CN205977320U - 油气分离器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种油气分离器，包括混合气进气口、第一油气分离腔、第二油气分离腔、第三油气分离腔、第四油气分离腔及混合气出气口；混合气进气口与第一油气分离腔相通，第一油气分离腔通过回油孔与第四油气分离腔相通，第三油气分离腔通过连通孔与第四油气分离腔相通，第一油气分离腔、第三油气分离腔均与第二油气分离腔相通，在第四油气分离腔内设有第一挡板、第二挡板、第三挡板和第四挡板和第五挡板，本实用新型改变了气体流动方向，引导曲轴箱窜气在第四油气分离腔内顺畅流动，改善了第四油气分离腔内的流动状况，避免了油气分离器回油不畅；并且第五挡板能对曲轴箱窜气中的大颗粒油滴进行分离，最终提高了油气分离器的分离效率。

Description

油气分离器

技术领域

本实用新型属于汽车发动机曲轴箱通风技术，具体涉及一种油气分离器。

背景技术

在发动机压缩和燃烧过程中，气缸中的少量混合气通过活塞环与缸孔间隙，活塞环切口间隙，气门与气门导管间隙等漏入曲轴箱和气缸罩，然后与润滑系统的部分机油混合，混合气体里主要由空气、未燃烧的汽油、碳氢化合物以及机油组成，这些混合气体会稀释机油，从而加速机油变质并会形成油泥，阻塞油路；混合气体中的酸性气体会腐蚀发动机零件，加速零件的磨损；如果混合气体直接进入气缸燃烧掉会造成机油的消耗量大。

为了减少发动机零件的腐蚀和磨损，延长机油的使用期限，在发动机设计过程中都有曲轴箱通风系统，油气分离器作为发动机曲轴箱通风系统的重要组成部件之一，它的作用是对发动机曲轴箱内的混合气体进行分离。油气分离器一般都设计有回油装置，使被分离的机油通过回油装置流回到曲轴箱内，而过滤后没有机油的混合气体则进入发动机做二次燃烧，以防止机油的无谓消耗。

如图1所示，现有油气分离器包括上壳体12和下壳体13，上壳体12与下壳体13连接为一体。如图2所示，所述下壳体13内沿左右方向设有第一隔板14，该第一隔板14将下壳体13的内腔分隔为第一油气分离腔3和第三油气分离腔2，并在下壳体13右部的前侧壁上设有与第一油气分离腔3连通的混合气进气口1。如图2所示，所述上壳体12内沿前后方向设有第二隔板15，该第二隔板15将上壳体12的内腔分隔为第二油气分离腔9和第四油气分离腔10，并在上壳体12右部的后侧壁上设有与第四油气分离腔10连通的混合气出气口8。如图2所示，所述上壳体12与下壳体13之间水平设有与第四油气分离腔的横截面相适配的第三隔板4，所述第三隔板4的中部设有沿前后延伸的第六挡板6，该挡板上设有多个小孔。第三隔板4将第四油气分离腔10的下端口密封，在第三隔板4的右前角处设有回油孔5，该回油孔5将第四油气分离腔10与第一油气分离腔3连通，在第三隔板4的左后角设有连通孔7，该连通孔7将第四油气分离腔10与第三油气分离腔2连通。如图3所示，所述上壳体12的第四油气分离腔10内在靠近连通孔7的右侧沿前后方向设有第一挡板18，该第一挡板18的后端与上壳体12的后侧壁相接。如图3所示，所述上壳体12的第四油气分离腔10内在靠近回油孔5的后侧沿左右方向设有第二挡板16，该第二挡板16的左端与上壳体12的左侧壁之间，以及第二挡板16的右端与上壳体12的第二隔板15之间均具有间隙。如图3所示，所述上壳体12的第四油气分离腔10内的左前角处沿左右方向设有第三挡板17，该第三挡板17的左端与上壳体12的左侧壁相接，且第三挡板17位于第二挡板16的后侧。如图3所示，所述上壳体12的第四油气分离腔10内设有第四挡板19，该第四挡板19的前端与第二挡板16的中部相接，且第四挡板19的后端与上壳体12的后侧壁具有间隙。此种结构的油气分离器的设计不够合理，使油气分离器的第四分离腔得不到充分地利用，导致被分离的机油重新被气流携带进入燃烧室以及曲轴箱窜气不通过分离装置而直接进入燃烧室等情况的出现，使得油气分离器分离效率过低，不可避免地造成机油消耗量增加，排放恶化。

因此，有必要开发一种新的油气分离器。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种油气分离器，能改善油气分离器内部的流动状况，以提高油气分离器的分离效果。

本实用新型所述的油气分离器，包括上壳体和下壳体，上壳体与下壳体连接为一体；

所述下壳体内沿左右方向设有第一隔板，该第一隔板将下壳体的内腔分隔为第一油气分离腔和第三油气分离腔，并在下壳体右部的前侧壁上设有与第一油气分离腔连通的混合气进气口；

