CN209832015U - 一种专用的叠合梁定型模具组件 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开一种专用的叠合梁定型模具组件，主要是由前后相对布置的多个前叠合梁模板与后叠合梁模板和左右相对布置的左叠合梁模板与右叠合梁模板四个部件之间相互拼搭活动连接构成整体为顶部和底部均呈敞开状态、内部为镂空的长方形结构的箱型体构件，该箱型体构件的前叠合梁模板与后叠合梁模板之间通过对拉螺杆组件连接；左叠合梁模板模板的左右两侧；在该箱型体构件的顶端敞开端处对称安装有吊模组件。本实用新型结构简单，支立方便，可回收重塑利用，大幅提高工作效率；解决了传统叠合梁模板不能满足叠合梁混凝土浇筑的问题，可进行拆解，便于长途运输；具有较好的定位和塑形效果，定型浇筑的叠合梁表面平整、美观。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种模具，具体的是涉及一种专用的叠合梁定型模具组件，属于装配式构件生产用模具。
背景技术
装配式叠合梁施工模具一般采用钢模具，在传统的做法中，因为吊模只有 5公分高，施工难度大，一般采用泡沫填充，待浇筑完混凝土后，把泡沫抠掉，由于泡沫比较软，强度不够，在浇筑混凝土过程中容易变形，浇筑完成把泡沫抠掉后，会发现吊模边不平直，影响美观。再或者用木模板与钢模板结合，由于不是一种材料，固定起来比较麻烦，当混凝土达到一定强度后拆模时，由于模板被钢筋卡到，拆模时比较容易损坏吊模，因此，采用传统做法存在着以下的弊端与不足，一是由于用泡沫施工后要把泡沫抠掉，造成成本增加，污染环境；二是用泡沫或者木模施工，由于材料比较软，造成叠合梁吊模不平直，第三是增加劳动力。
目前，在装配式建筑行业进行预制叠合梁的生产时，通常在钢台车上固定两块面积较大的钢板进行梁模定位，该梁模可以对叠合梁的宽度进行保证，但这种生产方法存在下述弊端：第一是叠合梁高度很难精准保证，只能凭作业人员经验确认；第二是叠合梁顶部箍筋的伸出高度难以精确定位和统一，箍筋前后左右偏移较大，严重影响现场后期面筋穿入施工；第三是叠合梁上部刮平、拉毛，施工不方便(上部有叠合梁箍筋)，施工效率低而且容易碰撞箍筋，影响叠合梁产品质量；4、叠合梁底部钢筋只能向梁顶方向弯折，如果两端向下弯折无法生产，生产工艺受到限制；由于上述生产种种原因导致生产成品被退回报废或者进行整改，大大增加工厂后期服务费用，而且还影响公司产品质量品牌。
因此，需研制一种实用性较强以及工作可靠性较高的一种专用的叠合梁定型模具组件是解决上述技术问题的关键所在。
发明内容
针对上述背景技术中存在的诸多缺陷与不足，本实用新型对此进行了改进和创新，目的在于提供一种能够实现快速组装模具，安拆方便、在浇筑混凝土时吊模一次成型，不需要进行二次浇筑。达到满足生产及工艺要求，具有较好的定位和塑形效果，成品吊模不缺凌掉角平直的目的。
本实用新型另一个发明目的是能够实现解决传统施工吊模采用泡沫填充的工艺，保护环境，减少成品损耗率，提高成品的几何尺寸，达到能提高生产效率，工人操作方便，节约劳动力和成本，叠合梁几何尺寸能达到规范标准要求。
为解决上述问题并达到上述的发明目的，本实用新型一种专用的叠合梁定型模具组件是通过采用下列的设计结构以及采用下列的技术方案来实现的：
