CN204755308U - 一种螺杆式制冷系统及其螺杆式压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了螺杆式制冷系统及其螺杆式压缩机，该螺杆式压缩机包括机壳和相互啮合且可转动地设置于机壳内的一对阴阳转子，还包括能量滑阀、容积滑阀以及分别驱动两个滑阀沿轴向往复移动的驱动机构，能量滑阀、容积滑阀、阴阳转子和机壳的内壁配合将机壳分割为进气腔和排气腔；能量滑阀开设有用于容置容积滑阀的轴向滑槽，滑槽的槽口向阴阳转子两者的轴向啮合线延伸；容积滑阀开设有排气槽，排气槽的槽口朝向排气腔和啮合线。与现有技术相比，上述螺杆式压缩机设置了能量调节机构与内容积比调节机构，对于部分负荷可以很容易控制内容积比，进而实现内压比与外压比的匹配，减少部分负荷下过压缩或欠压缩的程度，从而获得最佳的部分负荷性能。

Description

一种螺杆式制冷系统及其螺杆式压缩机

技术领域

本实用新型涉及螺杆式制冷系统中螺杆式压缩机容量调节结构卸载技术领域，特别涉及一种螺杆式制冷系统及其螺杆式压缩机。

背景技术

目前，中央空调系统中、小冷量段所采用的螺杆式制冷系统，以其结构紧凑、尺寸小、运行可靠性高、易损零件较少、技术性能稳定、管理维护简单等优势，在中央空调的制冷系统产品选型方面，倍受重视。

如图1所示，螺杆式制冷系统通常包括沿图中箭头“→”所示的制冷工质流向依次连通的蒸发器1、喷油螺杆式压缩机2、油分离器3、冷凝器4和节流阀5。具体地，液态制冷剂在蒸发器1内吸热蒸发形成制冷剂蒸汽，该制冷剂蒸汽被吸入螺杆式压缩机内,在其压缩腔内将混有润滑油的低压制冷剂蒸汽压缩至较高压力后进入油分离器3，油分离器3将制冷剂蒸汽和润滑油分离后，制冷剂蒸汽流入冷凝器4进行冷凝，而润滑油在蒸发器1和冷凝器4间的压差作用下回流至喷油螺杆式压缩机2内，以对轴承、转子等进行润滑、密封、冷却、降噪，然后润滑油随制冷剂蒸汽回流至油分离器3完成润滑油的循环。在冷凝器4内冷凝后形成的液态制冷剂被分流，一部分经节流阀5减压后回流至蒸发器1内进入下一个制冷循环，另一部分流入喷油螺杆式压缩机2内，用于为其驱动电机进行冷却，冷却电机后同样回流至蒸发器1内参与下一个制冷循环。

其中，螺杆式压缩机2包括机壳，通过轴承和轴封可转动地连接于该机壳内的阳转子和阴转子以及驱动阳转子转动的驱动电机，阳转子和阴转子轴线平行设置并相互啮合。

现有喷油螺杆压缩机中大多配置了能量调节机构而没有配置内容积比调节机构。当满负荷运转时，压缩机能以最佳的内容积比运转，但当负荷改变时，内容积比会随着能量调节机构的动作而发生变化。这时虽然负荷发生了变化，但是外部运行工况基本不变，也就是外压比基本不变。内容积比的变化将直接导致内压缩终了压力发生变化，进而导致压缩制冷剂蒸汽时出现过压缩或者欠压缩的情况。

欠压缩时，排气管压力大于内压缩终了压力，齿间容积与排气孔口连通瞬间，排气孔口中的气体将迅速倒流入齿间容积中，使其中的压力从内压缩终了压力迅速攀升到排气管压力，然后随着齿间容积的不断缩小排出气体。

过压缩时，排气管压力低于内压缩终了压力，齿间容积与排气孔口连通瞬间，齿间容积中的气体会迅速流入排气孔口，使其中的压力从内压缩终了压力迅速降低至排气管压力，然后随着齿间容积的不断缩小排出气体。

显然，当内外压力比不相等时，总是会造成附加能量损失，进而造成压缩机部分负荷性能低下，降低产品的市场竞争力。另外，由于内外压力不相等还会造成气流的剧烈扰动，产生强烈的周期性噪声。

有鉴于此，本领域技术人员亟待改进现有螺杆式压缩机的结构，以减少因欠压缩或过压缩而造成的附加能量损失及噪声。

实用新型内容

针对上述缺陷，本实用新型的核心目的在于，提供一种螺杆式压缩机，以解决现有机构因欠压缩或过压缩而造成的附加能量损失及噪声。在此基础上，本实用新型还提供一种包括该螺杆式压缩机的螺杆式制冷系统。

