CN202320508U - 一种大客车全承载车架 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种大客车全承载车架，包括固定安装的横梁，所述横梁共4根，分别位于前轮与后轮的前后两端中部，所述横梁横向贯通，所述横梁的对应两端车轮容置空间的部分为可拆卸横梁。本实用新型中横梁在对应容置车轮空间的部分能够进行拆卸，可在更换钢板弹簧时先将该空间内的可拆卸横梁部分拆卸下来，再进行钢板弹簧的更换，十分方便，效率高。

Description

一种大客车全承载车架

技术领域

本实用新型涉及大客车的全承载车架，尤其与全承载车架上装拆钢板弹簧的结构有关。

背景技术

大客车的全承载车架为承载车辆重力的基本结构，传统的全承载车架结构如图1与图2所示，大客车前轮与后轮的车架结构相同，均包括车架本体1、横梁2和钢板弹簧安装支座3。其中，横梁2为一根通长矩形钢管，固定安装在车架本体1上，横梁2位于车轮12行进面的前后两端中部，且横向贯通。钢板弹簧安装支座3固定安装在车架本体1上，钢板弹簧安装支座3上安装钢板弹簧4。车辆实际使用时，有时会更换钢板弹簧4。由于位于钢板弹簧4固定端和滑动端下部的横梁2挡往了钢板弹簧4，要从钢板弹簧安装支座3上拆下钢板弹簧4时非常不便。另外，钢板弹簧4一般比较沉重，拆卸后搁置在横梁2上，需使用专用工具取出。这就使得钢板弹簧4的更换十分困难，耗费体力巨大，而且更换的效率极其低下，无法满足用户的需求。

实用新型内容

针对现有技术中存在的问题，本实用新型的目的为提供一种结构简单、支撑强度高、拆装方便快捷的大客车全承载车架。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种大客车全承载车架，包括固定安装的横梁，所述横梁共4根，分别位于前轮与后轮的前后两端中部，所述横梁横向贯通，所述横梁的对应两端车轮容置空间的部分为可拆卸横梁。

进一步，所述可拆卸横梁位于所述横梁的车轮容置空间，两端对称固定安装有第一支架，所述第一支架端面为突出所述可拆卸横梁两侧的平面，所述第一支架端面上对称地设置有第一通孔；所述横梁上与所述可拆卸横梁的连接部上分别固定安装有第二支架，所述第二支架结构与第一支架相同；所述第一支架与第二支架通过螺栓螺母连接固定。

进一步，所述可拆卸横梁为矩形钢管，并与所述横梁结构相同。

进一步，所述第一支架及所述第二支架上均设置有塞焊孔。

进一步，所述螺栓螺母连接中还包括有弹簧垫圈。

本实用新型的有益效果在于，本实用新型与现有技术相比，本实用新型中横梁在对应容置车轮空间的部分能够进行拆卸，可在更换钢板弹簧时先将该空间内的可拆卸横梁部分拆卸下来，再进行钢板弹簧的更换，十分方便，效率高。

本实用新型采用可拆卸横梁，可方便地与横梁主体连接在一起，实现快速方便的装拆，本实用新型中第一支架与第二支架通过端面配合，并通过螺纹连接，提高了横梁连接的强度，可满足车架承载结构的要求，本实用新型结构简单、操作方便可靠，可大大提高更换钢板弹簧的工作效率、并降低更换钢板弹簧的劳动强度。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步详细说明：

图1为传统大客车全承载车架结构示意图；

图2为传统大客车全承载车架中钢板弹簧安装位置示意图；

图3为本实用新型一种大客车全承载车架使用状态示意图；

图4为本实用新型一种大客车全承载车架装配结构示意图；

图5为本实用新型一种大客车全承载车架中可拆卸横梁与第一支架连接结构示意图。

具体实施方式

体现本实用新型特征与优点的典型实施例将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本实用新型能够在不同的实施例上具有各种的变化，其皆不脱离本实用新型的范围，且其中的说明及附图在本质上是当作说明之用，而非用以限制本实用新型。

如图3-图5所示，本实用新型包括车架本体1与横梁2。横梁2共4根，均固定安装在车架本体1上，横梁2分别位于前轮与后轮12的前后两端中部，横梁2横向贯通，两端均对应容置车轮12的空间。横梁2对应两端车轮12容置空间的部分为可拆卸横梁5。

