CN205483522U - 动载管夹拉压测试装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及的一种动载管夹拉压测试装置，其特征在于它包括试验平台（1）以及安装于试验平台（1）上的动载管夹拉压测试工装；所述动载管夹拉压测试工装包括第一反力座（3）、第二反力座（4）、千斤顶底板（5）、双作用空心千斤顶（6）、力传感器法兰盘（7）、力传感器（8）、力传感器接长杆（9）、调节螺杆（10）、光栅尺连接板（11）、光栅尺（12）以及管道模拟件（13）。本实用新型动载管夹拉压测试装置具有能够完全模拟动载管夹实际使用状态，能较客观地验证动载管夹设计的优点。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种动载管夹拉压测试装置。
背景技术
我公司研发700℃先进超超临界支吊架，参见图1和图2，其中涉及阻尼器动载管夹（以下简称动载管夹），产品开发最终需要以型式试验来验证设计正确与否，因此我公司研发了一套动载管夹拉压测试装置，完全模拟动载管夹实际使用状态，能较客观地验证动载管夹设计。
发明内容
本实用新型的目的在于克服上述不足，提供一种能够完全模拟动载管夹实际使用状态，能较客观地验证动载管夹设计的动载管夹拉压测试装置。
本实用新型的目的是这样实现的：
一种动载管夹拉压测试装置，其特征在于它包括试验平台以及安装于试验平台上的动载管夹拉压测试工装；
所述动载管夹拉压测试工装包括第一反力座、第二反力座、千斤顶底板、双作用空心千斤顶、力传感器法兰盘、力传感器、力传感器接长杆、调节螺杆、光栅尺连接板、光栅尺以及管道模拟件，
所述第一反力座以及所述第二反力座左右布置于试验平台的左段以及右段，所述千斤顶底板与第一反力座连接，所述双作用空心千斤顶横向向右布置，所述双作用空心千斤顶的左端与千斤顶底板固定连接，所述力传感器法兰盘有两个，所述双作用空心千斤顶的右端通过第一个力传感器法兰盘连接力传感器的左端，所述力传感器的右端通过第二个力传感器法兰盘连接力传感器接长杆的左端，所述调节螺杆的左端旋置于力传感器接长杆右端的螺纹孔内，所述调节螺杆的右端设置有一个销轴孔，光栅尺连接板的上端连接于调节螺杆上，所述光栅尺的读数头连接于光栅尺连接板的底部，所述光栅尺的主尺安装于光栅尺连接板正下方的试验平台上，所述管道模拟件的右端连接第二反力座，所述管道模拟件包括管道模拟件底板、管道段以及上下两块管道段连接板，所述管道模拟件底板与第二反力座固定连接，两块管道段连接板的右端分别连接模拟件底板的上段以及下段，所述管道段的上端以及下端分别于上下两块管道段连接板连接。
一种动载管夹拉压测试装置，其特征在于它的安装方法如下：
1、在试验平台的左段和右段位于同一立面内安装第一反力座以及所述第二反力座；
2、在第一反力座上安装千斤顶底板；
3、在千斤顶底板上安装双作用空心千斤顶；
4、在双作用空心千斤顶右段安装第一个力传感器法兰盘；
5、在第一个力传感器法兰盘上安装力传感器；
6、在力传感器上安装第二个力传感器法兰盘；
7、在第二个力传感器法兰盘上安装力传感器接长杆；
8、将调节螺杆的左端旋置于力传感器接长杆右端的螺纹孔内；
9、在调节螺杆上连接光栅尺连接板；
10、安装光栅尺；
11、在第二反力座上安装管道模拟件。
所述试验平括两根横向并排布置的主梁，两根主梁的底部以及顶部分别设置有结构相同的底板以及面板，所述面板上沿其长度方向布置有两排第一螺栓孔、两排第二螺栓孔以及两排第三螺栓孔，两排第一螺栓孔、两排第二螺栓孔以及两排第三螺栓孔于面板的横向中心线前后对称布置且逐渐远离该横向中心线，第一螺栓孔、第二螺栓孔以及第三螺栓孔的尺寸逐渐增大。
