°，随后整机驱动控制操作系统T控制第二气缸A13，使挡板A9向上移动，进而换向器通过出料轨道被输出。

请参考图4-1和4-2，图4-1为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的工位周转输送装置的俯视图；图4-2为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的工位周转输送装置的结构示意图。

本实用新型提供的工位周转输送装置B包括：

固定于底座Y上的边架Z，所述边架Z两端安装有转轴；

套装于所述转轴上的输送带B2；

安装于所述内径加工进出料装置C下方所述边架Z上的挡块，和安装于所述外径加工进出料装置G下方所述边架Z上的挡板；

减速电机B1，所述减速电机B1安装于所述边架上，且所述减速电机B1的转动轴与所述转轴相连。

为了保证换向器在工位周转输送装置B上的输送更加准确且便于控制，本实用新型提供的工位周转输送装置B中还包括：

安装于所述边架上，处于所述输送带的上方的第一调节轨道B5和第二调节轨道B3；

安装于所述边架上的第一阻挡气缸B4和第二阻挡气缸B6，所述第一阻挡气缸B4的气缸杆可滑动的设置于所述第一调节轨道B5上，所述第二阻挡气缸B6的气缸杆可滑动的设置于所述第二调节轨道B3上；

所述挡块位于所述第一调节轨道B5出口位置处，且所述挡板位于第二阻挡气缸B6后方的所述第二调节轨道B3上。

启动减速电机B1后，减速电机B1带动转轴转动，进而带动输送带B2转动，随后由自动供料系统提升机A输出的换向器进入第一调节轨道B5内，将换向器运输到挡块处。第一阻挡气缸B4工作，推动气缸杆将换向器阻挡在第一调节轨道B5内，等挡块处的换向器被夹取后，第一阻挡气缸B4收缩气缸杆，再次输送换向器到挡块处，重复操作即可。

第二调节轨道B3处的工作情况类似，当换向器内径检测合格后，会被放置到第二调节轨道B3上。经输送带B2的输送，换向器运送到挡板处时，第二阻挡气缸B6推动气缸杆伸长，阻挡处于第二调节轨道B3内的换向器，当处于挡板位置的换向器被夹取后，第二阻挡气缸B6收缩气缸杆，将下个换向器运输到挡板处。重复操作即可。

工位周转输送装置B还有一个作用，就是将内外径都加工完成后的成品换向器输送走。

请参考图5-1至图5-4，图5-1为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的内径加工进出料装置主视图；图5-2为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的内径加工进出料装置俯视图；图5-3为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的内径加工进出料装置侧视图；图5-4为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的内径加工进出料装置结构示意图。

本实用新型提供的内径加工进出料装置C包括：

安装于所述底座上的水平底座C6，所述水平底座C6上方可滑动的设有第一精密直线滑组件C3；

安装于所述第一水平底座C6一端的第一伺服电机C1，所述第一伺服电机C1与第一滚珠丝杠C2相连接；

安装于所述第一精密直线滑组件C3上方的水平滑托板C4，所述水平滑托板C4并与第一滚珠丝杠C2相连接；

固定于所述第一水平滑托板C4上，且远离所述第一伺服电机C1一端的垂直底座C7，所述垂直底座C7背向所述第一伺服电机C1一侧，竖直方向可滑动的安装有第二精密直线滑组件C13；

安装于所述垂直底座C7上端的第二伺服电机C14，所述第二伺服电机C14与第二滚珠丝杠C12相连接；

安装于所述第二精密直线滑组件C13上方的垂直滑托板C5，所述垂直滑托板C5并与第二滚珠丝杠C12相连接；

座体C10，所述座体C10水平设置于所述垂直滑托板C5上，所述座体C10的一端上可旋转的安装有旋转轴C11，另一端安装有旋转气缸C9，所述旋转气缸C9的转轴与所述旋转轴C11的一端相连；