本实用新型所提供的螺杆式压缩机，包括机壳和相互啮合且可转动地设置于所述机壳内的一对阴阳转子，还包括能量滑阀、容积滑阀以及分别驱动能量滑阀和容积滑阀沿轴向往复移动的两个驱动机构，能量滑阀、容积滑阀、阴阳转子和机壳的内壁配合将机壳分割为进气腔和排气腔；

能量滑阀开设有用于容置所述容积滑阀的轴向滑槽，滑槽的槽口向阴阳转子两者的轴向啮合线延伸；容积滑阀开设有排气槽，排气槽的槽口朝向排气腔和啮合线。

与现有技术相比，上述螺杆式压缩机设置了能量调节机构与内容积比调节机构，对于部分负荷可以很容易控制内容积比，进而实现内压比与外压比的匹配，减少部分负荷下过压缩或欠压缩的程度，减少了因过压缩和欠压缩造成的能量损失及噪声，从而获得最佳的部分负荷性能。

可选地，所述排气槽包括前槽壁、上槽壁、左槽壁、右槽壁，所述前槽壁向所述排气腔倾斜设置。

可选地，所述能量滑阀和所述容积滑阀通过相适配的限位凹槽和限位凸台配合，以限定两者沿竖直方向的相对位移沿竖直方向的相对位移；所述限位凹槽和所述限位凸台中一者设置于所述能量滑阀，另一者设置于所述容积滑阀。

可选地，所述能量滑阀和所述机壳通过相适配的导向块和导向槽配合，以导向所述能量滑阀沿轴向的移动；所述导向块和所述导向槽中一者设置于所述机壳，另一者设置于所述能量滑阀。

可选地，所述驱动单元包括与所述机壳的内壁滑动配合并形成腔体的活塞，和用于连接所述活塞与所述能量滑阀或所述容量滑阀的连杆，所述活塞将所述腔体分割为第一腔体和第二腔体，所述第一腔体和所述第二腔体中一者用于与压力介质的加压通道或卸载通道连通，另一者设置有压缩弹簧。

可选地，所述机壳和所述活塞均设置有径向定位凸台，所述压缩弹簧预压紧于两者之间并套设于各自的定位凸台。

可选地，所述机壳包括沿气流流向依次固定连接的前端盖、吸气端座、主壳体、吐出壳体、排气端座和后端盖，所述吸气端座、所述主壳体和所述吐出壳体围合构成转子腔，所述能量滑阀和所述容积滑阀位于所述转子腔内；

所述前端盖和所述吸气端座围合构成一个所述腔体，所述吐出壳体、所述排气端座和所述后端盖、围合构成另一所述腔体，所述能量滑阀和所述容积滑阀各自的所述活塞分别位于两个所述腔体内。

除上述螺杆式压缩机外，本实用新型还提供一种螺杆式制冷系统，包括沿制冷工质流向依次连通形成制冷循环的蒸发器、螺杆式压缩机、油分离器和冷凝器，其中，所述螺杆式压缩机为如上所述的螺杆式压缩机。

由于该螺杆式压缩机具有上述技术效果，可以理解，包括该螺杆式压缩机的螺杆式制冷系统具有同样的技术效果，故而本文再次不再赘述。

附图说明

图1示出了螺杆式制冷系统的结构原理图；

图2示出了本实用新型所提供的螺杆式压缩机的轴向剖视结构示意图；

图3示出了图2中所示螺杆式压缩机的能量滑阀和容积滑阀装配体径向结构示意图；

图4示出了能量滑阀的径向结构示意图；

图5示出了容积滑阀的后侧径向结构示意图；

图6示出了容积滑阀的轴向结构示意图。

图1中附图标记与各个部件名称之间的对应关系：

1蒸发器、2螺杆式压缩机、3油分离器、4冷凝器、5减压阀。

图2至图6中附图标记与各个部件名称之间的对应关系：

机壳：11前端盖、12吸气端座、12a能量液压通道孔、13主壳体、14吐出壳体、15排气端座、16后端盖、16a容积液压通道孔、A转子腔、B能量液压腔、C容积液压腔；