所述上壳体内沿前后方向设有第二隔板，该第二隔板将上壳体的内腔分隔为第二油气分离腔和第四油气分离腔，并在上壳体右部的后侧壁上设有与第四油气分离腔连通的混合气出气口；

所述上壳体与下壳体之间水平设有与第四油气分离腔的横截面相适配的第三隔板，该第三隔板将第四油气分离腔的下端口密封，在第三隔板的右前角处设有回油孔，该回油孔将第四油气分离腔与第一油气分离腔连通，在第三隔板的左后角设有连通孔，该连通孔将第四油气分离腔与第三油气分离腔连通；

所述上壳体的第四油气分离腔内在靠近连通孔的右侧沿前后方向设有第一挡板，该第一挡板的后端与上壳体的后侧壁相接；

所述上壳体的第四油气分离腔内在靠近回油孔的后侧沿左右方向设有第二挡板，该第二挡板的左端与上壳体的左侧壁之间，以及第二挡板的右端与上壳体的第二隔板之间均具有间隙；

所述上壳体的第四油气分离腔内的左前角处沿左右方向设有第三挡板，该第三挡板的左端与上壳体的左侧壁相接，且第三挡板位于第二挡板的后侧；

所述上壳体的第四油气分离腔内设有第四挡板，该第四挡板的前端与第二挡板的中部相接，且第四挡板的后端与上壳体的后侧壁具有间隙；

所述上壳体的第四油气分离腔内沿前后方向设有第五挡板，该第五挡板位于第四挡板的右侧、混合气出气口的左侧，且第五挡板的后端与上壳体的后侧壁相接，第五挡板的前端与第二挡板之间具有间隙。

所述第五挡板的前端向左弯折。

所述第三隔板的中部设有沿前后延伸的第六挡板，该第六挡板上设有多个小孔。

在第四油气分离腔内增加第五挡板来改变气体流动方向，引导曲轴箱窜气在第四油气分离腔内顺畅流动，改善了第四油气分离腔内的流动状况，避免了油气分离器回油不畅；并且第五挡板能对曲轴箱窜气中的大颗粒油滴进行分离，最终提高了油气分离器的分离效率。

本实用新型的有益效果：它具有结构简单，成本低廉，且改动较小的优点，并能够有效改善油气分离器内部的流动状况，提高了分离效率。

附图说明

图1是背景技术的外部结构示意图；

图2是背景技术的拆分结构示意图；

图3是图1中沿A-A线的剖示图；

图4是本实用新型的外部结构示意图；

图5是本实用新型的拆分结构示意图；

图6是本图2中沿B-B线的剖示图；

图中：1、混合气进气口，2、第三油气分离腔，3、第一油气分离腔，4、第三隔板，5、回油孔，6、第六挡板，7、连通孔，8、混合气出气口，9、第二油气分离腔，10、第四油气分离腔，11、第五挡板，12、上壳体，13、下壳体，14、第一隔板，15、第二隔板，16、第二挡板，17、第三挡板，18、第一挡板，19、第四挡板；

图中的虚线表示气流的方向。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

如图4所示的本实用新型的油气分离器，包括上壳体12和下壳体13，上壳体12与下壳体13连接为一体。

如图5所示，所述下壳体13内沿左右方向设有第一隔板14，该第一隔板14将下壳体13的内腔分隔为第一油气分离腔3和第三油气分离腔2，并在下壳体13右部的前侧壁上设有与第一油气分离腔3连通的混合气进气口1。

如图5和图6所示，所述上壳体12内沿前后方向设有第二隔板15，该第二隔板15将上壳体12的内腔分隔为第二油气分离腔9和第四油气分离腔10，并在上壳体12右部的后侧壁上设有与第四油气分离腔10连通的混合气出气口8。

如图5所示，所述上壳体12与下壳体13之间水平设有与第四油气分离腔10的横截面相适配的第三隔板4，所述第三隔板4的中部设有沿前后延伸的第六挡板6，该第六挡板6上设有多个小孔。第三隔板4将第四油气分离腔10的下端口密封，在第三隔板4的右前角处设有回油孔5，该回油孔5将第四油气分离腔10与第一油气分离腔3连通，在第三隔板4的左后角设有连通孔7，该连通孔7将第四油气分离腔10与第三油气分离腔2连通。

如图6所示，所述上壳体12的第四油气分离腔10内在靠近连通孔7的右侧沿前后方向设有第一挡板18，该第一挡板18的后端与上壳体12的后侧壁相接，且第一挡板18的前端向左倾斜，第一挡板18与上壳体12的左侧壁之间具有供气流通过的间隙。

如图6所示，所述上壳体12的第四油气分离腔10内在靠近回油孔5的后侧沿左右方向设有第二挡板16，该第二挡板16的左端与上壳体12的左侧壁之间，以及第二挡板16的右端与上壳体12的第二隔板15之间均具有供气流通过的间隙。

如图6所示，所述上壳体12的第四油气分离腔10内的左前角处沿左右方向设有第三挡板17，该第三挡板17的左端与上壳体12的左侧壁相接，且第三挡板17位于第二挡板16的后侧，第三挡板17与第二挡板1之间具有供气流通过的间隙。