安装于所述旋转轴C11另一端上的气爪C8，每两个所述气爪C8在所述旋转轴C11上成对向安装。

内径加工进出料装置C工作时，第一伺服电机C1带动第一精密直线滑组件C3向前移动至内径加工工位位置上方。随后第二伺服电机C14带动第二精密直线滑组件C13向下移动，调节气爪C8，抓取换向器。然后旋转气缸C8开始工作，带动旋转轴C11旋转180°，通过气爪C8再次抓取换向器。然后，第二伺服电机C14带动第二精密直线滑组件C13向上移动适当高度，同时第一伺服电机C1带动第一精密直线滑组件C3向后移动，将换向器放置于内径加工定位夹紧装置E上。当换向器内径加工完成后，内径加工进出料装置C再将换向器夹取放置到内径检测装置F上，并将检测合格的换向器放置到工位周转输送装置B上的第二调节轨道B3上。此后，内径加工进出料装置C重复上述操作即可。

请参考图6-1和图6-2，图6-1为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的内径加工进刀装置主视图；图6-2为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的内径加工进刀装置结构示意图。

本实用新型提供的内径加工定位夹紧装置E包括：

固定于所述立板上的高速电主轴E2，所述高速电主轴E2的转轴可旋转；

安装于所述高速电主轴E2上端，且旋转轴与所述高速电主轴E2一端的转轴相连接的液压旋转缸E1；

安装于所述高速电主轴E2另一端的转轴上的弹性夹头E3。

由内径加工进出料装置C抓取的换向器固定在弹性夹头E3上，随后启动液压旋转缸E1，在液压旋转缸E1的带动下转轴旋转，进而安装于转轴端部的弹性夹头E3也开始旋转，最后与内径加工进刀装置D上的车刀相配合对换向器的内径进行加工，完成加工后，换上下个换向器重复操作。

请参考图7-1和图7-2，图7-1为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的内径加工定位夹紧装置主视图；图7-2为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的内径加工定位夹紧装置的结构示意图。

本实用新型提供的内径加工进刀装置D包括：

安装于所述内径加工定位夹紧装置E下方的底座上的水平底座D6，可滑动的设置于所述水平底座D6下方的第三精密直线滑组件D3，所述第三精密直线滑组件D3上设有水平滑托板D4，所述水平滑托板D4并与第三滚珠丝杠D2相连，所述水平滑托板D4的端部安装有夹刀器，所述夹刀器竖直方向安装有内径车刀D8；

安装于所述水平底座D6端部的第三伺服电机D1，所述第三伺服电机D1与第三滚珠丝杠D2相连接；

垂直安装于所述水平底座上的垂直滑托板D5，所述垂直滑托板D5上面向所述内径车刀D8的一侧，可滑动的安装有第四精密直线滑组件D9；

安装于所述垂直滑托板D5上端的第四伺服电机D10，所述第四伺服电机D10与第四滚珠丝杆D11相连接；

垂直底座D7，所述垂直底座D7一侧安装于所述第四精密直线滑组件D9上，另一侧安装于所述立板上。

对换向器的内径进行加工时，第四伺服电机D10带动第四精密直线滑组件D9向下移动，使得车刀D8与内径加工定位夹紧装置E上的换向器处于同于水平面上。随后启动第三伺服电机D6，在第三伺服电机D6的带动下，第三精密直线滑组件D3向前移动，使车刀D8与安装于内径加工定位夹紧装置E上旋转的换向器相接触，对换向器完成内径加工。

请参考图8-1至图8-3，图8-1为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的内径检测装置主视图；图8-2为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的内径检测装置的俯视图；图8-3为实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的内径检测装置的结构示意图。

本实用新型提供的内径检测装置F包括：

安装于所述工位周转输送装置B另一侧底座上的水平底座F4，所述水平底座F4的端部安装有第五伺服电机F1，所述第五伺服电机F1与第五滚珠丝杆F2相连接接；

设置于所述水平底座F4上表面的第五精密直线滑组件F3，所述第五精密直线滑组件F3上的水平滑动板架F7，所述水平滑动板架F7与第五滚珠丝杆F2相连接；

可滑动的设置于所述水平底座F4上的第六精密直线滑组件F5，所述第六精密直线滑组件F5与所述第五精密直线滑组件F3运动方向相垂直，所述第六精密直线滑组件F5上安装有滑抽板F6，设置于所述滑抽板F6上的换向器定位块F11；