能量调节机构：20能量滑阀、20a滑槽、20a-1第一上槽壁、20a-2第一左槽壁、20a-3第一右槽壁、20b能量滑阀下端面、20c导向槽、限位凹槽20d、21能量活塞、22能量连杆、23能量压缩弹簧、24前能量止挡块、25后能量止挡块；

内容积比调节机构：30容积滑阀、30a排气槽、30a-1前槽壁、30a-2第二上槽壁、30a-3第二左槽壁、30a-4第二右槽壁、30b限位凸台、30c容积滑阀下端面、31容积活塞、32容积连杆、33容积压缩弹簧、34后容积止挡块、35前容积止挡块；

4导向块。

具体实施方式

本实用新型的核心在于，提供一种螺杆式压缩机，以实现容量调节机构的正常加卸载，从而提高了制冷系统运行时的经济性和可靠性。在此基础上，本实用新型还提供一种包括该螺杆式压缩机的螺杆式制冷系统。

接下来结合说明书附图，来说明本实用新型所提供的螺杆式制冷系统以及螺杆式压缩机的具体结构及其工作原理。需要说明的是，本实用新型所提供的螺杆式制冷系统的构成元件及工作原理与现有技术完全相同，本领域技术人员基于现有技术完全可实现，故而本文在此仅对其发明点螺杆式压缩机的能量调节机构和容积调节机构技术加以详述。

需要说明的是，本文中出现的方位词“前”、“后”，是以螺杆式压缩机的气流流向为基准设定，气流靠近进气端为前，靠近排气端则为后；“左”和“右”同样是以气流流向为基准设定，即位于气流流向左侧为左，位于气流流向的右侧为右；“轴向”是指平行于所述阴阳转子轴线的方向，而并未严格意义上的沿阴转子或阳转子的轴线方向，而“径向”是指垂直于上述轴向的平面，也即垂直于阴阳转子两者轴线的平面。

另外，为了便于更好地理解技术方案，本文中述及滑槽和排气槽的时所采用的序数词“第一”和“第二”仅是为了对两者加以区分，并不具有其他含义，也即上述序数词的出现并不限定本实用新型的保护范围。

请参见图2，该图示出了本实用新型所提供的螺杆式压缩机的轴向剖视结构示意图。

由图2可知，螺杆式压缩机包括机壳和可转动地安装于机壳内且相互啮合的一对阴阳转子，还包括能量调节机构和内容积比调节机构，能量调节机构、内容积比调节机构、阴阳转子和机壳的内壁配合将机壳分割为进气腔和排气腔。

其中，机壳包括前端盖11、吸气端座12、主壳体13、吐出壳体14、排气端座15和后端盖16六个组件，这六个组件沿气流流向依次设置且相邻两者间通过螺栓组件固定连接的。

吸气端座12、主壳体13和吐出壳体14围合构成转子腔A，阴阳转子可转动地安装于转子腔A内。

能量调节机构包括能量滑阀20和能量滑阀驱动单元，能量滑阀20位于转子腔A并位于阴阳转子上方，而且在能量滑阀驱动单元作用下沿平行于阴阳转子轴线的方向相对于机壳往复运动，也就是说，能量滑阀20相对于机壳沿轴向往复运动。

结合图3和图4可知，能量滑阀20开设有用于容置容积滑阀30的轴向滑槽，且该滑槽包括第一上槽壁20a-1、第一左槽壁20a-2和第一右槽壁20a-3，且三者构成滑槽的槽口朝向阴阳转子两者的轴向啮合线，以使容积滑阀30的容积滑阀下端面30c与阴阳转子的外轮廓相匹配。

除滑槽部分外，能量滑阀20径向截面形状还包括一段优弧和由两段光滑曲线构成的能量滑阀下端面20b。能量滑阀20通过其优弧段与机壳的内壁滑动配合，这两段光滑曲线分别以优弧的两端部为起始端，向阴阳转子两者的轴向啮合线相向向下延伸至与容积滑阀下端面30c衔接，以便形成与阴阳转子外轮廓相匹配的圆弧面，继而构成完整的压缩腔。

此外，为了保证能量滑阀20相对于机壳轴向往复运动的线性，能量滑阀20和机壳间还设置了相适配的导向槽20c和导向块4。

详细地，结合图2至图4可知，导向槽20c开设于能量滑阀20的优弧段并沿轴向延伸，导向块4的上部夹持于主壳体13和吐出壳体14间，其下部嵌插于能量滑阀20的导向槽20c内。