作为本实用新型一种专用的叠合梁定型模具组件的改进，该叠合梁定型模具组件主要是由前后相对布置的多个前叠合梁模板(1)与后叠合梁模板(2) 和左右相对布置的左叠合梁模板(3)与右叠合梁模板(4)四个部件之间相互拼搭活动连接构成整体为顶部和底部均呈敞开状态、内部为镂空的长方形结构的箱型体构件，该箱型体构件的前叠合梁模板(1)与后叠合梁模板(2)之间通过对拉螺杆组件连接；左叠合梁模板(3)与右叠合梁模板(4)分别通过螺栓组件固定在前叠合梁模板(1)与后叠合梁模板(2)的左右两侧；在该箱型体构件的顶部敞开端处前后对称安装有吊模组件(5)，所述吊模组件(5)包括吊模吊杆(51)和吊模支座(52)以及吊模模板(53)，其中，吊模吊杆(51) 的一端通过螺栓组件连接吊模支座(52)，吊模支座(52)连接前叠合梁模板(1) 或者是后叠合梁模板(2)；吊模吊杆(51)的另一端通过螺栓组件连接吊模模板(53)。
作为本实用新型上述的改进，所述前叠合梁模板(1)与后叠合梁模板(2) 整体均为四周均延伸设有翼板，翼板上分别设有连接孔，内部设有呈栅栏结构的加强板(6)，加强板(6)与前叠合梁模板(1)或后叠合梁模板(2)连为一体成型结构，其中，在前叠合梁模板(1)与后叠合梁模板(2)的任意一边的长翼板上均垂直对称设有安装件(7)，安装件(7)整体为钢制的H形构件。
作为本实用新型上述的进一步改进，所述前叠合梁模板(1)与所述后叠合梁模板(2)的总数量设置相同，且至少设置有两个，相邻的两个前叠合梁模板 (1)和相邻的两个后叠合梁模板(2)之间通过螺栓组件活动连接。
作为本实用新型上述的更进一步改进，所述左叠合梁模板(3)与所述右叠合梁模板(4)的形状结构相同，整体均为钢制的板状体构件，在该板状体构件的两侧对称延伸设有连体结构的翼板(8)，翼板(8)上开设有数个翼板连接孔 (81)。
作为本实用新型上述的再进一步改进，所述吊模吊杆(51)是由固定件(511) 和垂直设置于该固定件(511)上方的连接件(512)两个部件构成，其中，固定件(511)与连接件(512)之间为焊接连接或者是直接加工为一体成型结构。
作为本实用新型上述的再更进一步改进，所述固定件(511)整体为钢制的长方体构件，在该长方体构件两端面上对称开设有固定孔(5111)，固定孔(5111) 贯通固定件(511)的正反面；
所述连接件(512)整体为钢制的L形构件，在该L形构件的顶面上开设有至少一个连接孔(5121)，连接孔(5121)贯通连接件(512)的正反面。
作为本实用新型上述的又再更进一步改进，所述吊模支座(52)整体为钢制的U形框体构件，在该U形框体构件的两侧对称开设有螺栓孔(521)。
作为本实用新型上述的又再更加进一步改进，所述吊模模板(53)整体为钢制的L形构件，在该L形构件的两端向下对称延伸设有连体结构的连接板 (531)，连接板(531)上开设有通孔(5311)，相邻的两个吊模模板(53)之间通过螺杆穿过该通孔(5311)后通过螺母紧固为一整体；在该L形构件的顶面上开设有数个紧固孔(532)。
作为本实用新型上述的还更加进一步改进，所述叠合梁定型模具组件为前后对称结构；在前叠合梁模板(1)、后叠合梁模板(2)、左叠合梁模板(3)和右叠合梁模板(4)以及吊模组件(5)的外表面上均从内至外依序喷涂有防锈层和警示层，其中，防锈层包括环氧富锌底漆和氯化橡胶面漆以及位于环氧富锌底漆和氯化橡胶面漆之间的环氧云铁中间漆；警示层为黄色或黑色的反光警示带或反光色膜或反光漆。
工作原理是：上述设计结构的一种专用的叠合梁定型模具组件在进行使用之前，需要将其进行制作并加以组装作为备用。
模具组装时，首先对模台进行清理，清除模台上所有污垢，待清除完成后将一种专用的叠合梁定型模具组件放置在模台上，随后根据实际施工的图纸将将前叠合梁模板(1)竖立起来，使之螺丝孔与模台上所开的孔位对应，用螺栓将前叠合梁模板(1)与模台连接，将后叠合梁模板(2)竖立起来，使之螺丝孔与模台上所开的孔位对应，用螺栓将后叠合梁模板(2)与模台连接，将左叠合梁模板(3)上的翼板(8)与前叠合梁模板(1)和后叠合梁模板(2) 