所述第五水平底座F4上安装有推动所述第六精密直线滑组件F5的第一动力装置；

垂直安装于所述水平滑动板架F7上的垂直滑动板架F12；

设置于所述垂直滑动板架F12背向所述第五滚珠丝杆F2的一侧，竖直方向可滑动的安装有第七精密直线滑组件F13，所述第七精密直线滑组件F13上安装有滑动平板F8；

位于所述垂直滑动板架F12上，用于驱动所述第七精密直线滑组件F13的第二动力装置；

安装于所述滑动平板上的内径检测器F9，所述内径检测器F9的下方安装有检测探棒F10。

将换向器放置于滑抽板F6上的换向器定位块F11后，第一动力装置驱动滑抽板F6运动，使换向器定位块F11运动到内径检测位置，随后第五伺服电机F4驱动水平滑动板架F7运动，当检测探棒F10处于换向器的正上方时停止运动。随后启动第二动力装置，驱动第七精密直线滑组件F13下移，进而内径检测器F9也随之下降，直到检测探棒F10伸入换向器内后，停止运动，对换向器内径进行检测。当水平滑动板架F7上安装有多个定位块F11时，完成一个换向器的检测后，此时可使第五伺服电机F4驱动水平滑动板架F7移动完成对其他换向器的检测。

请参考图9-1至9-4，图9-1为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的外径加工进出料装置的主视图；图9-2为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的外径加工进出料装置的俯视图；图9-3为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的外径加工进出料装置的侧视图；图9-4为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的外径加工进出料装置的结构示意图。

本实用新型提供的外径加工进出料装置G包括：

安装于所述立板下方的底座上的水平底座G6，所述水平底座G6端部安装有第六伺服电机G1，所述第六伺服电机G1与第六滚珠丝杠G2相连接；

可滑动的安装于所述第六水平底座G6上表面的第八精密直线滑组件G3，所述第八精密直线滑组件G3上安装有水平滑托板G4，所述水平滑托板G4与第六滚珠丝杠G2相连接；

垂直安装于所述水平滑托板G4上的垂直底座G7，所述垂直底座G7与所述第八滚珠丝杠G2相垂直，所述垂直底座G7上端安装有第七伺服电机G12，所述第七伺服电机G12与第七滚珠丝杠G14相连接；

第九精密直线滑组件G13，所述第九精密直线滑组件G13可滑动安装于背向所述第六伺服电机G1一侧的垂直底座G7上，所述第九精密直线滑组件G13上安装有垂直滑托板G5，所述垂直滑托板G5与第七滚珠丝杠G14相连接；

水平安装于所述垂直滑托板G5侧面的方体座G10，所述方体座G10一端设置有旋转动力装置G9，另一端可旋转的安装有旋转轴G11，所述旋转轴G11的一端与所述旋转动力装置G9的气缸杆相连接；

安装于所述旋转轴G11另一端的气夹爪G8，所述气夹爪对齐分布。

外径加工进出料装置G工作时，在第六伺服电机G1的驱动下，第八精密直线滑组件G3向前运动。与此同时，第七伺服电机G12驱动第九精密直线滑组件G13向下运功，当气夹爪G8位于换向器上方后，第六伺服电机G1停止工作，第七伺服电机G12继续向下运动，随后气夹爪G8抓取换向器。然后旋转动力装置G9启动，使旋转轴G11旋转180°，使另一个气夹爪G8也抓取换向器。最后将抓取的换向器运送到外径加工定位夹紧装置I上，当换向器的外径被加工完成后，外径加工进出料装置G再将外径加工后的换向器运送到外径检测装置J上。

请参考图10-1和图10-2，图10-1为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的外径加工进刀装置的主视图；图10-2为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的外径加工进刀装置的结构示意图。