这样，当能量滑阀20相对于机壳轴向往复运动时，可防止能量滑阀20相对于机壳沿阴阳转子的周向晃动，保证了能量调节机构的工作可靠性和安全性。

能量滑阀20驱动单元包括能量活塞21、能量连杆22和能量压缩弹簧23，还包括由前端盖11和吸气端座12围合构成的能量液压腔B。

具体地，吸气端座12开设有轴向盲孔，并，开设有与该轴向盲孔连通的能量液压连通孔12a，前端盖11静密封固连于吸气端座12上与并其轴向盲孔围合构成能量液压腔B。

能量活塞21位于能量液压腔B内并与其内壁轴向动密封滑动配合，能量活塞21将能量液压腔B隔离为液压段和非液压段，液压段通过能量液压通道孔12a与系统压力油路或回油油路连通。

能量连杆22沿轴向贯穿吸气端座12，且，其一端部伸入能量液压腔B并通过螺栓组件与能量活塞21固定连接，另一端部伸入转子腔A内与能量滑阀20固连。

能量压缩弹簧23位于非液压段并预压紧于能量活塞21和前端盖11之间，以在液压段与回油油路(即卸载通道)连通时推动能量活塞21向右移动。

进一步，能量活塞21和前端盖11均设置有沿轴向相向延伸且同轴设置的定位凸台，能量压缩弹簧23的两端部分别套设于能量活塞21和前端盖11的定位凸台。

如此设置，一方面可保证能量压缩弹簧23弹性力方向的一致性，另一方面可简化能量压缩弹簧23的安装工艺。

此外，为了限定能量滑阀20相对于机壳轴向往复运动的位移，能量滑阀驱动单元还包括分别固连于吸气端座12和吐出壳体14的前能量止挡块24和后能量止挡块25，以分别限定能量滑阀20相对于机壳向前和向后的位移量。

继续参见图2可知，当能量液压腔B的液压段通过能量液压通道孔12a与系统回油油路连通时，液压段回油，能量活塞21在能量压缩弹簧23的弹性力作用下推动能量滑阀20向后移动；反之，当量液压腔的液压段通过能量液压通道孔12a与系统压力油路连通时，液压段进油，能量活塞21在压力油液作用下克服能量压缩弹簧23的弹性力拉动推动能量滑阀20向前移动。

继续结合图2、图3至图6可知，内容积比调节机构包括容积滑阀30和容积滑阀驱动单元，容积滑阀30可活动地插装于能量滑阀20的轴向滑槽20a内。

在径向截面内，容积滑阀30的外轮廓包括与能量滑阀20的滑槽形状相适配的滑槽配合段和连接滑槽配合段的两段光滑曲线段，这两段光滑曲线分别以滑槽配合段两端部为起始端，向阴转子轴向啮合线相向延伸至相交形成容积滑阀下端面30c，以便与能量滑阀20的能量滑阀下端面衔接后再与阴阳转子的外轮廓间隙配合构成完整的气体压缩腔。

另外，在容积滑阀30开设有排气槽30a，该排气槽30a的槽口朝向轴向排气腔和阴阳转子的轴向啮合线。调整内容积比时，只需控制容积滑阀30沿轴向滑动，也即在容积滑阀驱动机构作用下驱动容积滑阀30沿轴向往复运动，调整其排气槽30a与阴阳转子的配合长度即可。

继续参见图5和图6可知，该排气槽30a包括前槽壁30a-1、第二上槽壁30a-2、第二左槽壁30a-3和第二右槽壁30a-4，且，其前槽壁30a-1向排气腔倾斜，便于气流沿排气槽30a爬行的顺畅性，防止气流在排气槽30a内冲击而形成震动。

进一步，为了防止容积滑阀30相对于滑槽20a竖直方向的位移，两者间还设置有竖直限位结构。

具体地，结合图3至图5可知，能量滑阀20的第一左槽壁20a-2和第一右槽壁20a-3上分别开设有两个水平相向延伸的限位凹槽20d，相应地，容积滑阀30的左侧壁和右侧壁上均设置沿水平方向相向延伸的两个限位凸台30b。能量滑阀20和容积滑阀30两者通过上述竖直限位结构配合，以限制容积滑阀30和能量滑阀20两者沿竖直方向的相对位移，继而保证了两者相对运动时的可靠性和安全性。

需要说明的是，在满足加工工艺要求的基础上，竖直限位结构中相适配的限位凹槽和限位凸台亦可反向设置，也即，限位凹槽20d设置于容积滑阀30，限位凸台30b则设置于能量滑阀20的对应位置。

