CN207325695U - 预成型装置 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种预成型装置，包括：成型模具，成型模具包括形成有凹槽的第一端以及与凹槽连通的流体通道，其中，在凹槽中形成有限位卡扣件；以及预成型模具，预成型模具设置在凹槽中并可相对于成型模具升降，预成型模具包括形成有限位孔的限位凸缘，并且限位卡扣件部分地容纳在限位孔中，其中，成型模具与预成型模具之间通过弹簧连接。本申请的目的在于提供一种提高成型过程中冲压稳定性同时避免被成型材料角位过度拉伸的预成型装置。

Description

预成型装置

技术领域

本申请涉及一种预成型装置，特别是用于锂电池铝塑膜的预成型装置。

背景技术

目前主流的锂电池使用的是凹凸模深拉的方式将铝塑膜拉伸成型。为了保证厚度的均匀分布，通常将棱角圆角处理以及凹凸模之间留有间隙加以提高其流动性。虽然间隙加大以后材料的流动性提高了，但是另一方面这个间距导致了几何结构上的空间损失，即电池的空间能量密度的降低，尤其是对于大周长的电芯时更为明显。因此研发一种保证电池空间能量密度及冲压稳定性，同时保证被成型材料的角位厚度的预成型装置。

实用新型内容

针对相关技术中存在的问题，本申请的目的在于提供一种提高成型过程中冲压稳定性同时避免被成型材料角位过度拉伸的预成型装置。

为实现上述目的，本申请提供了一种预成型装置，包括：成型模具，成型模具包括形成有凹槽的第一端以及与凹槽连通的流体通道，其中，在凹槽中形成有限位卡扣件；以及预成型模具，预成型模具设置在凹槽中并可相对于成型模具升降，预成型模具包括形成有限位孔的限位凸缘，并且限位卡扣件部分地容纳在限位孔中，其中，成型模具与预成型模具之间通过弹簧连接。

根据本申请的实施例，流体通道包括形成在成型模具的侧壁上的流体进口和第一流体出口、以及与凹槽连通的第二流体出口，其中，限位卡扣件包括围绕第二流体出口设置在凹槽中的多个卡扣件。

根据本申请的实施例，限位卡扣件包括由凹槽的底面延伸的基部、以及与基部呈角度设置的限位部，其中，限位部容纳在限位孔中。

根据本申请的实施例，预成型模具包括容纳在凹槽中的预成型模、以及由预成型模的底面凸出的限位凸缘，其中，限位卡扣件设置在限位凸缘外侧并且弹簧设置在限位凸缘内部。

根据本申请的实施例，进一步包括：支撑板，支撑板的顶部设置有第一推进装置；以及卸料板，卸料板通过支撑杆与支撑板固定连接，成型模具容纳在卸料板内部，并且成型模具包括与第一端相对的第二端，其中，第二端位于卸料板外部并与第一推进装置连接。

根据本申请的实施例，卸料板的侧壁上设置有：与流体进口选择性连通的增压通道、以及与第一流体出口选择性连通的泄压通道。

根据本申请的实施例，进一步包括：第二推进装置，第二推进装置设置在支撑板的底部；压料板拉板，压料板拉板与第二推进装置连接；以及压料板，压料板通过拉杆与压料板拉板连接，其中，拉杆延伸穿过支撑板，并且压料板具有与成型模具对齐的凹模。

根据本申请的实施例，预成型模的顶面形成有由顶面凸出的预成型纹，其中，预成型纹至少形成在顶面的边角区域。

根据本申请的实施例，预成型纹形成十字交叉形状。

根据本申请的实施例，进一步包括固定板，其中，支撑板通过固定杆与固定板固定连接。

本申请的有益技术效果在于：

通过在成型模具的流体通道中通入流体，流体冲压预成型模具在凹槽中上升，同时拉伸弹簧，当预成型模具上升至限位卡扣件与限位孔的下端面抵靠，然后，在弹簧恢复力作用下，预成型模具向下运动，提高了成型过程中预成型模具的稳定性同时避免了被成型材料角位的过度拉伸。

附图说明

图1是根据本申请实施例的预成型装置的剖面图。

图2是图1中C区域的放大图。

图3是根据本申请实施例的预成型模具的主视图。

图4是根据本申请实施例的限位卡扣件的示意图。

图5是根据本申请实施例的压料板的仰视图。

图6是图3中预成型模具的俯视图。

图7是图6中I区域的放大图。

具体实施方式

以下将结合附图，对本申请的实施例进行详细描述。

参考图1、图2和图3，本申请提供了一种预成型装置，包括成型模具2以及预成型模具10。成型模具2包括形成有凹槽4的第一端以及与凹槽4连通的流体通道6，其中，在凹槽4中形成有限位卡扣件8。也就是说，成型模具2的第一端设有凹槽4，沿凹槽4轴线方向背离第一端设有流体通道6。