本实用新型提供的外径加工定位夹紧装置I包括：

安装于所述立板上的高速电主轴I1，所述高速电主轴I1下端安装有定位换向器的定位轴套I2；

固定于所述立板上的定位座体I3，所述定位座体I3上端安装有定位轴杆I5，所述定位轴杆I5与所述定位轴套I2相对齐；

安装于所述定位座体I3底端的气缸I4，所述气缸I4的气缸杆与所述定位轴杆I5相连。

当外径加工进出料装置G夹取换向器后，将换向器固定到定位轴杆I5上，随后气缸I4启动，使定位轴杆I5伸长，将换向器定位到定位轴套I2上，完成换向器的定位后定位轴杆I5复位。然后，高速电主轴I1高速旋转，使换向器处于高速旋转的状态，最后，外径进刀加工装置H上的车刀对换向器进行加工。

请参考图11-1和图11-2，图11-1为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的外径加工定位夹紧装置的主视图；图11-2为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的外径加工定位夹紧装置的结构示意图。

本实用新型提供的外径进刀加工装置H包括：

水平底座H6，所述水平底座H6下方可滑动的安装有第十精密直线滑组件H3，所述水平底座H6的端部安装有第八伺服电机H1，所述第八伺服电机H1与第八滚珠丝杆H2相连接；

安装所述第十精密直线滑组件H3上的水平滑托板H4，所述水平滑托板H4与第八滚珠丝杆H2相连接，所述水平滑托板H4远离所述第十伺服电机H1的端部安装有夹刀器，位于所述夹刀器上部，水平安装有外径车刀H8；

垂直安装于所述水平底座上的垂直滑托板H5，所述垂直滑托板H5的上端安装有第九伺服电机H9，所述第九伺服电机H9与第九滚珠丝杠H11相连接，所述垂直滑托板H5上背向所述第九伺服电机H1的一侧，可滑动的安装有第十一精密直线滑组件H10，所述第十一精密直线滑组件H10与；

一端固定于所述立板上，另一端安装于所述第十一精密直线滑组件H10上的垂直底座H7。

外径进刀加工装置H在工作时，启动第九伺服电机H9，驱动第十一精密直线滑组件H10向下移动，使得外径车刀H8与外径加工定位夹紧装置I上的换向器处于同一水平位置后，第九伺服电机H9暂停运动。此时，第八伺服电机H1启动，驱动第十精密直线滑组件H3向前移动与换向器相接触。此时，固定于外径加工定位夹紧装置I上的换向器是高速旋转的，在车刀H8与换向器的外表面相接触，完成对外径的加工。最后将外径加工完成后的换向器，经外径加工定位夹紧装置I输送到外径检测装置上进行检测。

请参考图12-1至12-3，图12-1为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的外径检测装置的主视图；图12-2为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的外径检测装置的俯视图；图12-3为本实用新型实施例提供的换向器内外圆全自动车床的外径检测装置的结构示意图。

本实用新型提供的外径检测装置J包括：

安装于所述内径检测装置一侧的底座上，且与所述外径进刀加工装置H相对齐的底板J5，安装于所述底板J5上的推动气缸J3；

可滑动的安装于所述底板J5上的第十二精密直线滑组件J4，所述第十二精密直线滑组件J4与所述推动气缸J3的气缸杆相连；

安装于所述第十二精密直线滑组件J4上的滑抽板J1，所述滑抽板J1上安装有用于固定换向器的定位块J2；

固定于所述底板J5上的立板J7，所述立板J7位于所述滑抽板J1的两侧，所述立板J7上固定有上端板J6，所述上端板上安装有第三动力装置；

位于所述上端板J6下方的一端可滑动的安装有第十三精密直线滑组件J8，另一端安装有固定板J10，所述第十三精密直线滑组件J8与所述第三动力装置相连，所述固定板J10与所述定位块J2接触的边角处安装有第一接触块J14；

所述第十三精密直线滑组件J8上安装有滑板J9，所述滑板J9在位于所述定位块一侧安装有碰块J13和第二接触块J15，所述碰块J13位于所述第二接触块H15上方；

检测器J11，所述检测器J11安装于所述固定板J10上，所述检测器J11面向所述定位块J2一侧，水平安装有可伸缩的检测杆J12，所述检测杆J12与所述碰块J13处于同一水平面。