的螺栓孔对齐，通过螺栓连接，将右叠合梁模板(4)上的翼板(8)与前叠合梁模板(1)和后叠合梁模板(2)的螺栓孔对齐，通过螺栓连接，使之组装形成一个内部为镂空的长方形结构的箱型体构件，然后，在该箱型体构件的上方安装吊模组件(5)，安装时，将吊模组件(5)中的吊模支座(52)与前叠合梁板(1)和后叠合梁板(2)分别通过螺栓连接对应数量的吊模支座(52)，将连接件(512)中的连接孔(5121)与吊模支座(52)中的螺栓孔(521)连接，将吊模吊杆(51)中的固定孔(5111)与吊模模板(53)中的紧固孔(532)对齐用螺栓连接；紧接着，将吊模模板(53)分别与吊模组件(5)连接起来，最后将每个吊模模板(53)与连接板(531)对齐，通过螺杆穿过通孔(5311)连接，最后通过对拉螺杆校正模具尺寸，重点检查吊模模板(53)和前叠合梁模板(1)和后叠合梁模板(2)之间的水平距离，使两侧吊模模板(53)前叠合梁模板(1)和后叠合梁模板(2)四条边在同一水平线上，用测量工具分别检测两侧吊模模板(53)上、中、下等部位边到边是否距离相同，如不同需作出调整，否则会影响成品构件中吊模的平直度。与并预先在该叠合梁模具内和模台上涂抹脱模剂，随后即可开始进行布筋。
布筋时，根据图纸在内部为镂空的长方形结构的箱型体构件里布置预先已经制备好的叠合梁的各类相应的钢筋，并将叠合梁钢筋的箍筋通过预先设置于模具上方的箍筋槽向外伸出；钢筋布置完成之后，随即可开始浇筑混凝土。
浇筑混凝土时，车吊起混凝土料斗至叠合梁模具上方，向内部为镂空的长方形结构的箱型体上方敞开处填充带钢筋的混凝土，并将带钢筋的混凝土在该箱型体内部分散均匀，从而实现混凝土浇筑工作，在该浇筑的过程中，通过内部为镂空的长方形结构的箱型体构件的上端开口对其内部的混凝土进行振捣和上端面抹平，最后，随着时间的推移，混凝土浇筑完毕后进行叠合梁预制构件养护直至达到脱模强度。
养护时，混凝土浇筑完毕后开通蒸汽输送管进行蒸汽养护；随着时间的推移，待混凝土强度养护到脱模强度之后，停止蒸汽供应，当模具内的混凝土固化符合要求后，然后进行拆模。
拆模时，遵循先支后拆，后支先拆的原则，将吊模模板(53)中的连接板 (531)中的螺杆拆除，在将固定件(511)中固定孔(5111)与吊模模板(53) 连接的紧固孔(532)螺杆拆除，最后将吊模模具(53)拆除收至指定摆放位置摆放，周而复始，依序循环上述操作，直至所需生产的叠合梁数量达到预定的生产要求为止。
最后，整个叠合梁制作完成后，只需采用叠合梁起吊设备将其叠合梁预制构件脱模起吊，通过厂房内吊车钩住起吊吊钩，将预制叠合梁从模具内吊出，完成叠合梁的制作，随后，运送至叠合板成品区堆场。至此，成品叠合梁预制定型全过程结束。
有益效果：本实用新型结构简单，支立方便，可回收重塑利用，大幅提高工作效率；解决了传统叠合梁模板不能满足叠合梁混凝土浇筑的问题，可进行拆解，便于长途运输；能够提高叠合梁构件生产效率及生产质量，明显提高了经济效益，可大批量生产和使用，具有较好的定位和塑形效果，定型浇筑的叠合梁表面平整、美观，同时，本实用新型减少成本及人工，使产品平直度更好，达到标准要求，绿色环保，重复使用率高，使用便捷，不仅操作简单方便，而且在减少用工时间的同时，可以提高叠合梁生产角度从而降低后期整改费用。
附图说明
下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明，其中：
图1是本实用新型的整体结构示意图之一；
图2是本实用新型的整体结构示意图之二；
图3是本实用新型的前叠合梁模板(1)或是后叠合梁模板(2)部件的整体结构示意图；
图4是本实用新型的左叠合梁模板(3)或是右叠合梁模板(4)部件的整体结构示意图；
图5是图1所示的A部位的局部放大示意图的分解结构示意图；
图6是图1所示的A部位的局部放大示意图的组合结构示意图；