横梁2的整体部分被两端的可拆卸横梁5分隔为固定的三个部分。每套横梁2的可拆卸部分中，可拆卸横梁5为2根(左右各1根)，安装在横梁2中间的切开部分内，并与两端的横梁2紧密配合，形成较高的连接强度，共同作为支撑结构。

可拆卸横梁5使用的材料与横梁2的整体部分相同，也为矩形钢管，矩形钢管壁厚应满足强度要求。可拆卸横梁5两端对称焊接有第一支架7。第一支架7横截面为U型结构，在焊接时需将可拆卸横梁5套在第一支架7的U型槽71内。第一支架7上下连接面上均加工有通孔作为塞焊孔72，以提高第一支架7与可拆卸横梁5之间的焊接强度。第一支架7前端面为一平面，且两侧均突出在可拆卸横梁5外侧。第一支架7俯视结构为梯形结构，既保证端面连接强度，又方便与可拆卸横梁5焊接。

横梁2切口相对的端面上通过焊接固定安装有第二支架8。第二支架8结构8与第一支架7结构尺寸相同，以便于批量生产和提高互换性。第二支架8也通过焊接固定安装在横梁2的切口上，同样通过塞焊孔81的方式提高焊接强度。第二支架8与第一支架7端面配合，且贴合可靠，以保证能够拆卸横梁5与横梁2整体连接在一起的强度。

第一支架7位于可拆卸横梁5的两侧上对称加工第一通孔73，第二支架8位于横梁2的两侧上加工有第二通孔82，第一通孔73与第二通孔82两侧各一个，位置相对应。在第一通孔73与第二通孔82中共同穿过螺栓9，并通过另一端拧紧的螺母10实现固定。为提高螺纹连接的可靠性，可使用双螺母防止螺母松动，也可使用弹簧垫圈，在本实施例中使用的是弹簧垫圈11。

本实用新型在平时使用中，可拆卸横梁5与横梁2主体之间通过第一支架7与第二支架8及螺栓9、螺母10、弹簧垫圈11可靠地连接在一起，与车架本体1其他部分一起共同组成承载结构。在需要更换钢板弹簧4时，只需采用扳手拧松螺母10，将螺栓11与螺母10拆开，就可方便地拆下可拆卸横梁5。拆下可拆卸横梁5后，钢板弹簧4的拆卸空间不再有遮挡，可方便快速更换钢板弹簧4。更换完毕后，通过螺栓9、螺母10及弹簧垫片11快速可靠地将可拆卸横梁5装好即可。

本实用新型的有益效果在于，本实用新型与现有技术相比，本实用新型采用可拆卸横梁5，可方便地与横梁2主体连接在一起，实现快速方便的装拆，本实用新型中第一支架7与第二支架8通过端面配合，并通过螺纹连接，提高了横梁2连接的强度，可满足车架承载结构的要求，本实用新型结构简单、操作方便可靠，可大大提高更换钢板弹簧4的工作效率、并降低更换钢板弹簧4的劳动强度。

本实用新型的技术方案已由优选实施例揭示如上。本领域技术人员应当意识到在不脱离本实用新型所附的权利要求所揭示的本实用新型的范围和精神的情况下所作的更动与润饰，均属本实用新型的权利要求的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种大客车全承载车架，包括固定安装的横梁，所述横梁共4根，分别位于前轮与后轮的前后两端中部，所述横梁横向贯通，其特征在于，所述横梁的对应两端车轮容置空间的部分为可拆卸横梁。

2.如权利要求1所述的大客车全承载车架，其特征在于，所述可拆卸横梁位于所述横梁的车轮容置空间，两端对称固定安装有第一支架，所述第一支架端面为突出所述可拆卸横梁两侧的平面，所述第一支架端面上对称地设置有第一通孔；所述横梁上与所述可拆卸横梁的连接部上分别固定安装有第二支架，所述第二支架结构与第一支架相同；所述第一支架与第二支架通过螺栓螺母连接固定。

3.如权利要求2所述的大客车全承载车架，其特征在于，所述可拆卸横梁为矩形钢管，并与所述横梁结构相同。

4.如权利要求2所述的大客车全承载车架，其特征在于，所述第一支架及所述第二支架上均设置有塞焊孔。

5.如权利要求2所述的大客车全承载车架，其特征在于，所述螺栓螺母连接中还包括有弹簧垫圈。

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