外径加工进出料装置G将外径加工完成后的换向器输送到外径检测器J的定位块J2处，进行定位。随后推动气缸J3启动，驱动第十二精密直线滑组件J4带动滑抽板J1运动，将安装于定位块J2上的换向器移动到检测位置，确保第一接触块与换向器相接触，暂停推动气缸J3。启动第三动力装置，并驱动第十三精密直线滑组件J8移动，同时带动滑板J9移动，直到滑板J9的第二接触块与换向器相接触，此时碰块J13与检测杆J12相接触，并压缩检测杆J12。检测杆J12会将压缩距离传递到检测器J11上，经检测器J11检测换向器的外径加工是否成功，最后外径加工进出料装置G将外径加工合格的换向器放置到工位周转输送装置B上，进而输送走。

两个腹板4的间距随大梁2的宽度的减小逐渐减小，大梁2的厚度由叶根到叶尖逐渐减小。蒙皮中的夹层结构、腹板的数量、腹板的铺设材料及角度、腹板的设计位置由所述叶片的强度及稳定性计算结果确定。

本实用新型通过该方法确定的叶片结构，能最大限度地提高叶片挥舞方向的抗弯刚度和抗屈曲失稳能力。该结构在满足叶片结构性能的前提下，减少了大梁铺层厚度和夹芯材料的用量，从而减少了叶片重量，降低了成本；另外，在生产过程中，因大梁铺层厚度的减小也会降低灌注工艺产生缺陷的风险，甚至可以将大梁与壳体一起灌注成型，省掉了单独预制大梁的过程，节约了生产成本。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (11)

1.一种换向器内外圆全自动车床，其特征在于，包括：

底座(Y)；

安装于所述底座(Y)侧部，用于排序并输出换向器的自动供料系统提升机(A)；

设置于所述底座(Y)上，且位于自动供料系统提升机(A)的轨道下方，用于输送换向器的工位周转输送装置(B)；

立板(X)，所述立板(X)垂直安装于所述工位周转输送装置(B)一侧的所述底座(Y)上，所述立板(X)与底座(Y)相接触的位置开有通孔，所述立板(X)与所述工位周转输送装置(B)相平行设置；

安装于所述通孔下方的所述底座(Y)上的内径加工进出料装置(C)；

安装于所述立板(X)上，用于定位由所述内径加工进出料装置(C)所夹取的换向器的内径加工定位夹紧装置(E)，位于所述内径加工定位夹紧装置(E)下方的所述底座(Y)上的内径加工进刀装置(D)；

安装于所述工位周转输送装置另一侧，与所述内径加工进出料装置(C)相对齐，用于检测换向器内径的内径检测装置(F)；

设置于所述通孔下方的所述底板上的外径加工进出料装置(G)，所述外径加工进出料装置(G)用于从所述工位周转输送装置(B)上夹取内径加工后的换向器；

用于定位由所述外径加工进出料装置(G)所夹取的换向器的外径加工定位夹紧装置(I)，所述外径加工定位夹紧装置(I)固定于所述立板(X)上；

外径加工进刀装置(H)，所述外径加工进刀装置(H)安装于所述外径加工定位夹紧装置(I)下方的底板上；

设置于所述内径检测装置(F)一侧，与所述外径加工进出料装置(G)相对齐，用于检测换向器外径的外径检测装置（J）。

2.根据权利要求1所述的换向器内外圆全自动车床，其特征在于，所述自动供料系统提升机(A)包括：

固定于所述底座(Y)上的底架； 

向上倾斜安装于所述底架上的侧立板(A4)，所述侧立板(A4)的两端分别安装有第一链轮和第二链轮(A2)；

与所述第二链轮(A2)相连接的减速电机(A3)；

安装于所述第一链轮和第二链轮(A2)上的链条(A1)，所述链条的各个链节上均设有圆弧凹槽(A15)；

设置于所述侧立板(A4)的上方的加料斗(A5)，所述加料斗(A5)靠近所述第一链轮的一端；

设置于所述第二链轮处，且与所述链条(A1)相配合的出料轨道(A6)；

设置于所述出料轨道(A6)上的横跨立板(A16)；

安装于所述横跨立板(A16)内的齿轮(A7)，和与所述齿轮(A7)相配合的齿条(A8)，所述齿轮(A7)上开有通孔(A10)，该通孔(A10)两侧端面与横跨立板(A16)两侧平面相平；

