CN201731696U - 气液分离器 - Google Patents

Abstract

一种气液分离器，它包括封闭的壳体(1)、位于壳体(1)内的进液管(2)和出气管(3)，所述的出气管(3)的底端设有第一回油孔(3.1)，所述的出气管(3)的出口端设有第二回油孔(3.2)，所述的出气管(3)上还至少设有一个第三回油孔(3.3)，该第三回油孔(3.3)位于第一回油孔(3.1)和第二回油孔(3.2)之间。本实用新型的气液分离器具有宽回油范围的优点。

Description

气液分离器

技术领域：

本实用新型涉及空调系统领域，具体讲是一种用于分离气态制冷剂和液态制冷剂的气液分离器。

背景技术：

在空调系统中气液分离器的主要作用是将回到压缩机回气管前的低压低温气液两相制冷剂中的气态制冷剂和液态制冷剂分离开来，使气态制冷剂通过气液分离器的出气管回到压缩机，分离出的液态制冷剂则贮存在气液分离器里，同时使沉积在气液分离器底部或制冷剂液面上的润滑油经设在出气管上的回油孔随气态制冷剂带回压缩机。这样，便能防止压缩机受液态制冷剂的液击、制冷剂过多而稀释压缩机油、系统中润滑油不能返回压缩机而缺油的现象发生，保持系统的运行效率和曲轴箱内的油面。

图1为常规空调系统中应用的气液分离器，如图所示，该气液分离器包括封闭的壳体1′、置于壳体1′内的进液管2′和出气管3′。出气管3′呈U型，顺置于壳体1′内。该出气管3′上设有两个用来吸收润滑油的回油孔：一个设在出气管3′的底端的侧壁上，直径为1mm～1.5mm，为第一回油孔3.1′，该第一回油孔3.1′的进口处安装有第二过滤网4′；另一个设在靠近出气管3′的出口端的侧壁上，直径为0.5mm～1mm，为第二回油孔3.2′。

随着空调系统运行状态的变化，气液分离器中液态制冷剂和润滑油的液面位置不断变化。当满负荷情况下，气液分离器内液态制冷剂量很少，润滑油积聚在气液分离器的底部，则通过第一回油孔由气态制冷剂携带回压缩机；当低负荷运行时，液态制冷剂处于高位，润滑油也处于高位，这样润滑油就可以利用第二回油孔返回压缩机。而当空调系统压缩机是变频压缩机时，气液分离器中的液面位置变化频繁，液面位置经常会出现在第一回油孔和第二回油孔之间，由于润滑油密度小于制冷剂密度，悬浮于液面的润滑油则不能及时回到压缩机。

综上所述，现有技术的气液分离器的回油范围较窄。

实用新型内容：

本实用新型要解决的技术问题是：提供一种宽回油范围的气液分离器。

为解决上述技术问题，本实用新型采用这样一种气液分离器：它包括封闭的壳体、位于壳体内的进液管和出气管，所述的出气管的底端设有第一回油孔，所述的出气管的出口端设有第二回油孔，所述的出气管上还至少设有一个第三回油孔，该第三回油孔位于第一回油孔和第二回油孔之间。

采用以上结构后，本实用新型与现有技术相比，具有以下优点：由于所述的出气管上还至少设有一个第三回油孔，该第三回油孔位于第一回油孔和第二回油孔之间，当气液分离器中的液面位置出现在第一回油孔和第二回油孔之间时，润滑油便可经该第三回油孔随气态制冷剂带回至压缩机内，有效增大了气液分离器中润滑油的回油范围，即本实用新型的气液分离器具有宽回油范围。

作为优选，所述的第三回油孔为一个，一个为最优数量，既能满足回油要求，又加工简单。另外所述的第三回油孔位于第一回油孔和第二回油孔的中间，该位置也为最优位置，气液分离器内液面处于该位置附近的几率最大。

作为改进，所述的出气管的出口端还设有倒U型出气管，所述的倒U型出气管与出气管连为一体，所述的倒U型出气管的出口端向下伸出壳体的底端之外，这样与倒U型出气管的出口端相连通的外接管便可以从气液分离器的下方走管，节省了安装空间。

作为进一步改进，由于进液管沿壳体侧壁的切线方向倾斜安装在壳体的侧壁上，进液管的出口端朝下，一方面沿进液管流入的两相制冷剂便能从壳体侧壁的切线方向进入气液分离器内，在离心力和重力的双重作用下，有效提高了气液分离器的分离效果，另一方面与进液管的入口端相连通的外接管可以从气液分离器的下方走管，节省了安装空间。

作为进一步改进，由于壳体的上端还设有过滤液态制冷剂的第一过滤网，其中出气管的入口端向上伸出第一过滤网之外，另外进液管的出口端位于第一过滤网的下方，有效提高了气液分离器的分离效果，分离出来的气态制冷剂需经第一过滤网的过滤后才能进入到出气管内，避免了液态制冷剂随分离出来的气态制冷剂一起回到压缩机。

附图说明：

图1为现有技术的气液分离器的剖视结构示意图。

图2是本实用新型的气液分离器的剖视结构示意图。

图3为图2中所示的气液分离器的俯视结构示意图。

现有技术图中所示：1′、壳体，2′、进液管，3′、出气管，3.1′第一回油孔，3.2′、第二回油孔，3.3′、第三回油孔，4′、第二过滤网。

本实用新型图中所示：1、壳体，2、进液管，3、出气管，3.1、第一回油孔，3.2、第二回油孔，3.3、第三回油孔，4、倒U型出气管，5、第一过滤网，6、第二过滤网。

