CN205929744U - 一种自动剥离机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动剥离机，用于模组与胶板的分离，胶板与模板的剥离，包括机架、用于输出载具的输出装置、输送装置和剥离装置，输送装置包括两条并列的输送轨道位于剥离工位处的两输送轨道之间设有一用于承接载具的第一承接板，第一承接板靠近输出装置的一侧设有一用于承接模组的第二承接板，第二承接板安装于机架并可沿垂直于输送轨道的方向往复滑动，剥离装置位于剥离工位的下方，通过在剥离工位的下方设有一剥离装置以及通过输送装置、第一承接板和第二承接板的共同作用下，实现模组与胶板的自动分离，胶板与模板的自动剥离，避免了模组与胶板在分离的过程中对模组造成损伤，更好的保护了模组。

Description

一种自动剥离机

技术领域

本实用新型涉及一种自动剥离机。

背景技术

模组，是自动识别领域对一维条码扫描模组和二维条码扫描模组的简称。模组是进行二次开发的关键零件之一，具备完整独立的扫描功能，可以嵌入到手机，电脑，打印机，流水线等各行各业的设备中。

在模组的加工过程中，先将模组放置在一个载具上，该载具包括一模板和一与模板匹配的胶板，模板的上表面与下表面之间上开设有多个方形通孔，胶板的上表面与模板的下表面紧密粘合，模组放置在胶板的上表面上并与胶板紧密的粘合，对胶板上的模组进行加工，加工完成后需要将模组取走并贴合在另一个载具上，因此，需要将模组与胶板进行分离。

但是因为加工的需要，模组与胶板粘合的非常紧密，很难将模组从胶板上直接分离，现有技术中的做法是：先将模组周围的模组下压，或者通过一根铁棒将模组顶起，使得模组的下端边缘与胶板先分离，使得模组与胶板之间的粘合力变小，然后通过人工将模组取走或者通过机械手臂将其吸走并贴合在另一个载具上。

上述做法的缺陷在于：模组在于胶板分离的过程中，模组容易受到损坏，导致模组无法继续使用，模组与胶板分离的步骤非常复杂，需要花费大量的时间和劳动力，另外在模组与胶板分离后，需要将胶板与模板进行分离，然后对磨板和胶板分别进行回收，通过上述方式无法实现模板与胶板的分离，通常还需要另外的程序将模板和胶板进行分离，不利于胶板和模板的回收。

实用新型内容

为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种自动剥离装置，可自动化剥离胶板和模板，实现模组与胶板的分离，以及胶板和模板的分离。

本实用新型的目的采用以下技术方案实现：

一种自动剥离机，用于模组与胶板的分离，胶板与模板的剥离，模板的一端开设有一缺口，胶板和模板构成载具，包括机架、用于输出载具的输出装置、用于将载具输送至剥离工位的输送装置和用于剥离胶板与模板使得胶板与模板分离以及模组与胶板分离的剥离装置，输送装置与输出装置的输出端对接，输送装置包括两条并列的输送轨道，剥离工位位于输送轨道的中间位置，位于剥离工位处的两输送轨道之间设有一用于承接载具的第一承接板，第一承接板靠近输出装置的一侧设有一用于承接模组的第二承接板，第二承接板安装于机架并可沿垂直于输送轨道的方向往复滑动，缺口开设在模板靠近输出装置的一端，剥离装置位于剥离工位的下方，剥离装置包括用于夹紧模板缺口处的胶板的夹板和用于驱动夹板沿输送装置的输送方向移动的第一动力机构。

优选地，剥离装置还包括用于控制夹板沿剥离装置的高度方向往复移动的第一气缸和用于驱动夹板沿输送装置的输送方向往复移动的第二气缸，第一动力机构为气动滑轨，气动滑轨包括滑座、滑杆和滑块，滑座安装于机架，滑杆安装于滑座，滑块安装于滑杆并与滑杆滑动配合，第一气缸与滑块的上端固接，第二气缸与第一气缸的驱动端固接，夹板与第二气缸的驱动端固接。

