CN206965540U - 一种耐高温中空纤维膜组件内膜芯加工工装 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种耐高温中空纤维膜组件内膜芯加工工装，结构包括基座、支撑立柱及横向置物架；支撑立柱上装配有一级置物板，一级置物板正中心位置装配有圆盘形顶出机构，一级置物板上与圆盘形顶出机构正相对的位置装配有一级环氧树脂浇铸腔；一级环氧树脂浇铸腔正下方设置二级置物板，二级置物板上装配有二级环氧树脂浇铸腔；横向置物架上设置有一级卡位台和二级卡位台；横向置物架顶部设置有圆盘盖，圆盘盖中心设置有绳索孔。本实用新型提升耐高温中空纤维膜组件内膜芯的加工效率，降低耐高温中空纤维膜组件内膜芯制备对制备人员经验的依赖度，提高耐高温中空纤维膜组件内膜芯产品质量，保证耐高温中空纤维膜组件内膜芯产品稳定性。
Description
技术领域
本实用新型涉及中空纤维膜技术领域，特别涉及一种耐高温中空纤维膜组件内膜芯加工工装。
背景技术
中空纤维膜分离技术广泛应用于食品、医药、化工、水处理等多个领域。研究表明，中空纤维膜组件的分离效率与中空纤维膜组件内膜芯的质量直接相关，为保证中空纤维膜组件的分离效率，需要中空纤维膜组件内膜芯的质量更高。而现有的内膜芯制备工艺，对内膜芯制备人员的要求极高，很大程度上，内膜芯制备人员的经验决定了内膜芯的产品质量，对产品质量造成极大的不稳定性。
基于以上分析，我公司成立研发小组，经过长期的试验测试和科学研究，通过对现有的耐高温中空纤维膜组件内膜芯制备工艺进行改进，设计一种耐高温中空纤维膜组件内膜芯加工工装，提升耐高温中空纤维膜组件内膜芯的加工效率，降低耐高温中空纤维膜组件内膜芯制备对制备人员经验的依赖度，提高耐高温中空纤维膜组件内膜芯产品质量，保证耐高温中空纤维膜组件内膜芯产品稳定性。
实用新型内容
本实用新型的目的是，针对现有耐高温中空纤维膜组件内膜芯制备工艺存在的技术问题，通过对现有的耐高温中空纤维膜组件内膜芯制备工艺进行改进，设计一种耐高温中空纤维膜组件内膜芯加工工装，提升耐高温中空纤维膜组件内膜芯的加工效率，降低耐高温中空纤维膜组件内膜芯制备对制备人员经验的依赖度，提高耐高温中空纤维膜组件内膜芯产品质量，保证耐高温中空纤维膜组件内膜芯产品稳定性。
本实用新型通过以下技术方案实现：
一种耐高温中空纤维膜组件内膜芯加工工装，其特征在于，结构包括基座(300)、装配于基座(300)上的可调式支撑立柱(200)及装配于可调式支撑立柱(200)顶部的横向置物架(100)；
所述可调式支撑立柱(200)上装配有一级置物板(400)，一级置物板(400)正中心位置装配有圆盘形顶出机构(401)，一级置物板(400)上与圆盘形顶出机构(401)正相对的位置装配有一级环氧树脂浇铸腔(402)；
所述一级环氧树脂浇铸腔(402)正下方设置二级置物板(500)，二级置物板(500)上装配有二级环氧树脂浇铸腔(501)；
所述横向置物架(100)上设置有一级卡位台(700)和二级卡位台(800)；
所述横向置物架(100)顶部设置有圆盘盖(600)，圆盘盖(600)中心设置有绳索孔(601)。
进一步，所述一级置物板(400)与圆盘形顶出机构(401)螺母连接，一级置物板(400)与一级环氧树脂浇铸腔(402)螺母连接。
进一步，所述二级置物板(500)与二级环氧树脂浇铸腔(501)螺母连接。
进一步，所述可调式支撑立柱(200)高度可调。
进一步，所述一级置物板(400)可拆卸地装配于可调式支撑立柱(200)上。
进一步，所述一级环氧树脂浇铸腔(402)内径与内膜芯的环氧树脂封口端外径大小一致。
进一步，所述二级环氧树脂浇铸腔(501)内径与内膜芯的环氧树脂浇铸端外径大小一致。
进一步，所述一级卡位台(700)内径与圆盘盖(600)外径相匹配。
进一步，所述二级卡位台(800)内径与内膜芯的环氧树脂封口端外径相匹配。
进一步，所述一级置物板(400)上设置有用于装配一级环氧树脂浇铸腔(402)的环形槽，所述环形槽可用于环氧树脂封口端(21)的直接浇铸，环形槽径向设置有紧固螺钉，通过紧固螺钉可有效对浇铸的环氧树脂胶进行固定，使环氧树脂胶体与环形槽结合为一体结构。