如图6所示，所述上壳体12的第四油气分离腔10内设有第四挡板19，该第四挡板19的前端与第二挡板16的中部相接，且第四挡板19的后端与上壳体12的后侧壁具有供气流通过的间隙。

如图6所示，为使第四油气分离腔10得到充分利用，降低流动阻力，在上壳体12的第四油气分离腔10内沿前后方向设有第五挡板11，该第五挡板11位于第四挡板19的右侧、混合气出气口8的左侧，且第五挡板11的后端与上壳体12的后侧壁相接，第五挡板11的前端向左弯折，且第五挡板11的前端与第二挡板16之间具有供气流通过的间隙，第五挡板11与第四挡板19之间供气流通过的间隙。本实用新型中第五挡板11的高为24.5mm，长为35mm，厚为2mm。

如图6所示，本实用新型所述油气分离器的具体工作过程为：

（1）一部分油气混合气通过混合气进气口1流入第一油气分离腔3，通过回油孔5流入第四油气分离腔10，当油气混合气流经回油孔5时，油气混合气会进行一次分离，部分分离后的机油会留在第一油气分离腔3中，油气混合气在经过回油孔5流入第四油气分离腔10后，通过第四油气分离腔10内各挡板（即第一挡板18至第六挡板6）的导流，混合气与各挡板、分离腔内壁的碰撞，将机油分离出来，被分离出的气体通过混合气出气口8最终排出油气分离器。

（2）另一部分油气混合气通过混合气进气口1流入第二油气分离腔9，在第二油气分离腔9中进行一次分离后流入第三油气分离腔2，通过连通孔7流入第四油气分离腔10，当油气混合气流经连通孔7时，油气混合气会进行一次分离，部分分离后的机油会留在第三油气分离腔2中，油气混合气在经过连通孔7流入第四油气分离腔10后，通过第四油气分离腔10里的各挡板的导流，混合气与各挡板、分离腔内壁的碰撞，将机油分离出来，被分离出的气体通过混合气出气口8最终排出油气分离器。

Claims (3)

1.一种油气分离器，包括上壳体（12）和下壳体（13），上壳体（12）与下壳体（13）连接为一体；

所述下壳体（13）内沿左右方向设有第一隔板（14），该第一隔板（14）将下壳体（13）的内腔分隔为第一油气分离腔（3）和第三油气分离腔（2），并在下壳体（13）右部的前侧壁上设有与第一油气分离腔（3）连通的混合气进气口（1）；

所述上壳体（12）内沿前后方向设有第二隔板（15），该第二隔板（15）将上壳体（12）的内腔分隔为第二油气分离腔（9）和第四油气分离腔（10），并在上壳体（12）右部的后侧壁上设有与第四油气分离腔（10）连通的混合气出气口（8）；

所述上壳体（12）与下壳体（13）之间水平设有与第四油气分离腔（10）的横截面相适配的第三隔板（4），该第三隔板（4）将第四油气分离腔（10）的下端口密封，在第三隔板（4）的右前角处设有回油孔（5），该回油孔（5）将第四油气分离腔（10）与第一油气分离腔（3）连通，在第三隔板（4）的左后角设有连通孔（7），该连通孔（7）将第四油气分离腔（10）与第三油气分离腔（2）连通；

所述上壳体（12）的第四油气分离腔（10）内在靠近连通孔（7）的右侧沿前后方向设有第一挡板（18），该第一挡板（18）的后端与上壳体（12）的后侧壁相接；

所述上壳体（12）的第四油气分离腔（10）内在靠近回油孔（5）的后侧沿左右方向设有第二挡板（16），该第二挡板（16）的左端与上壳体（12）的左侧壁之间，以及第二挡板（16）的右端与上壳体（12）的第二隔板（15）之间均具有间隙；

所述上壳体（12）的第四油气分离腔（10）内的左前角处沿左右方向设有第三挡板（17），该第三挡板（17）的左端与上壳体（12）的左侧壁相接，且第三挡板（17）位于第二挡板（16）的后侧；

所述上壳体（12）的第四油气分离腔（10）内设有第四挡板（19），该第四挡板（19）的前端与第二挡板（16）的中部相接，且第四挡板（19）的后端与上壳体（12）的后侧壁具有间隙；

其特征在于：所述上壳体（12）的第四油气分离腔（10）内沿前后方向设有第五挡板（11），该第五挡板（11）位于第四挡板（19）的右侧、混合气出气口（8）的左侧，且第五挡板（11）的后端与上壳体（12）的后侧壁相接，第五挡板（11）的前端与第二挡板（16）之间具有间隙。

2.根据权利要求1所述的油气分离器，其特征在于：所述第五挡板（11）的前端向左弯折。

3.根据权利要求1或2所述的油气分离器，其特征在于：所述第三隔板（4）的中部设有沿前后延伸的第六挡板（6），该第六挡板（6）上设有多个小孔。