预成型模具10设置在凹槽4中并可相对于成型模具2升降，预成型模具10在流体通道6中流体的推动下相对于成型模具2升降。预成型模具10包括形成有限位孔12的限位凸缘14，并且限位卡扣件8部分地容纳在限位孔12中，其中，预成型模具10与凹槽4之间形成空腔。成型模具2与预成型模具10之间通过弹簧16连接，当预成型模具10相对于成型模具2上升时弹簧16拉伸，当预成型模具10相对于成型模具2下降时，弹簧16回复到初始状态。根据本申请的另一个实施例，限位凸缘14上设有至少一个限位孔12。

在以上实施例中，限位卡扣件8容纳在限位孔12中，当流体通道6内通入流体后，流体冲压预成型模具10在凹槽4中上升，同时拉伸弹簧16，当预成型模具10上升至限位卡扣件8与限位孔12的下端面抵靠同时流体通道6内的流体通过限位孔12进入空腔中。当空腔内的压力与流体通道6内的压力达到平衡状态时，在弹簧16恢复力作用下，预成型模具10向下运动至弹簧回复到初始位置。采用气体冲压提高了成型过程中预成型模具的稳定性同时避免了被成型材料角位过度拉伸问题。

参考图1，根据本申请的实施例，流体通道6包括形成在成型模具2的侧壁上的流体进口18和第一流体出口20、以及与凹槽4连通的第二流体出口22，其中，限位卡扣件8包括围绕第二流体出口22设置在凹槽4中的多个卡扣件，多个卡扣件部分地容纳在限位孔12中。打开流体进口18，流体通入流体通道6中，流体推动预成型模具上升，当流体从第二流体出口22流出再通过限位孔12流入空腔，当空腔内的压力与流体通道6内的压力平衡时，在弹簧16恢复力的作用下，预成型模具10下降至弹簧回复到初始位置。

参考图4，根据本申请的实施例，限位卡扣件8包括由凹槽4的底面延伸的基部5、以及与基部5呈角度设置的限位部7，其中，基部5与限位部7之间的角度小于等于90°，基部5与限位部7之间的具体角度根据具体使用情况而定，本申请不限于此。限位部7容纳在限位孔12中。根据本实用新型的另一个实施例，基部5与限位部7互相垂直，限位部7容纳在限位孔12中。

参考图2和图3，根据本申请的实施例，预成型模具10包括容纳在凹槽4中的预成型模24、以及由预成型模24的底面凸出的限位凸缘14，其中，限位卡扣件8设置在限位凸缘14外侧并且弹簧16设置在限位凸缘14内部。

在上述实施例中，限位凸缘14容纳在围绕第二流体出口22设置的多个卡扣件之间，且卡扣件的限位部7容纳在限位凸缘14的限位孔12中。预成型模24容纳在凹槽4中，与凹槽4形成空腔，空腔通过限位孔12与流体通道6连通。

参考图1，根据本申请的实施例，进一步包括支撑板26以及卸料板30。支撑板26的顶部设置有第一推进装置28。卸料板30通过支撑杆32与支撑板26固定连接，成型模具2容纳在卸料板30内部，成型模具2与卸料板3之间设有密封圈，并且成型模具2包括与第一端相对的第二端，其中，第二端位于卸料板30外部并与第一推进装置28连接。第一推进装置28与成型模具2连接，第一推进装置28推动成型模具2上升或下降。

参考图1，根据本申请的实施例，卸料板30的侧壁上设置有与流体进口18选择性连通的增压通道34、以及与第一流体出口20选择性连通的泄压通道36。其中，增压通道34与泄压通道36分别与增压设备和泄压设备连接。另外，增压设备和泄压设备可以通过阀门的电气化控制完成增压和泄压的目的。

当流体进口18与增压通道34连通时，将流体通入流体通道6中，流体推动预成型模具10上升，当流体从第二流体出口22流出再通过限位孔12流入空腔之后，当空腔内的压力与流体通道6内的压力平衡时，在弹簧16恢复力的作用下，预成型模具10下降至弹簧16回复到初始位置。当第一流体出口20与泄压通道36连通时，流体从泄压通道36流出，使流体通道6内的压力减小。

参考图1、图5和图6，根据本申请的实施例，进一步包括第二推进装置38、压料板拉板40以及压料板42。第二推进装置38设置在支撑板26的底部。压料板拉板40与第二推进装置38连接。压料板42通过拉杆44与压料板拉板40连接，其中，拉杆44延伸穿过支撑板26，并且压料板42具有与成型模具2对齐的凹模46。第二推进装置38推动压料板拉板40上升或下降，压料板拉板40通过拉杆44带动压料板42上升或下降。

参考图6和图7，根据本申请的实施例，预成型模24的顶面形成有由顶面凸出的预成型纹48，其中，预成型纹48至少形成在顶面的边角区域。也就是说，要保证被成型材料的角位处能够局部变形。根据本申请的实施例，预成型纹形成十字交叉形状。预成型纹48使被成型材料在最终成型之前进行预拉伸以达到指定局部变形。由于材料特性，在拉伸过程中会在局部变形的地方产生应力集中，在后续的冲压过程中可以避免最终被成型材料角位厚度过度拉伸的问题。