进一步，不锈钢紧固外壳可用圆盘状不锈钢饼和环形槽的组合来替代。
本实用新型提供了一种耐高温中空纤维膜组件内膜芯加工工装，与现有技术相比，有益效果在于：
1、本实用新型设计的耐高温中空纤维膜组件内膜芯加工工装，集成有基座(300)、装配于基座(300)上的可调式支撑立柱(200)及装配于可调式支撑立柱(200)顶部的横向置物架(100)；可调式支撑立柱(200)上装配有一级置物板(400)，一级置物板(400)正中心位置装配有圆盘形顶出机构(401)，一级置物板(400)上与圆盘形顶出机构(401)正相对的位置装配有一级环氧树脂浇铸腔(402)；一级环氧树脂浇铸腔(402)正下方设置二级置物板(500)，二级置物板(500)上装配有二级环氧树脂浇铸腔(501)；横向置物架(100)上设置有一级卡位台(700)和二级卡位台(800)；一级环氧树脂浇铸腔(402)内径与内膜芯的环氧树脂封口端外径大小一致；二级环氧树脂浇铸腔(501)内径与内膜芯的环氧树脂浇铸端外径大小一致；二级卡位台(800)内径与内膜芯的环氧树脂浇铸端外径相匹配；上述设计结构，利用一级环氧树脂浇铸腔(402)实现对内膜芯的环氧树脂封口端的成型浇铸，利用二级环氧树脂浇铸腔(501)实现对内膜芯的环氧树脂浇铸端的成型浇铸；设计的圆盘形顶出机构(401)在内膜芯的环氧树脂封口端浇铸成型完成后向上顶出环氧树脂封口端，使环氧树脂封口端与一级环氧树脂浇铸腔(402)分离；设计的二级卡位台(800)可对内膜芯的环氧树脂封口端进行限位，在内膜芯的环氧树脂封口端浇铸成型后，将内膜芯的环氧树脂封口端悬挂，便于对内膜芯的环氧树脂浇铸端进行浇铸成型；以上设计提升了耐高温中空纤维膜组件内膜芯的加工效率和加工稳定性，有力保证耐高温中空纤维膜组件内膜芯的产品质量。
2、本实用新型设计的耐高温中空纤维膜组件内膜芯加工工装，横向置物架(100)顶部设置有圆盘盖(600)，圆盘盖(600)中心设置有绳索孔(601)，且一级卡位台(700)内径与圆盘盖(600)外径相匹配；上述设计结构，在将内膜芯的环氧树脂封口端悬挂于二级卡位台(800)上，进行内膜芯的环氧树脂浇铸端浇铸成型时，设计的圆盘盖(600)有利于对内膜芯的环氧树脂封口端顶面进行遮挡和压持，保证内膜芯环氧树脂封口端的稳定性，从而保证内膜芯的环氧树脂浇铸端浇铸稳定性和成型效率；圆盘盖(600)中心设置的绳索孔(601)有利于对固定绳索的固定，便于对束状中空纤维膜丝进行悬挂，便于对内膜芯的环氧树脂封口端和环氧树脂浇铸端进行快速浇铸。
3、本实用新型设计的耐高温中空纤维膜组件内膜芯加工工装，可调式支撑立柱(200)高度可调，在实际使用过程中，便于根据待加工中空纤维膜组件内膜芯的尺寸长度进行调整，满足不同尺寸长度中空纤维膜组件内膜芯的制备需求。
附图说明
图1为本实用新型设计的耐高温中空纤维膜组件内膜芯加工工装的结构示意图。
图2为本实用新型设计中内膜芯的结构示意图。
具体实施方式
参阅附图1及图2对本实用新型做进一步描述。
本实用新型涉及一种耐高温中空纤维膜组件内膜芯加工工装，其特征在于，结构包括基座(300)、装配于基座(300)上的可调式支撑立柱(200)及装配于可调式支撑立柱(200)顶部的横向置物架(100)；
所述可调式支撑立柱(200)上装配有一级置物板(400)，一级置物板(400)正中心位置装配有圆盘形顶出机构(401)，一级置物板(400)上与圆盘形顶出机构(401)正相对的位置装配有一级环氧树脂浇铸腔(402)；
所述一级环氧树脂浇铸腔(402)正下方设置二级置物板(500)，二级置物板(500)上装配有二级环氧树脂浇铸腔(501)；
所述横向置物架(100)上设置有一级卡位台(700)和二级卡位台(800)；
所述横向置物架(100)顶部设置有圆盘盖(600)，圆盘盖(600)中心设置有绳索孔(601)。
作为改进，所述一级置物板(400)与圆盘形顶出机构(401)螺母连接，一级置物板(400)与一级环氧树脂浇铸腔(402)螺母连接。
作为改进，所述二级置物板(500)与二级环氧树脂浇铸腔(501)螺母连接。