优选地，滑杆沿输送装置的输送方向向下倾斜。

优选地，输送装置还包括一辊式输送机构，该辊式输送机构安装于两输送轨道之间用于输送载具。

优选地，辊式输送机构包括多个主动滚轮、多个主动轴、多个从动滚轮和多个从动轴，多个主动滚轮分别套装于多个主动轴，多个从动滚轮分别套装于多个从动轴，主动滚轮和从动滚轮之间具有供载具恰好通过的间隙，两输送轨道均具有用于限制载具沿垂直于输送轨道的方向位移的限位部和用于承托载具的承托部，从动滚轮的顶部与承托部齐平。

优选地，输送装置还包括一磁力轮传动机构和第二动力机构，该磁力轮传动机构包括带有磁性的多个第一磁力轮、多个第二磁力轮和一转动轴，主动轴的一端穿过输送轨道并向外伸出，多个第二磁力轮分别对应套装于多个主动轴，转动轴位于第二磁力轮的下方，多个第一磁力轮分别套装于转动轴，多个第一磁力轮分别对应位于第二磁力轮的下方，转动轴与第二动力机构传动连接。

相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：通过在剥离工位的下方设有一剥离装置以及通过输送装置、第一承接板和第二承接板的共同作用下，实现模组与胶板的自动分离，胶板与模板的自动剥离，避免了模组与胶板在分离的过程中对模组造成损伤，更好的保护了模组，并且通过上述剥离装置可自动剥离胶板和模板，简化了胶板与模板的分离步骤，提高了效率。

附图说明

图1为本实用新型一种自动剥离机中输送装置的结构示意图；

图2为本实用新型一种自动剥离机中剥离装置的结构示意图。

图中：3、输送装置；31、输送轨道；311、限位部；312、承托部；32、第一承接板；33、第二承接板；34、辊式输送机构；341、主动滚轮；342、主动轴；343、从动滚轮；344、从动轴；35、磁力轮传动机构；351、第一磁力轮；352、第二磁力轮；353、转动轴；36、第二动力机构；4、剥离装置；40、第一动力机构；41、夹板；42、第一气缸；43、第二气缸；44、气动滑轨；45、滑座；46、滑杆；47、滑块。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述：

如图1和图2所示，一种自动剥离机，用于模组与胶板的分离，胶板与模板的剥离，模板的一端开设有一缺口，胶板和模板构成载具，包括机架(图未示出)、用于输出载具的输出装置(图未示出)、用于将载具输送至剥离工位的输送装置3和用于剥离胶板与模板使得胶板与模板分离以及模组与胶板分离的剥离装置4，输送装置3与输出装置的输出端对接，输送装置3包括两条并列的输送轨道31，剥离工位位于输送轨道31的中间位置，位于剥离工位处的两输送轨道31之间设有一用于承接载具的第一承接板32，第一承接板32靠近输出装置的一侧设有一用于承接模组的第二承接板33，第二承接板33安装于机架并可沿垂直于输送轨道31的方向往复滑动，缺口开设在模板靠近输出装置的一端，剥离装置4位于剥离工位的下方，剥离装置4包括用于夹紧模板缺口处的胶板的夹板41和用于驱动夹板41沿输送装置3的输送方向移动的第一动力机构40。

载具沿两条输送轨道31的长度方向向前移动至剥离工位停止，剥离装置4的第一动力机构40驱动夹板41夹紧模板缺口处的胶板，夹紧后，第一动力机构40驱动胶板沿输送装置3的输送方向向前滑动，胶板与模板逐渐分离，由于胶板的下端有第一承接板32抵接住了模板，在夹板夹紧胶板向前移动的过程中，胶板拉动模板沿靠近输出机构的方向移动，在夹紧板夹紧胶板移动的同时，第二承接板33滑动至第一承接板32的一侧，因为模组紧贴在胶板上，在胶板与模板逐渐分离的过程中，模组逐渐靠近第一承接板32的一侧，当模组到达第一承接板32的一侧时，模组开始与胶板逐渐分离，胶板继续向前移动，模组移动至第二承接板33上，使得模组与胶板彻底分离，模组和胶板彻底分离后，可通过机械手臂将模组吸走贴合在另一个载具上，在将胶板与模板分离的同时，通过机械手臂将模组取走，两者同步进行。