设置在所述横跨立板(A16)上的第一气缸(A14)、第二气缸(A13)和第三气缸(A12)，所述第三气缸(A13)与所述齿条(A8)相连；

与所述第二气缸(A13)相连，用于遮挡所述通孔(A10)的挡板(A9)；

与所述第一气缸(A14)相连接的感测器(A11)。

3.根据权利要求1所述的换向器内外圆全自动车床，其特征在于，所述工位周转输送装置(B)包括：

固定于所述底座(Y)上的边架(Z)，所述边架(Z)两端安装有转轴；

套装于所述转轴上的输送带(B2)；

安装于所述内径加工进出料装置(C)下方所述边架(Z)上的挡块，和安装于所述外径加工进出料装置(G)下方所述边架(Z)上的挡板；

减速电机(B1)，所述减速电机(B1)安装于所述边架(Z)上，且所述减速电机(B1)的转动轴与所述转轴相连；

安装于所述边架(Z)上，且处于所述输送带的上方的第一调节轨道(B5)和第二调节轨道(B3)；

安装于所述边架(Z)上的第一阻挡气缸(B4)和第二阻挡气缸(B6)，所述第一阻挡气缸(B4)的气缸杆可滑动的设置于所述第一调节轨道(B5) 上，所述第二阻挡气缸(B6)的气缸杆可滑动的设置于所述第二调节轨道(B3)上；

所述挡块位于所述第一调节轨道(B5)出口位置处，且所述挡板位于第二阻挡气缸(B6)后方的所述第二调节轨道(B3)上。

4.根据权利要求1所述的换向器内外圆全自动车床，其特征在于，所述内径加工进出料装置(C)包括：

安装于所述底座(Y)上的水平底座(C6)，所述水平底座(C6)上方可滑动的设有第一精密直线滑组件(C3)；

安装于所述第一水平底座(C6)一端的第一伺服电机(C1)，所述第一伺服电机(C1)与第一滚珠丝杠(C2)相连接；

安装于所述第一精密直线滑组件(C3)上方的水平滑托板(C4)，所述水平滑托板(C4)与第一滚珠丝杠(C2)相连接；

固定于所述第一水平滑托板(C4)上，且远离所述第一伺服电机(C1)一端的垂直底座(C7)，所述垂直底座(C7)背向所述第一伺服电机(C1)一侧，竖直方向可滑动的安装有第二精密直线滑组件(C13)；

安装于所述垂直底座(C7)上端的第二伺服电机(C14)，所述第二伺服电机(C14)与第二滚珠丝杠(C12)相连接；

安装于所述第二精密直线滑组件(C13)上方的垂直滑托板(C5)，所述垂直滑托板(C5)并与第二滚珠丝杠(C12)相连接；

座体(C10)，所述座体(C10)水平设置于所述垂直滑托板(C5)上，所述座体(C10)的一端上可旋转的安装有旋转轴(C11)，另一端安装有旋转气缸(C9)，所述旋转气缸(C9)的转轴与所述旋转轴(C11)的一端相连；

安装于所述旋转轴(C11)另一端上的气爪(C8)，每两个所述气爪(C8)在所述旋转轴(C11)上成对向安装。

5.根据权利要求1所述换向器内外圆全自动车床，其特征在于，所述内径加工定位夹紧装置(E)包括：

固定于所述立板(X)上的高速电主轴(E2)，所述高速电主轴(E2) 的转轴可旋转，所述高速电主轴(E2)上端转轴处连接有液压旋转缸(E1)，下端转轴上安装有弹性夹头(E3)。