图7是本实用新型的吊模吊杆(51)部件的整体结构示意图；
图8是本实用新型的吊模支座(52)部件的整体结构示意图；
图9是本实用新型的吊模模板(53)部件的整体结构示意图；
其中，图中标号：1—前叠合梁模板；
2—后叠合梁模板；
3—左叠合梁模板；
4—右叠合梁模板；
5—吊模组件，51—吊模吊杆，511—固定件，5111—固定孔，512—连接件，5121—连接孔，52—吊模支座，521—螺栓孔，53—吊模模板，531—连接板， 5311—通孔，532—紧固孔；
6—加强板；
7—安装件；
8—翼板，81—翼板连接孔。
具体实施方式
为了使本实用新型实现的技术手段、创造特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合附图以及具体实施方式对本实用新型的技术方案作更进一步详细的说明，需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合，下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。如图1至图9所示的一种专用的叠合梁定型模具组件，该叠合梁定型模具组件主要是由前后相对布置的多个前叠合梁模板1与后叠合梁模板2和左右相对布置的左叠合梁模板3与右叠合梁模板4四个部件之间相互拼搭活动连接构成整体为顶部和底部均呈敞开状态、内部为镂空的长方形结构的箱型体构件，该箱型体构件的前叠合梁模板1与后叠合梁模板2之间通过对拉螺杆组件连接；左叠合梁模板3与右叠合梁模板4分别通过螺栓组件固定在前叠合梁模板1与后叠合梁模板2的左右两侧；在该箱型体构件的顶部敞开端处前后对称安装有吊模组件5，吊模组件5包括吊模吊杆51和吊模支座52以及吊模模板53，其中，吊模吊杆51的一端通过螺栓组件连接吊模支座52，吊模支座52连接前叠合梁模板1或者是后叠合梁模板2；吊模吊杆51的另一端通过螺栓组件连接吊模模板53。
进一步的，前叠合梁模板1与后叠合梁模板2整体均为四周均延伸设有翼板，翼板上分别设有连接孔，内部设有呈栅栏结构的加强板6，加强板6与前叠合梁模板1或后叠合梁模板2连为一体成型结构，其中，在前叠合梁模板1与后叠合梁模板2的任意一边的长翼板上均垂直对称设有安装件7，安装件7整体为钢制的H形构件。
进一步的，前叠合梁模板1与所述后叠合梁模板2的总数量设置相同，且至少设置有两个，相邻的两个前叠合梁模板1和相邻的两个后叠合梁模板2之间通过螺栓组件活动连接。
进一步的，左叠合梁模板3与所述右叠合梁模板4的形状结构相同，整体均为钢制的板状体构件，在该板状体构件的两侧对称延伸设有连体结构的翼板8，翼板8上开设有数个翼板连接孔81。
具体的，吊模吊杆51是由固定件511和垂直设置于该固定件511上方的连接件512两个部件构成，其中，固定件511与连接件512之间为焊接连接或者是直接加工为一体成型结构。
更具体的，固定件511整体为钢制的长方体构件，在该长方体构件两端面上对称开设有固定孔5111，固定孔5111贯通固定件511的正反面；
所述连接件512整体为钢制的L形构件，在该L形构件的顶面上开设有至少一个连接孔5121，连接孔5121贯通连接件512的正反面。
具体的，吊模支座52整体为钢制的U形框体构件，在该U形框体构件的两侧对称开设有螺栓孔521。
具体的，吊模模板53整体为钢制的L形构件，在该L形构件的两端向下对称延伸设有连体结构的连接板531，连接板531上开设有通孔5311，相邻的两个吊模模板53之间通过螺杆穿过该通孔5311后通过螺母紧固为一整体；在该L 形构件的顶面上开设有数个紧固孔532。