所述第一反力座包括第一反力座底板、第一反力座左侧板、第一反力座右侧板以及第一反力座加强板，其中第一反力座左侧板以及第一反力座右侧板于第一反力座底板的顶面左段及右段纵向布置，第一反力座加强板的左端和右端分别连接于第一反力座左侧板以及第一反力座右侧板的中部，第一反力座加强板的底部连接第一反力座底板的顶面。
所述第二反力座包括第二反力座底板、第二反力座左侧板、第二反力座右侧板以及第二反力座加强板，其中第二反力座左侧板以及第二反力座右侧板于第二反力座底板的顶面左段及右段纵向布置，第二反力座加强板的左端和右端分别连接于第二反力座左侧板以及第二反力座右侧板的中部，第二反力座加强板的底部连接第二反力座底板的顶面。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
本实用新型动载管夹拉压测试装置具有能够完全模拟动载管夹实际使用状态，能较客观地验证动载管夹设计的优点。
附图说明
图1为动载管夹的正视图。
图2为动载管夹的侧视图。
图3为试验平台的俯视图。
图4为试验平台的正视图。
图5为图3的A-A剖视图。
图6为动载管夹拉压测试工装的结构示意图。
其中：
主梁1.1、底板1.2、面板1.3、加强板1.4、焊接槽1.5、第一螺栓孔1.6、第二螺栓孔1.7、第三螺栓孔1.8
动载管夹2、上管夹片2.1、销轴2.2、U型螺栓2.3、六角螺母2.4、衬垫2.5、卡块2.6
第一反力座3、第二反力座4、千斤顶底板5、双作用空心千斤顶6、力传感器法兰盘7、力传感器8、力传感器接长杆9、调节螺杆10、光栅尺连接板11、光栅尺12、管道模拟件13、管道模拟件底板13.1、管道段13.2、管道段连接板13.3。
具体实施方式
参见图1和图2，本实用新型涉及的一种动载管夹2，它包括上管夹片2.1、销轴2.2、U型螺栓2.3、六角螺母2.4、衬垫2.5以及卡块2.6。其中销轴2.2穿设于上管夹片2.1的上端，U型螺栓2.3的左右两端向上穿过上管夹片2.1的左下部以及右下部后通过两个六角螺母2.4锁紧从而将上管夹片2.1与U型螺栓2.3固定连接，所述衬垫2.5为弧形结构，所述衬垫2.5开口向上设置于U型螺栓2.3内侧表面，所述卡块2.6嵌置于上管夹片2.1底部中间的卡槽内。
本实用新型涉及的一种动载管夹拉压测试装置，它包括试验平台1以及安装于试验平台1上的动载管夹拉压测试工装。
参见图3~图5，所述试验平台1包括两根横向并排布置的主梁1.1，主梁1.1为工字梁，两根主梁1.1的底部以及顶部分别设置有结构相同的底板1.2以及面板1.3，底板1.2以及面板1.3的长宽分别为5000mm和840mm，底板1.2底面至面板1.3顶面高度为792mm，两根主梁1.1的前侧以及后侧分别与底板1.2以及面板1.3之间均匀设置有八块加强板1.4，相邻两个加强板1.4的间距为1000mm，其中两根主梁1.1相接处的底板1.2以及面板1.3上开设有间隔布置的多个条形的焊接槽1.5，通过焊接槽1.5将底板1.2以及面板1.3焊接与两根主梁1.1上，所述面板1.3上沿其长度方向布置有两排第一螺栓孔1.6、两排第二螺栓孔1.7以及两排第三螺栓孔1.8，两排第一螺栓孔1.6、两排第二螺栓孔1.7以及两排第三螺栓孔1.8于面板1.3的横向中心线前后对称布置且逐渐远离该横向中心线，第一螺栓孔1.6、第二螺栓孔1.7以及第三螺栓孔1.8的尺寸逐渐增大。第一螺栓孔1.6、第二螺栓孔1.7以及第三螺栓孔1.8内分别旋置有相应规格的第一螺栓、第二螺栓以及第三螺栓。
参见图6，所述动载管夹拉压测试工装包括第一反力座3、第二反力座4、千斤顶底板5、双作用空心千斤顶6、力传感器法兰盘7、力传感器8、力传感器接长杆9、调节螺杆10、光栅尺连接板11、光栅尺12以及管道模拟件13，管道模拟件13位于调节螺杆10的正右方。