6.根据权利要求1所述换向器内外圆全自动车床，其特征在于，所述内径加工进刀装置(D)包括：

安装于所述内径加工定位夹紧装置(E)下方的底座(Y)上的水平底座(D6)，可滑动的设置于所述水平底座(D6)下方的第三精密直线滑组件(D3)，所述第三精密直线滑组件(D3)上设有水平滑托板(D4)，所述水平滑托板(D4)与第三滚珠丝杠(D2)相连，所述水平滑托板(D4)的端部安装有夹刀器，所述夹刀器竖直方向安装有内径车刀(D8)；

安装于所述水平底座(D6)端部的第三伺服电机(D1)，所述第三伺服电机(D1)与第三滚珠丝杠(D2)相连接；

垂直安装于所述水平底座(Y)上的垂直滑托板(D5)，所述垂直滑托板(D5)上面向所述内径车刀(D8)的一侧，可滑动的安装有第四精密直线滑组件(D9)；

安装于所述垂直滑托板(D5)上端的第四伺服电机(D10)，所述第四伺服电机(D10)与第四滚珠丝杆(D11)相连接；

垂直底座(D7)，所述垂直底座(D7)一侧安装于所述第四精密直线滑组件(D9)上，另一侧安装于所述立板(X)上。

7.根据权利要求1所述换向器内外圆全自动车床，其特征在于，所述内径检测装置(F)包括：

安装于所述工位周转输送装置(B)另一侧底座(Y)上的水平底座(F4)，所述水平底座(F4)的端部安装有第五伺服电机(F1)，所述第五伺服电机(F1)与第五滚珠丝杆(F2)相连接接；

设置于所述水平底座(F4)上表面的第五精密直线滑组件(F3)，所述第五精密直线滑组件(F3)上的水平滑动板架(F7)，所述水平滑动板架(F7)与第五滚珠丝杆(F2)相连接；

可滑动的设置于所述水平底座(F4)上的第六精密直线滑组件(F5)，所述第六精密直线滑组件(F5)与所述第五精密直线滑组件(F3)运动方向 相垂直，所述第六精密直线滑组件(F5)上安装有滑抽板(F6)，设置于所述滑抽板(F6)上的换向器定位块(F11)；

所述第五水平底座(F4)上安装有推动所述第六精密直线滑组件(F5)的第一动力装置；

垂直安装于所述水平滑动板架(F7)上的垂直滑动板架(F12)；

设置于所述垂直滑动板架(F12)背向所述第五滚珠丝杆(F2)的一侧，竖直方向可滑动的安装有第七精密直线滑组件(F13)，所述第七精密直线滑组件(F13)上安装有滑动平板(F8)；

位于所述垂直滑动板架(F12)上，用于驱动所述第七精密直线滑组件(F13)的第二动力装置；

安装于所述滑动平板上的内径检测器(F9)，所述内径检测器(F9)的下方安装有检测探棒(F10)。

8.根据权利要求1所述的换向器内外圆全自动车床，其特征在于，所述外径加工进出料装置(G)包括：

安装于所述立板(X)下方的底座(Y)上的水平底座(G6)，所述水平底座(G6)端部安装有第六伺服电机(G1)，所述第六伺服电机(G1)与第六滚珠丝杠(G2)相连接；

可滑动的安装于所述第六水平底座(G6)上表面的第八精密直线滑组件(G3)，所述第八精密直线滑组件(G3)上安装有水平滑托板(G4)，所述水平滑托板(G4)与第六滚珠丝杠(G2)相连接；

垂直安装于所述水平滑托板(G4)上的垂直底座(G7)，所述垂直底座(G7)与所述第八滚珠丝杠(G2)相垂直，所述垂直底座(G7)上端安装有第七伺服电机(G12)，所述第七伺服电机(G12)与第七滚珠丝杠(G14)相连接；

第九精密直线滑组件(G13)，所述第九精密直线滑组件(G13)可滑动安装于背向所述第六伺服电机(G1)一侧的垂直底座(G7)上，所述第九精密直线滑组件(G13)上安装有垂直滑托板(G5)，所述垂直滑托板(G5)与第七滚珠丝杠(G14)相连接； 