如此，通过在剥离工位的下方设有一剥离装置4以及通过输送装置3、第一承接板32和第二承接板33的共同作用下，实现模组与胶板的自动分离，胶板与模板的自动剥离，避免了模组与胶板在分离的过程中对模组造成损伤，更好的保护了模组，并且通过上述剥离装置4可自动剥离胶板和模板，简化了胶板与模板的分离步骤，提高了效率。

为了防止载具在输送的过程中碰触到剥离装置4，剥离装置4设置在载具的下方，当载具到达剥离工位时，需要将夹板输送至模板的缺口处夹紧胶板，因此，剥离装置还包括用于控制夹板沿剥离装置4的高度方向往复移动的第一气缸42和用于驱动夹板沿输送装置3的输送方向往复移动的第二气缸43，第一动力机构40为气动滑轨44，气动滑轨44包括滑座45、滑杆46和滑块47，滑座45安装于机架，滑杆46安装于滑座45，滑块47安装于滑杆46并与滑杆46滑动配合，第一气缸42与滑块47的上端固接，第二气缸43与第一气缸42的驱动端固接，夹板41与第二气缸43的驱动端固接。

优选地，滑杆46沿输送装置3的输送方向向下倾斜。

当载具到达剥离工位时，第一气缸42驱动夹板41向上平移，使得夹板41的夹口与模板缺口处的胶板齐平，然后第二气缸43驱动夹板41沿输送装置3的输送方向移动，使得模板缺口处的胶板进入夹口，夹板41夹紧胶板，最后气动滑轨44的滑块47沿滑杆46滑动，滑块47带动夹板41沿输送方向斜向下移动，使得胶板与模板分离，滑杆46沿输送装置3的输送方向向下倾斜使得胶板和模板更加容易分离，待胶板与模板彻底分离后，胶板被回收装置回收，夹板41退回原来位置。

输送装置3还包括一辊式输送机构34，该辊式输送机构34安装于两输送轨道31之间用于输送载具，通过该辊式输送机构34可将载具平稳的输送至剥离工位。

辊式输送机构34包括多个主动滚轮341、多个主动轴342、多个从动滚轮343和多个从动轴344，多个主动滚轮341分别套装于多个主动轴342，多个从动滚轮343分别套装于多个从动轴344，主动滚轮341和从动滚轮343之间具有供第一载具恰好通过的间隙，两输送轨道31均具有用于限制第一载具沿垂直于输送轨道31的方向位移的限位部311和用于承托第一载具的承托部312，从动滚轮343的顶部与承托部312齐平。

载具自弹夹输出后，主动滚轮341和从动滚轮343分别与载具滚压配合，限位部311限制载具沿垂直于输送轨道31的方向位移防止载具发生偏移，承托部312用于承托载具，防止载具在输送过程中向下偏移或掉落，载具在输送过程中更加平稳。

输送装置3还包括一磁力轮传动机构35和第二动力机构36，该磁力轮传动机构35包括带有磁性的多个第一磁力轮351、多个第二磁力轮352和一转动轴353，主动轴342的一端穿过输送轨道31并向外伸出，多个第二磁力轮352分别对应套装于多个主动轴342的一端，转动轴353位于第二磁力轮352的下方，多个第一磁力轮351分别套装于转动轴353，多个第一磁力轮351分别对应位于第二磁力轮352的下方，转动轴353与第二动力机构36传动连接。