进一步的，叠合梁定型模具组件为前后对称结构；在前叠合梁模板1、后叠合梁模板2、左叠合梁模板3和右叠合梁模板4以及吊模组件5的外表面上均从内至外依序喷涂有防锈层和警示层，其中，防锈层包括环氧富锌底漆和氯化橡胶面漆以及位于环氧富锌底漆和氯化橡胶面漆之间的环氧云铁中间漆；警示层为黄色或黑色的反光警示带或反光色膜或反光漆。
综上所述，本实用新型更为具体的实施方式是：
上述设计结构的一种专用的叠合梁定型模具组件在进行使用之前，需要将其进行制作并加以组装作为备用。
模具组装时，首先对模台进行清理，清除模台上所有污垢，待清除完成后将一种专用的叠合梁定型模具组件放置在模台上，随后根据实际施工的图纸将将前叠合梁模板1竖立起来，使之螺丝孔与模台上所开的孔位对应，用螺栓将前叠合梁模板1与模台连接，将后叠合梁模板2竖立起来，使之螺丝孔与模台上所开的孔位对应，用螺栓将后叠合梁模板2与模台连接，将左叠合梁模板3上的翼板8与前叠合梁模板1和后叠合梁模板2的螺栓孔对齐，通过螺栓连接，将右叠合梁模板4上的翼板8与前叠合梁模板1和后叠合梁模板2的螺栓孔对齐，通过螺栓连接，使之组装形成一个内部为镂空的长方形结构的箱型体构件，然后，在该箱型体构件的上方安装吊模组件5，安装时，将吊模组件5 中的吊模支座52与前叠合梁板1和后叠合梁板2分别通过螺栓连接对应数量的吊模支座52，将连接件512中的连接孔5121与吊模支座52中的螺栓孔521连接，将吊模吊杆51中的固定孔5111与吊模模板53中的紧固孔532对齐用螺栓连接；紧接着，将吊模模板53分别与吊模组件5连接起来，最后将每个吊模模板53与连接板531对齐，通过螺杆穿过通孔5311连接，最后通过对拉螺杆校正模具尺寸，重点检查吊模模板53和前叠合梁模板1和后叠合梁模板2之间的水平距离，使两侧吊模模板53前叠合梁模板1和后叠合梁模板2四条边在同一水平线上，用测量工具分别检测两侧吊模模板53上、中、下等部位边到边是否距离相同，如不同需作出调整，否则会影响成品构件中吊模的平直度。与并预先在该叠合梁模具内和模台上涂抹脱模剂，随后即可开始进行布筋。
布筋时，根据图纸在内部为镂空的长方形结构的箱型体构件里布置预先已经制备好的叠合梁的各类相应的钢筋，并将叠合梁钢筋的箍筋通过预先设置于模具上方的箍筋槽向外伸出；钢筋布置完成之后，随即可开始浇筑混凝土。
浇筑混凝土时，车吊起混凝土料斗至叠合梁模具上方，向内部为镂空的长方形结构的箱型体上方敞开处填充带钢筋的混凝土，并将带钢筋的混凝土在该箱型体内部分散均匀，从而实现混凝土浇筑工作，在该浇筑的过程中，通过内部为镂空的长方形结构的箱型体构件的上端开口对其内部的混凝土进行振捣和上端面抹平，最后，随着时间的推移，混凝土浇筑完毕后进行叠合梁预制构件养护直至达到脱模强度。
养护时，混凝土浇筑完毕后开通蒸汽输送管进行蒸汽养护；随着时间的推移，待混凝土强度养护到脱模强度之后，停止蒸汽供应，当模具内的混凝土固化符合要求后，然后进行拆模。
拆模时，遵循先支后拆，后支先拆的原则，将吊模模板53中的连接板531 中的螺杆拆除，在将固定件511中固定孔5111与吊模模板53连接的紧固孔532 螺杆拆除，最后将吊模模具53拆除收至指定摆放位置摆放，周而复始，依序循环上述操作，直至所需生产的叠合梁数量达到预定的生产要求为止。
最后，整个叠合梁制作完成后，只需采用叠合梁起吊设备将其叠合梁预制构件脱模起吊，通过厂房内吊车钩住起吊吊钩，将预制叠合梁从模具内吊出，完成叠合梁的制作，随后，运送至叠合板成品区堆场。至此，成品叠合梁预制定型全过程结束。
最后，需要说明的是，以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。
Claims (9)