水平安装于所述垂直滑托板(G5)侧面的方体座(G10)，所述方体座(G10)一端设置有旋转动力装置(G9)，另一端可旋转的安装有旋转轴(G11)，所述旋转轴(G11)的一端与所述旋转动力装置(G9)的气缸杆相连接；

安装于所述旋转轴(G11)另一端的气夹爪(G8)，所述气夹爪对齐分布。

9.根据权利要求1所述的换向器内外圆全自动车床，其特征在于，所述外径进刀加工装置(H)包括：

水平底座(H6)，所述水平底座(H6)下方可滑动的安装有第十精密直线滑组件(H3)，所述水平底座(H6)的端部安装有第八伺服电机(H1)，所述第八伺服电机(H1)与第八滚珠丝杆(H2)相连接；

安装所述第十精密直线滑组件(H3)上的水平滑托板(H4)，所述水平滑托板(H4)与第八滚珠丝杆(H2)相连接，所述水平滑托板(H4)远离所述第十伺服电机(H1)的端部安装有夹刀器，位于所述夹刀器上部，水平安装有外径车刀(H8)；

垂直安装于所述水平底座(Y)上的垂直滑托板(H5)，所述垂直滑托板(H5)的上端安装有第九伺服电机(H9)，所述第九伺服电机(H9)与第九滚珠丝杠(H11)相连接，所述垂直滑托板(H5)上背向所述第九伺服电机(H1)的一侧，可滑动的安装有第十一精密直线滑组件(H10)，所述第十一精密直线滑组件(H10)与；

一端固定于所述立板(X)上，另一端安装于所述第十一精密直线滑组件(H10)上的垂直底座(H7)。

10.根据权利要求1所述的换向器内外圆全自动车床，其特征在于，所述外径加工定位夹紧装置(I)包括：

安装于所述立板(X)上的高速电主轴(I1)，所述高速电主轴(I1)下端安装有定位换向器的定位轴套(I2)；

固定于所述立板(X)上的定位座体(I3)，所述定位座体(I3)上端安装有定位轴杆(I5)，所述定位轴杆(I5)与所述定位轴套(I2)相对齐； 

安装于所述定位座体(I3)底端的气缸(I4)，所述气缸(I4)的气缸杆与所述定位轴杆(I5)相连。

11.根据权利要求1所述的换向器内外圆全自动车床，其特征在于，所述外径检测装置(J)包括：

安装于所述内径检测装置一侧的底座(Y)上，且与所述外径进刀加工装置(H)相对齐的底板(J5)，安装于所述底板(J5)上的推动气缸(J3)；

可滑动的安装于所述底板(J5)上的第十二精密直线滑组件(J4)，所述第十二精密直线滑组件(J4)与所述推动气缸(J3)的气缸杆相连；

安装于所述第十二精密直线滑组件(J4)上的滑抽板(J1)，所述滑抽板(J1)上安装有用于固定换向器的定位块(J2)；

固定于所述底板(J5)上的立板(J7)，所述立板(J7)位于所述滑抽板(J1)的两侧，所述立板(J7)上固定有上端板(J6)，所述上端板上安装有第三动力装置；

位于所述上端板(J6)下方的一端可滑动的安装有第十三精密直线滑组件(J8)，另一端安装有固定板(J10)，所述第十三精密直线滑组件(J8)与所述第三动力装置相连，所述固定板(J10)与所述定位块(J2)接触的边角处安装有第一接触块(J14)；

所述第十三精密直线滑组件(J8)上安装有滑板(J9)，所述滑板(J9)在位于所述定位块一侧安装有碰块(J13)和第二接触块(J15)，所述碰块(J13)位于所述第二接触块(J15)上方；

检测器(J11)，所述检测器(J11)安装于所述固定板(J10)上，所述检测器(J11)面向所述定位块(J2)一侧，水平安装有可伸缩的检测杆(J12)，所述检测杆(J12)与所述碰块(J13)处于同一水平面。 

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