容积滑阀驱动单元包括容积活塞31、容积连杆32和容积压缩弹簧33，还包括由吐出壳体14、排气端座15和后端盖16围合构成的容积液压腔C。

具体地，排气端座15开设有轴向通孔，吐出壳体14和后端盖16分别与其两孔口静密封固定连接，继而围合构成能量液压腔B。

容积活塞31位于容积液压腔C内并与其内壁轴向动密封滑动配合，同样，容积活塞31将容积液压腔C隔离为液压段和非液压段，液压段通过容积液压通道孔16a与系统压力油路或回油油路连通，该容积液压通道孔16a开设于后端盖16上。

容积连杆32沿轴向动密封贯穿吐出壳体14，且，其一端部伸入容积液压腔C通过螺栓组件与容积活塞31固连，另一端部伸入转子腔A内与容积滑阀30固连。容积压缩弹簧33位于非液压段并预压紧于容积活塞31和后端盖16之间，以在液压段回油时推动容积活塞31向右移动。

进一步，容积活塞31和后端盖16均设置有沿轴向相向延伸且同轴设置的定位凸台，容积压缩弹簧33的两端部分别套设于容积活塞31和后端盖16的定位凸台。

如此设置，一方面可保证容积压缩弹簧33弹性力方向的一致性，另一方面可简化容积压缩弹簧33的安装工艺。

此外，为了限定容积滑阀30相对于机壳往复运动的位移，容积滑阀30驱动单元还包括分别前容积止挡块34和后容积止挡块35，以分别限定容积滑阀30相对于机壳沿轴向的位移量。其中，前轴向止挡块具体为吸气端座12的竖直板，后轴向止挡块固连于吐出壳体14。

继续参见图2可知，当容积液压腔C的液压段通过容容积液压通道孔16a与系统回油油路连通时，液压段回油，容积活塞31在容积压缩弹簧33的弹性力作用下推动容积滑阀30向后移动；反之，当容积液压腔C的液压段通过容积液压通道孔16a与系统压力油路连通时，液压段进油，容积活塞31在压力油液作用下克服容积压缩弹簧33的弹性力拉动推动容积滑阀30向前移动。

综上，上述螺杆式压缩机设置了能量调节机构与内容积比调节机构，对于部分负荷可以很容易控制内容积比，进而实现内压比与外压比的匹配，减少部分负荷下过压缩或欠压缩的程度，减少了因过压缩和欠压缩造成的能量损失及噪声，从而获得最佳的部分负荷性能。

详细地，当用户所需负荷减小时，压力油液从能量液压腔B回流至系统回油油路内，能量活塞21在能量压缩弹簧23和压差作用下向后移动，减小了转子的有效工作长度，从而降低了螺杆式压缩机的吸气量，以适应系统低负荷的要求。

此时，虽然负荷减小，但运行工况基本不变。控制容积液压腔C内回油量，使容积活塞31的向后适当移动，进而调节容积滑阀30的位置，以使部分负荷下内压比与外压比相当，以获得最佳的性能。

当用户所需负荷增加，压力油液进入能量液压腔B，在该压力油液作用下能量活塞21克服能量压缩弹簧23的弹性力向前移动，继而带动容积滑阀30相对于机壳向前移动，增加了转子的有效工作长度，从而增加压缩机的吸气量，以适应系统高负荷的要求。

此时，虽然负荷增加，但运行工况基本不变。通过控制容积液压腔C内的进油量，使容积活塞31向前适当移动，进而调节容积滑阀30与阴阳转子的相对位置，以使部分负荷下内压比与外压比相当，以获得最佳的性能。

当用户在满负荷下运行时，对于不同的工况只需调整内容积比调节机构即可；当用户在大压差或低温工况运行时，容积液压腔C回油，容积活塞31的向后适当移动，容积滑阀30也随之向后移动，此时螺杆压缩机内容积比增加；当用户在低压差或高温工况运行时，容积液压腔C进油，容积活塞31的向前适当移动，容积滑阀30则随之向前移动，此时螺杆压缩机内容积比减小。

最后，需要说明的是，本具体实施方式中，两个驱动机构中将分别容置能量活塞21和容积活塞31两者的第一腔体和第二腔体均设置为液压腔，以便利用螺杆式压缩机的润滑油作为压力介质来推动能量滑阀20和容积滑阀30两者在各自的腔体内沿轴向往复运动，省去设置独立的压力介质系统，从而降低螺杆式压缩机整体的改进成本。