所述第一反力座3包括第一反力座底板、第一反力座左侧板、第一反力座右侧板以及第一反力座加强板，其中第一反力座左侧板以及第一反力座右侧板于第一反力座底板的顶面左段及右段纵向布置，第一反力座加强板的左端和右端分别连接于第一反力座左侧板以及第一反力座右侧板的中部，第一反力座加强板的底部连接第一反力座底板的顶面。
所述第二反力座4包括第二反力座底板、第二反力座左侧板、第二反力座右侧板以及第二反力座加强板，其中第二反力座左侧板以及第二反力座右侧板于第二反力座底板的顶面左段及右段纵向布置，第二反力座加强板的左端和右端分别连接于第二反力座左侧板以及第二反力座右侧板的中部，第二反力座加强板的底部连接第二反力座底板的顶面。
所述第一反力座3以及所述第二反力座4左右布置于试验平台1的面板1.3的左段以及右段。
所述千斤顶底板5通过螺栓与第一反力座3的第一反力座右侧板固定连接，所述双作用空心千斤顶6横向向右布置，所述双作用空心千斤顶6的左端通过螺栓与千斤顶底板5固定连接，所述力传感器法兰盘7有两个，所述双作用空心千斤顶6的右端通过第一个力传感器法兰盘7连接力传感器8的左端，所述力传感器8的右端通过第二个力传感器法兰盘7连接力传感器接长杆9的左端，所述调节螺杆10的左端旋置于力传感器接长杆9右端的螺纹孔内，所述调节螺杆10的右端设置有一个销轴孔，所述光栅尺连接板11的顶部设置有一个缺口，将该缺口套设于调节螺杆10的左段，通过光栅尺连接板11缺口两侧的两个锁紧螺母将光栅尺连接板11锁紧于调节螺杆10上，所述光栅尺12的读数头连接于光栅尺连接板11的底部，所述光栅尺12的主尺安装于光栅尺连接板11正下方的试验平台1的面板1.3上。所述管道模拟件13包括管道模拟件底板13.1、管道段13.2以及上下两块管道段连接板13.3，所述管道模拟件底板13.1通过螺栓与第二反力座4的第二反力座左侧板固定连接，两块管道段连接板13.3的右端分别连接模拟件底板13.1的上段以及下段，所述管道段13.2的上端以及下端分别于上下两块管道段连接板13.3连接。
上述的动载管夹拉压测试装置的安装方法如下：
1、在试验平台的左段和右段位于同一立面内安装第一反力座3以及所述第二反力座4；
2、在第一反力座3上安装千斤顶底板5；
3、在千斤顶底板5上安装双作用空心千斤顶6；
4、在双作用空心千斤顶6右段安装第一个力传感器法兰盘7；
5、在第一个力传感器法兰盘7上安装力传感器8；
6、在力传感器8上安装第二个力传感器法兰盘7；
7、在第二个力传感器法兰盘7上安装力传感器接长杆9；
8、在调节螺杆10的左段螺杆上旋置两个锁紧螺母后将调节螺杆10的左端旋置于力传感器接长杆9右端的螺纹孔内；
9、在调节螺杆10的左段螺杆上通过两个锁紧螺母锁紧光栅尺连接板11；
10、安装光栅尺12；
11、在第二反力座4上安装管道模拟件13。
一种动载管夹的拉压测试方法，它包括以下几个步骤：
步骤一、安装动载管夹拉压测试装置
步骤二、将动载管夹2安装于动载管夹拉压测试装置上
动载管夹2横向布置，松开U型螺栓2.3和六角螺母2.4，将U型螺栓2.3套装于管道模拟件13的管道段13.2上，衬垫2.5紧贴管道段13.2的右侧壁，锁紧U型螺栓2.3和六角螺母2.4，卡块2.6卡住管道段13.2的左侧壁，销轴2.2与调节螺杆10右端的销轴孔配合连接。
步骤三、测试
加载双作用空心千斤顶6，由于动载管夹2几乎为刚性，变形量非常小，加载方式采用手动泵加载，而不选用电动泵加载，电动泵速度加载速度快，无法把握加载值的准确性，手动泵虽然加载缓慢，但能准确的加载到预计设定的载荷值，当力传感器8输出的加载力接近预计设定载荷时，放慢加载速度直至测试出准确的待测拉压载荷值。