作为改进，所述可调式支撑立柱(200)高度可调。
作为改进，所述一级置物板(400)可拆卸地装配于可调式支撑立柱(200)上。
作为改进，所述一级环氧树脂浇铸腔(402)内径与内膜芯的环氧树脂封口端外径大小一致。
作为改进，所述二级环氧树脂浇铸腔(501)内径与内膜芯的环氧树脂浇铸端外径大小一致。
作为改进，所述一级卡位台(700)内径与圆盘盖(600)外径相匹配。
作为改进，所述二级卡位台(800)内径与内膜芯的环氧树脂封口端外径相匹配。
与现有技术相比，本实用新型设计的耐高温中空纤维膜组件内膜芯加工工装，集成有基座(300)、装配于基座(300)上的可调式支撑立柱(200)及装配于可调式支撑立柱(200)顶部的横向置物架(100)；可调式支撑立柱(200)上装配有一级置物板(400)，一级置物板(400)正中心位置装配有圆盘形顶出机构(401)，一级置物板(400)上与圆盘形顶出机构(401)正相对的位置装配有一级环氧树脂浇铸腔(402)；一级环氧树脂浇铸腔(402)正下方设置二级置物板(500)，二级置物板(500)上装配有二级环氧树脂浇铸腔(501)；横向置物架(100)上设置有一级卡位台(700)和二级卡位台(800)；一级环氧树脂浇铸腔(402)内径与内膜芯的环氧树脂封口端外径大小一致；二级环氧树脂浇铸腔(501)内径与内膜芯的环氧树脂浇铸端外径大小一致；二级卡位台(800)内径与内膜芯的环氧树脂浇铸端外径相匹配；上述设计结构，利用一级环氧树脂浇铸腔(402)实现对内膜芯的环氧树脂封口端的成型浇铸，利用二级环氧树脂浇铸腔(501)实现对内膜芯的环氧树脂浇铸端的成型浇铸；设计的圆盘形顶出机构(401)在内膜芯的环氧树脂封口端浇铸成型完成后向上顶出环氧树脂封口端，使环氧树脂封口端与一级环氧树脂浇铸腔(402)分离；设计的二级卡位台(800)可对内膜芯的环氧树脂封口端进行限位，在内膜芯的环氧树脂封口端浇铸成型后，将内膜芯的环氧树脂封口端悬挂，便于对内膜芯的环氧树脂浇铸端进行浇铸成型；以上设计提升了耐高温中空纤维膜组件内膜芯的加工效率和加工稳定性，有力保证耐高温中空纤维膜组件内膜芯的产品质量。
本实用新型设计的耐高温中空纤维膜组件内膜芯加工工装，横向置物架(100)顶部设置有圆盘盖(600)，圆盘盖(600)中心设置有绳索孔(601)，且一级卡位台(700)内径与圆盘盖(600)外径相匹配；上述设计结构，在将内膜芯的环氧树脂封口端悬挂于二级卡位台(800)上，进行内膜芯的环氧树脂浇铸端浇铸成型时，设计的圆盘盖(600)有利于对内膜芯的环氧树脂封口端顶面进行遮挡和压持，保证内膜芯环氧树脂封口端的稳定性，从而保证内膜芯的环氧树脂浇铸端浇铸稳定性和成型效率；圆盘盖(600)中心设置的绳索孔(601)有利于对固定绳索的固定，便于对束状中空纤维膜丝进行悬挂，便于对内膜芯的环氧树脂封口端和环氧树脂浇铸端进行快速浇铸。
本实用新型设计的耐高温中空纤维膜组件内膜芯加工工装，可调式支撑立柱(200)高度可调，在实际使用过程中，便于根据待加工中空纤维膜组件内膜芯的尺寸长度进行调整，满足不同尺寸长度中空纤维膜组件内膜芯的制备需求。
本实用新型设计的耐高温中空纤维膜组件内膜芯加工工装用于如图2所示的耐高温中空纤维膜组件内膜芯的加工，如图2所示的耐高温中空纤维膜组件内膜芯(2)，内膜芯(2)由数根中空纤维膜膜丝(23)呈束状分布而成；内膜芯(2)一端部为环氧树脂封口端(21)，内膜芯(2)另一端部为环氧树脂浇铸端(22)，内膜芯(2)位于环氧树脂封口端(21)一侧封堵于环氧树脂封口端(21)内部，内膜芯(2)位于环氧树脂浇铸端(22)一侧穿过环氧树脂浇铸端(22)；
利用本实用新型设计的耐高温中空纤维膜组件内膜芯加工工装进行耐高温中空纤维膜组件内膜芯加工时，通过绳索将呈束状分布的中空纤维膜膜丝(23)捆绑，使呈束状分布的中空纤维膜膜丝(23)一端捆绑于圆盘盖(600)的绳索孔(601)，另一端置于一级环氧树脂浇铸腔(402)，在一级环氧树脂浇铸腔(402)中灌注环氧树脂硬胶，形成环氧树脂封口端(21)；