根据本申请的实施例，进一步包括固定板50，其中，支撑板26通过固定杆52与固定板50固定连接。

在以上实施例中，将被成型材料放置在压料板42与卸料板30之间，第二推进装置38推动压料板拉板40下降，压料板拉板40通过拉杆44带动压料板42下降，压料板42抵压卸料板30。卸料板30、成型模具2以及压料板42下面的被成型材料之间形成密闭腔体。

进一步地，将流体进口18与增压通道34连通，流体通入流体通道6中，流体通道6中压力增加，流体推动预成型模具10上升至限位部7与限位孔12的下端面抵接。此时，预成型模24冲压被成型材料，由于预成型纹48的作用，使预成型材料表面达到指定局部变形。当流体从第二流体出口22流出再通过限位孔12流入密闭腔体，密闭腔体中的流体进一步冲压被成型材料。应当注意，此时流体对被成型材料的压力小于直接冲压成型时所需要的压力，且更容易成型。当密闭腔体内的压力与流体通道6内的压力平衡时，在弹簧恢复力的作用下，预成型模具10下降至弹簧16回复到初始位置。当流体冲压过程完成后，第一流体出口20与泄压通道36连通，流体从泄压通道36流出，使流体通道6内的压力减小。

最后，第一推进装置28推动成型模具2在卸料板30的容纳腔中上升，对被成型材料进行最终成型动作。

当然，应当理解，流体冲压过程完成后也可以不进行泄压过程，在最终成型的机械冲中，通道内有无流体均可，可根据具体使用情况而定，本申请不限于此。

使用流体冲压达到局部指定预变形，可以避免最终成型时因模具形状导致的应力集中而产生的流动性不佳问题，而最终导致的角位厚度过度拉伸问题。如果只通过流体冲压完成角位的成型动作，需要非常大的压力，消耗较多的能源。因此使用流体冲压与机械冲压结合的方式，在达到较为厚度要求的条件下还可以节约能量。

以上仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种预成型装置，其特征在于，包括：

成型模具，所述成型模具包括形成有凹槽的第一端以及与所述凹槽连通的流体通道，其中，在所述凹槽中形成有限位卡扣件；以及

预成型模具，所述预成型模具设置在所述凹槽中并可相对于所述成型模具升降，所述预成型模具包括形成有限位孔的限位凸缘，并且所述限位卡扣件部分地容纳在所述限位孔中，其中，所述成型模具与所述预成型模具之间通过弹簧连接。

2.根据权利要求1所述的预成型装置，其特征在于，所述流体通道包括形成在所述成型模具的侧壁上的流体进口和第一流体出口、以及与所述凹槽连通的第二流体出口，其中，所述限位卡扣件包括围绕所述第二流体出口设置在所述凹槽中的多个卡扣件。

3.根据权利要求1所述的预成型装置，其特征在于，所述限位卡扣件包括由所述凹槽的底面延伸的基部、以及与所述基部呈角度设置的限位部，其中，所述限位部容纳在所述限位孔中。

4.根据权利要求1所述的预成型装置，其特征在于，所述预成型模具包括容纳在所述凹槽中的预成型模、以及由所述预成型模的底面凸出的所述限位凸缘，其中，所述限位卡扣件设置在所述限位凸缘外侧并且所述弹簧设置在所述限位凸缘内部。

5.根据权利要求2所述的预成型装置，其特征在于，进一步包括：

支撑板，所述支撑板的顶部设置有第一推进装置；以及

卸料板，所述卸料板通过支撑杆与所述支撑板固定连接，所述成型模具容纳在所述卸料板内部，并且所述成型模具包括与所述第一端相对的第二端，其中，所述第二端位于所述卸料板外部并与所述第一推进装置连接。

6.根据权利要求5所述的预成型装置，其特征在于，所述卸料板的侧壁上设置有：与所述流体进口选择性连通的增压通道、以及与所述第一流体出口选择性连通的泄压通道。

7.根据权利要求5所述的预成型装置，其特征在于，进一步包括：

第二推进装置，所述第二推进装置设置在所述支撑板的底部；

压料板拉板，所述压料板拉板与所述第二推进装置连接；以及

压料板，所述压料板通过拉杆与所述压料板拉板连接，其中，所述拉杆延伸穿过所述支撑板，并且所述压料板具有与所述成型模具对齐的凹模。

8.根据权利要求4所述的预成型装置，其特征在于，所述预成型模的顶面形成有由所述顶面凸出的预成型纹，其中，所述预成型纹至少形成在所述顶面的边角区域。

9.根据权利要求8所述的预成型装置，其特征在于，所述预成型纹形成十字交叉形状。

10.根据权利要求5所述的预成型装置，其特征在于，进一步包括固定板，其中，所述支撑板通过固定杆与所述固定板固定连接。