1.一种专用的叠合梁定型模具组件，其特征在于：该叠合梁定型模具组件主要是由前后相对布置的多个前叠合梁模板(1)与后叠合梁模板(2)和左右相对布置的左叠合梁模板(3)与右叠合梁模板(4)四个部件之间相互拼搭活动连接构成整体为顶部和底部均呈敞开状态、内部为镂空的长方形结构的箱型体构件，该箱型体构件的前叠合梁模板(1)与后叠合梁模板(2)之间通过对拉螺杆组件连接；左叠合梁模板(3)与右叠合梁模板(4)分别通过螺栓组件固定在前叠合梁模板(1)与后叠合梁模板(2)的左右两侧；在该箱型体构件的顶部敞开端处前后对称安装有吊模组件(5)，所述吊模组件(5)包括吊模吊杆(51)和吊模支座(52)以及吊模模板(53)，其中，吊模吊杆(51)的一端通过螺栓组件连接吊模支座(52)，吊模支座(52)连接前叠合梁模板(1)或者是后叠合梁模板(2)；吊模吊杆(51)的另一端通过螺栓组件连接吊模模板(53)。
2.根据权利要求1所述的一种专用的叠合梁定型模具组件，其特征在于：所述前叠合梁模板(1)与后叠合梁模板(2)整体均为四周均延伸设有翼板，翼板上分别设有连接孔，内部设有呈栅栏结构的加强板(6)，加强板(6)与前叠合梁模板(1)或后叠合梁模板(2)连为一体成型结构，其中，在前叠合梁模板(1)与后叠合梁模板(2)的任意一边的长翼板上均垂直对称设有安装件(7)，安装件(7)整体为钢制的H形构件。
3.根据权利要求1所述的一种专用的叠合梁定型模具组件，其特征在于：所述前叠合梁模板(1)与所述后叠合梁模板(2)的总数量设置相同，且至少设置有两个，相邻的两个前叠合梁模板(1)和相邻的两个后叠合梁模板(2)之间通过螺栓组件活动连接。
4.根据权利要求1所述的一种专用的叠合梁定型模具组件，其特征在于：所述左叠合梁模板(3)与所述右叠合梁模板(4)的形状结构相同，整体均为钢制的板状体构件，在该板状体构件的两侧对称延伸设有连体结构的翼板(8)，翼板(8)上开设有数个翼板连接孔(81)。
5.根据权利要求1所述的一种专用的叠合梁定型模具组件，其特征在于：所述吊模吊杆(51)是由固定件(511)和垂直设置于该固定件(511)上方的连接件(512)两个部件构成，其中，固定件(511)与连接件(512)之间为焊接连接或者是直接加工为一体成型结构。
6.根据权利要求5所述的一种专用的叠合梁定型模具组件，其特征在于：所述固定件(511)整体为钢制的长方体构件，在该长方体构件两端面上对称开设有固定孔(5111)，固定孔(5111)贯通固定件(511)的正反面；
所述连接件(512)整体为钢制的L形构件，在该L形构件的顶面上开设有至少一个连接孔(5121)，连接孔(5121)贯通连接件(512)的正反面。
7.根据权利要求1所述的一种专用的叠合梁定型模具组件，其特征在于：所述吊模支座(52)整体为钢制的U形框体构件，在该U形框体构件的两侧对称开设有螺栓孔(521)。
8.根据权利要求1所述的一种专用的叠合梁定型模具组件，其特征在于：所述吊模模板(53)整体为钢制的L形构件，在该L形构件的两端向下对称延伸设有连体结构的连接板(531)，连接板(531)上开设有通孔(5311)，相邻的两个吊模模板(53)之间通过螺杆穿过该通孔(5311)后通过螺母紧固为一整体；在该L形构件的顶面上开设有数个紧固孔(532)。
9.根据权利要求1所述的一种专用的叠合梁定型模具组件，其特征在于：所述叠合梁定型模具组件为前后对称结构；在前叠合梁模板(1)、后叠合梁模板(2)、左叠合梁模板(3)和右叠合梁模板(4)以及吊模组件(5)的外表面上均从内至外依序喷涂有防锈层和警示层，其中，防锈层包括环氧富锌底漆和氯化橡胶面漆以及位于环氧富锌底漆和氯化橡胶面漆之间的环氧云铁中间漆；警示层为黄色或黑色的反光警示带或反光色膜或反光漆。
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