向上拧动圆盘形顶出机构(401)，将环氧树脂封口端(21)向上顶出，使环氧树脂封口端(21)与一级环氧树脂浇铸腔(402)分离；然后将分离后的环氧树脂封口端(21)悬挂于二级卡位台(800)上，并将圆盘盖(600)装配于一级卡位台(700)上；取下一级置物板(400)，使呈束状分布的中空纤维膜膜丝(23)的另外一端置于二级环氧树脂浇铸腔(501)中，向二级环氧树脂浇铸腔(501)内依次灌注有机硅灌封胶和环氧树脂硬胶，形成环氧树脂浇铸端(22)；卸下二级环氧树脂浇铸腔(501)，使二级环氧树脂浇铸腔(501)与环氧树脂浇铸端(22)分离，然后利用切割刀将环氧树脂浇铸端(22)底端的有机硅灌封胶切割掉，使中空纤维膜膜丝(23)内孔向外裸露，完成内膜芯制备。
按照以上描述，即可对本实用新型进行应用。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种耐高温中空纤维膜组件内膜芯加工工装，其特征在于，结构包括基座(300)、装配于基座(300)上的可调式支撑立柱(200)及装配于可调式支撑立柱(200)顶部的横向置物架(100)；
所述可调式支撑立柱(200)上装配有一级置物板(400)，一级置物板(400)正中心位置装配有圆盘形顶出机构(401)，一级置物板(400)上与圆盘形顶出机构(401)正相对的位置装配有一级环氧树脂浇铸腔(402)；
所述一级环氧树脂浇铸腔(402)正下方设置二级置物板(500)，二级置物板(500)上装配有二级环氧树脂浇铸腔(501)；
所述横向置物架(100)上设置有一级卡位台(700)和二级卡位台(800)；
所述横向置物架(100)顶部设置有圆盘盖(600)，圆盘盖(600)中心设置有绳索孔(601)。
2.根据权利要求1所述的耐高温中空纤维膜组件内膜芯加工工装，其特征在于，所述一级置物板(400)与圆盘形顶出机构(401)螺母连接，一级置物板(400)与一级环氧树脂浇铸腔(402)螺母连接。
3.根据权利要求1所述的耐高温中空纤维膜组件内膜芯加工工装，其特征在于，所述二级置物板(500)与二级环氧树脂浇铸腔(501)螺母连接。
4.根据权利要求1所述的耐高温中空纤维膜组件内膜芯加工工装，其特征在于，所述可调式支撑立柱(200)高度可调。
5.根据权利要求1所述的耐高温中空纤维膜组件内膜芯加工工装，其特征在于，所述一级置物板(400)可拆卸地装配于可调式支撑立柱(200)上。
6.根据权利要求1所述的耐高温中空纤维膜组件内膜芯加工工装，其特征在于，所述一级环氧树脂浇铸腔(402)内径与内膜芯的环氧树脂封口端外径大小一致。
7.根据权利要求1所述的耐高温中空纤维膜组件内膜芯加工工装，其特征在于，所述二级环氧树脂浇铸腔(501)内径与内膜芯的环氧树脂浇铸端外径大小一致。
8.根据权利要求1所述的耐高温中空纤维膜组件内膜芯加工工装，其特征在于，所述一级卡位台(700)内径与圆盘盖(600)外径相匹配。
9.根据权利要求1所述的耐高温中空纤维膜组件内膜芯加工工装，其特征在于，所述二级卡位台(800)内径与内膜芯的环氧树脂封口端外径相匹配。
Priority Applications (1)
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| CN201720744228.0U CN206965540U (zh) | 2017-06-23 | 2017-06-23 | 一种耐高温中空纤维膜组件内膜芯加工工装 |
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| CN206965540U true CN206965540U (zh) | 2018-02-06 |
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Country Status (1)
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2017
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