具体实施方式：

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步说明。

如图2为本实用新型的气液分离器的剖视结构示意图，主要显示了气液分离器的内部结构。图3为图2中所示的气液分离器的俯视结构示意图，主要是为了显示进液管2的安装位置。

如图2所示，本实用新型的气液分离器，它包括一封闭的壳体1、位于壳体1内的进液管2和出气管3。出气管3呈U型，顺置于壳体1内，也可以叫顺U型出气管。该出气管3上设有三个用于吸收润滑油的回油孔：其中一个设在出气管3的底端的侧壁上，直径为1mm～1.5mm，为第一回油孔3.1，该第一回油孔3.1的进口处安装有第二过滤网6；另一个开设在靠近出口端的侧壁上，直径为0.5mm～1mm，为第二回油孔3.2；最后一个位于第一回油孔3.1和第二回油孔3.2沿竖直方向的中间，直径为0.5mm～1mm，为第三回油孔3.3。

随着空调系统运行状态的变化，制冷系统中制冷剂的流量不断变化，气液分离器中液态制冷剂和润滑油液面位置不断变化。当满负荷情况时，气液分离器内液态制冷剂量很少，润滑油积聚在底部，则通过第一回油孔3.1由气态制冷剂携带回压缩机；当低负荷运行时，液态制冷剂处于高位，润滑油也处于高位，这样润滑油就可以利用第二回油孔3.2返回压缩机；当部分负荷运行时，液态制冷剂处于中间位置，润滑油面也处于中间位置，这样润滑油可以通过中间的第三回油孔3.3返回压缩机。与现有技术相比，该第三回油孔3.3的设置增大了气液分离器的回油范围。

如图2所示，由于气液分离器的上方安装空间有限，出气管3的出口端还设有倒U型出气管4，倒U型出气管4与出气管3连为一体，倒U型出气管4的出口端向下伸出壳体1的底端之外，这样与倒U型出气管4的出口端相连通的外接管也可以从气液分离器的下方走管，同样节省了气液分离器的安装空间。

如图2所示，进液管2沿壳体1的侧壁的切线方向倾斜安装在壳体1的侧壁上(详见图3)，进液管2的出口端朝下。这样一方面沿进液管2流入的两相制冷剂便能从壳体1的侧壁的切线方向进入气液分离器内，在离心力和重力的双重作用下，有效提高了气液分离器的分离效果，另一方面由于气液分离器的上方安装空间有限，进液管2沿壳体1的侧壁的切线方向倾斜安装在壳体1的侧壁上后，与进液管2的入口端相连通的外接管便可以从气液分离器的下方走管，充分节省了气液分离器的安装空间。

如图2所示，壳体1的上端还设有用于过滤液态制冷剂的第一过滤网5，该第一过滤网5为多层滤网，过滤效果比较好。而进液管2的出口端位于第一过滤网5的下方(从图中可以看出，实际上进液管2整体都位于第一过滤网5的下方)，出气管3的入口端向上伸出第一过滤网5之外，这样经气液分离器分离出来的气态制冷剂需先经过第一过滤网5的过滤后才继续向上流入到出气管3的入口端，避免了液态制冷剂随分离出来的气态制冷剂随气态制冷剂一起流入到出气管3中，并最终回到压缩机。

以上仅就对本实用新型实施例的最佳方案作了说明，但不能理解为是对权利要求的限制。本实用新型不仅局限于以上实施例，其具体结构允许有多种变化，如设在出气管3上的第三回油孔3.3的数量除了一个之外，还可以是两个、三个等，另外第三回油孔3.3的位置除了位于第一回油孔3.1和第二回油孔3.2沿竖直方向的中间外，还可以位于第一回油孔3.1和第二回油孔3.2之间，只要在本权利要求书内的变化都在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种气液分离器，它包括封闭的壳体(1)、位于壳体(1)内的进液管(2)和出气管(3)，所述的出气管(3)的底端设有第一回油孔(3.1)，所述的出气管(3)的出口端设有第二回油孔(3.2)，其特征在于：所述的出气管(3)上还至少设有一个第三回油孔(3.3)，该第三回油孔(3.3)位于第一回油孔(3.1)和第二回油孔(3.2)之间。

2.根据权利要求1所述的气液分离器，其特征在于：所述的第三回油孔(3.3)为一个，该第三回油孔(3.3)位于第一回油孔(3.1)和第二回油孔(3.2)的中间。

3.根据权利要求1所述的气液分离器，其特征在于：所述的出气管(3)的出口端还设有倒U型出气管(4)，所述的倒U型出气管(4)与出气管(3)连为一体，所述的倒U型出气管(4)的出口端向下伸出壳体(1)的底端之外。

4.根据权利要求1所述的气液分离器，其特征在于：所述的进液管(2)沿壳体(1)的侧壁的切线方向倾斜安装在壳体(1)的侧壁上，所述的进液管(2)的出口端朝下。

5.根据权利要求1所述的气液分离器，其特征在于：所述的壳体(1)的上端还设有过滤液态制冷剂的第一过滤网(5)，所述的出气管(3)的入口端向上伸出第一过滤网(5)之外，所述的进液管(2)的出口端位于第一过滤网(5)的下方。

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