当然，驱动机构亦可采用压缩气体等压力介质作为动力源，再配置相应的加压通道和卸压通道，继而实现驱动能量活塞21和容积活塞31分别带动能量滑阀20和容积滑阀30沿轴向往复运动。

也就是说，当分别容置能量滑阀20和容积滑阀30的第一腔体和第二腔体与各自的加压通道连通时，能量活塞21和容积活塞31分别带动能量滑阀20和容积滑阀30克服压缩弹簧的弹性力沿一方向轴向移动；当别容置能量滑阀20和容积滑阀30的第一腔体和第二腔体与各自的加压通道连通时，能量活塞21和容积活塞31则分别带动能量滑阀20和容积滑阀30克服弹性元件的弹性力沿另一方向轴向移动。

以上所述仅为本实用新型的优选实施方式，并不构成对本实用新型保护范围的限定。任何在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的权利要求保护范围之内。

Claims (8)

1.一种螺杆式压缩机，包括机壳和相互啮合且可转动地设置于所述机壳内的一对阴阳转子，其特征在于，还包括能量滑阀(20)和容积滑阀(30)，以及分别驱动所述能量滑阀(20)和所述容积滑阀(30)沿轴向往复移动的两个驱动机构，所述能量滑阀(20)、所述容积滑阀(30)、所述阴阳转子和所述机壳的内壁配合将所述机壳分割为进气腔和排气腔；

所述能量滑阀(20)开设有用于容置所述容积滑阀(30)的轴向滑槽(20a)，所述滑槽(20a)的槽口向所述阴阳转子两者的轴向啮合线延伸；所述容积滑阀(30)开设有排气槽(30a)，所述排气槽(30a)的槽口朝向所述排气腔和所述啮合线。

2.如权利要求1所述的螺杆式压缩机，其特征在于，所述排气槽(30a)包括前槽壁(30a-1)、上槽壁(30a-2)、左槽壁(30a-3)、右槽壁(30a-4)，所述前槽壁(30a-1)所述排气腔倾斜设置。

3.如权利要求1所述的螺杆式压缩机，其特征在于，所述能量滑阀(20)和所述容积滑阀(30)通过相适配的限位凹槽(20d)和限位凸台(30b)配合，以限定两者沿竖直方向的相对位移；所述限位凹槽(20d)和所述限位凸台(30b)中一者设置于所述能量滑阀(20)，另一者设置于所述容积滑阀(30)。

4.如权利要求1所述的螺杆式压缩机，其特征在于，所述能量滑阀(20)和所述机壳通过相适配的导向块(4)和导向槽(20c)配合，以导向所述能量滑阀(20)沿轴向的移动；所述导向块(4)和所述导向槽(20c)中一者设置于所述机壳，另一者设置于所述能量滑阀(20)。

5.如权利要求1至4任一项所述的螺杆式压缩机，其特征在于，所述驱动单元包括与所述机壳的内壁滑动配合并形成腔体的活塞，和用于连接所述活塞与所述能量滑阀(20)或所述容量滑阀(30)的连杆，所述活塞将所述腔体分割为第一腔体和第二腔体，所述第一腔体和所述第二腔体中一者用于与压力介质的加压通道或卸载通道连通，另一者设置有压缩弹簧。

6.如权利要求5所述的螺杆式压缩机，其特征在于，所述机壳和所述活塞均设置有径向定位凸台，所述压缩弹簧预压紧于两者之间并套设于各自的定位凸台。

7.如权利要求5所述的螺杆式压缩机，其特征在于，所述机壳包括沿气流流向依次固定连接的前端盖(11)、吸气端座(12)、主壳体(13)、吐出壳体(14)、排气端座(15)和后端盖(16)，所述吸气端座(12)、所述主壳体(13)和所述吐出壳体(14)围合构成转子腔(A)，所述能量滑阀(20)和所述容积滑阀(30)位于所述转子腔(A)内；

所述前端盖(11)和所述吸气端座(12)围合构成一个所述腔体，所述吐出壳体(14)、所述排气端座(15)和所述后端盖(16)围合构成另一所述腔体，所述能量滑阀(20)和所述容积滑阀(30)各自的所述活塞分别位于两个所述腔体内。

8.一种螺杆式制冷系统，其特征在于，包括沿制冷工质流向依次连通形成制冷循环的蒸发器(1)、螺杆式压缩机(2)、油分离器(3)和冷凝器(4)，其特征在于，所述螺杆式压缩机(2)具体为权利要求1至7任一项所述的螺杆式压缩机。