当加载双作用空心千斤顶通过手动泵拉（压）输出载荷时，载荷通过力传感器法兰传递给力传感器，再通过调节螺杆传递给待测的动载管夹，最后通过管道模拟件作用在第二小反力座上。上述的一种动载管夹的拉压测试方法满足了动载管夹拉、压两个方向的测试，与实际使用状态完全一致，能客观地验证动载管夹设计的合理性。
Claims (4)
1.一种动载管夹拉压测试装置，其特征在于它包括试验平台（1）以及安装于试验平台（1）上的动载管夹拉压测试工装；
所述动载管夹拉压测试工装包括第一反力座（3）、第二反力座（4）、千斤顶底板（5）、双作用空心千斤顶（6）、力传感器法兰盘（7）、力传感器（8）、力传感器接长杆（9）、调节螺杆（10）、光栅尺连接板（11）、光栅尺（12）以及管道模拟件（13），
所述第一反力座（3）以及所述第二反力座（4）左右布置于试验平台（1）的左段以及右段，所述千斤顶底板（5）与第一反力座（3）连接，所述双作用空心千斤顶（6）横向向右布置，所述双作用空心千斤顶（6）的左端与千斤顶底板（5）固定连接，所述力传感器法兰盘（7）有两个，所述双作用空心千斤顶（6）的右端通过第一个力传感器法兰盘（7）连接力传感器（8）的左端，所述力传感器（8）的右端通过第二个力传感器法兰盘（7）连接力传感器接长杆（9）的左端，所述调节螺杆（10）的左端旋置于力传感器接长杆（9）右端的螺纹孔内，所述调节螺杆（10）的右端设置有一个销轴孔，光栅尺连接板（11）的上端连接于调节螺杆（10）上，所述光栅尺（12）的读数头连接于光栅尺连接板（11）的底部，所述光栅尺（12）的主尺安装于光栅尺连接板（11）正下方的试验平台（1）上，所述管道模拟件（13）的右端连接第二反力座（4），所述管道模拟件（13）包括管道模拟件底板（13.1）、管道段（13.2）以及上下两块管道段连接板（13.3），所述管道模拟件底板（13.1）与第二反力座（4）固定连接，两块管道段连接板（13.3）的右端分别连接模拟件底板（13.1）的上段以及下段，所述管道段（13.2）的上端以及下端分别于上下两块管道段连接板（13.3）连接。
2.根据权利要求1所述的一种动载管夹拉压测试装置，其特征在于所述试验平台（1）包括两根横向并排布置的主梁（1.1），两根主梁（1.1）的底部以及顶部分别设置有结构相同的底板（1.2）以及面板（1.3），所述面板（1.3）上沿其长度方向布置有两排第一螺栓孔（1.6）、两排第二螺栓孔（1.7）以及两排第三螺栓孔（1.8），两排第一螺栓孔（1.6）、两排第二螺栓孔（1.7）以及两排第三螺栓孔（1.8）于面板（1.3）的横向中心线前后对称布置且逐渐远离该横向中心线，第一螺栓孔（1.6）、第二螺栓孔（1.7）以及第三螺栓孔（1.8）的尺寸逐渐增大。
3.根据权利要求1所述的一种动载管夹拉压测试装置，其特征在于所述第一反力座包括第一反力座底板、第一反力座左侧板、第一反力座右侧板以及第一反力座加强板，其中第一反力座左侧板以及第一反力座右侧板于第一反力座底板的顶面左段及右段纵向布置，第一反力座加强板的左端和右端分别连接于第一反力座左侧板以及第一反力座右侧板的中部，第一反力座加强板的底部连接第一反力座底板的顶面。
4.根据权利要求1所述的一种动载管夹拉压测试装置，其特征在于所述第二反力座包括第二反力座底板、第二反力座左侧板、第二反力座右侧板以及第二反力座加强板，其中第二反力座左侧板以及第二反力座右侧板于第二反力座底板的顶面左段及右段纵向布置，第二反力座加强板的左端和右端分别连接于第二反力座左侧板以及第二反力座右侧板的中部，第二反力座加强板的底部连接第二反力座底板的顶面。
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