通过第一磁力轮351和第二磁力轮352之间吸力和斥力相互作用的原理，第一磁力轮351和第二磁力轮352组成完全耦合的磁力系统，当第一磁力轮351和第二磁力轮352都处于静止状态时，此时磁力系统的能量处于最低状态，当第二动力机构36驱动转动轴353旋转时，转动轴353带动第一磁力轮351旋转，第一磁力轮351的磁场能发生变化，由于异形相吸的作用，第二磁力轮352随第一磁力轮351的转动而转动，这种转动的传递完全是由无接触的第一磁力轮351和第二磁力轮352的磁场能来完成的，第二磁力轮352转动带动主动滚轮341转动，主动滚轮341与载具滚压配合从而带动载具向前输送至剥离工位；如此，通过两磁力轮无接触磁力传动代替现有技术中通过丝杆传动或者皮带传动，整个传动的过程中不会产生灰尘，保证模组在加工过程中的无尘环境，同时也不会产生噪音，另外，第一磁力轮351和第二磁力轮352无接触磨损，提高了零件的使用寿命，也无需对其进行更换，降低了零件的维护成本。

对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种自动剥离机，用于模组与胶板的分离，胶板与模板的剥离，模板的一端开设有一缺口，胶板和模板构成载具，其特征在于：包括机架、用于输出载具的输出装置、用于将载具输送至剥离工位的输送装置和用于剥离胶板与模板使得胶板与模板分离以及模组与胶板分离的剥离装置，输送装置与输出装置的输出端对接，输送装置包括两条并列的输送轨道，剥离工位位于输送轨道的中间位置，位于剥离工位处的两输送轨道之间设有一用于承接载具的第一承接板，第一承接板靠近输出装置的一侧设有一用于承接模组的第二承接板，第二承接板安装于机架并可沿垂直于输送轨道的方向往复滑动，缺口开设在模板靠近输出装置的一端，剥离装置位于剥离工位的下方，剥离装置包括用于夹紧模板缺口处的胶板的夹板和用于驱动夹板沿输送装置的输送方向移动的第一动力机构。

2.根据权利要求1所述的自动剥离机，其特征在于：剥离装置还包括用于控制夹板沿剥离装置的高度方向往复移动的第一气缸和用于驱动夹板沿输送装置的输送方向往复移动的第二气缸，第一动力机构为气动滑轨，气动滑轨包括滑座、滑杆和滑块，滑座安装于机架，滑杆安装于滑座，滑块安装于滑杆并与滑杆滑动配合，第一气缸与滑块的上端固接，第二气缸与第一气缸的驱动端固接，夹板与第二气缸的驱动端固接。

3.根据权利要求2所述的自动剥离机，其特征在于：滑杆沿输送装置的输送方向向下倾斜。

4.根据权利要求1所述的自动剥离机，其特征在于：输送装置还包括一辊式输送机构，该辊式输送机构安装于两输送轨道之间用于输送载具。

5.根据权利要求4所述的自动剥离机，其特征在于：辊式输送机构包括多个主动滚轮、多个主动轴、多个从动滚轮和多个从动轴，多个主动滚轮分别套装于多个主动轴，多个从动滚轮分别套装于多个从动轴，主动滚轮和从动滚轮之间具有供载具恰好通过的间隙，两输送轨道均具有用于限制载具沿垂直于输送轨道的方向位移的限位部和用于承托载具的承托部，从动滚轮的顶部与承托部齐平。

6.根据权利要求5所述的自动剥离机，其特征在于：输送装置还包括一磁力轮传动机构和第二动力机构，该磁力轮传动机构包括带有磁性的多个第一磁力轮、多个第二磁力轮和一转动轴，主动轴的一端穿过输送轨道并向外伸出，多个第二磁力轮分别对应套装于多个主动轴，转动轴位于第二磁力轮的下方，多个第一磁力轮分别套装于转动轴，多个第一磁力轮分别对应位于第二磁力轮的下方，转动轴与第二动力机构传动连接。