CN204490063U - 应用于散料装车系统末端的伸缩装车单元 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于机械技术领域，涉及一种应用于散料装车系统末端的伸缩式装车单元。包括分叉漏斗、摆动斗和伸缩溜槽，摆动斗轴接在分叉漏斗壳体的内部，分叉漏斗包括两个漏斗筒，两个漏斗筒交叉成Y形结构，摆动斗连接有驱动机构，可绕轴摆动，使摆动料斗口分别朝向两个漏斗筒，实现料流转换的功能。每个漏斗筒的下端均安装有伸缩溜槽组件，伸缩溜槽可以在竖直方向自由伸缩。对于落料点较高，料流下落后落点难以控制情况，装车时，伸缩溜槽溜筒下降到稍高于车厢的某一位置，引导料流下落，使物料准确落入车厢中间位置。既能保证落料点稳定、不洒料，同时产生的粉尘少，安全环保。

Description

应用于散料装车系统末端的伸缩装车单元

技术领域

本实用新型属于机械技术领域，涉及一种将散状物料运送到货车敞车车厢的末端运输机构，具体的说，涉及一种应用于散料装车系统末端的伸缩式装车单元。

背景技术

目前，漏斗导料机构主要应用在各大港口、电厂、煤场，实现将煤炭、矿石(粉)等散状物料装入铁路敞车的功能。漏斗一般和皮带机配套安装，漏斗将皮带机运来的散状物料装入铁路敞车的各节车厢中。目前普遍存在一个广泛问题，就是在装车过程中出现洒料、粉尘及偏载现象，严重污染环境并对企业的正常生产造成严重影响。在很多实际场合，落料点过高，风偏大且无有效遮挡物都会出现洒料、粉尘问题；同时由于落料点高，物料下落点难以控制，这样就会产生偏载问题，需要消耗大量人力物力进行平车。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种可解决散料货物在装运过程中出现洒料和粉尘问题，可解决因落料点过高料流下落后落点难以控制的问题，避免产生装车偏载现象的散料装车系统末端的伸缩装车单元。

本实用新型的技术方案是：应用于散料装车系统末端的伸缩装车单元，包括分叉漏斗和摆动斗，摆动斗轴接在分叉漏斗壳体的内部，分叉漏斗包括两个漏斗筒，两个漏斗筒交叉成Y形结构，摆动斗连接有驱动机构，可绕轴摆动，使摆动料斗口分别朝向两个漏斗筒，实现料流转换的功能。每个漏斗筒的下端均安装有伸缩溜槽组件，伸缩溜槽可以在竖直方向自由伸缩。对于落料点较高，料流下落后落点难以控制情况，装车时，伸缩溜槽溜筒下降到稍高于车厢的某一位置，引导料流下落，使物料准确落入车厢中间位置。既能保证落料点稳定、不洒料，同时产生的粉尘少，安全环保。

优选的是：摆动斗的驱动机构包括安装在分叉漏斗壳体外壁上的液压缸，摆动斗上安装有驱动板，液压缸的伸缩杆经传动装置与驱动板相连。

优选的是：摆动斗驱动结构有两组，对称安装在分叉漏斗壳体的两侧，保证摆动斗稳定运动。

优选的是：伸缩溜槽组件包括多节溜筒和升降驱动装置；相邻两节溜筒之间通过三段安全链条连接；所述升降驱动装置包括驱动支架、绕组滑轮装置、绳导轮装置、升降钢丝绳、电动绞盘和驱动电机，绕组滑轮装置、绳导轮装置、电动绞盘和驱动电机均安装在驱动支架上，升降钢丝绳有三条，每条升降钢丝绳对应有一电动绞盘，一端安装在最底端溜筒上，一端经绕组滑轮装置和绳导轮装置缠绕在对应的电动绞盘上；电动绞盘连接到驱动电机。

优选的是：伸缩溜槽组件还包括限位开关，用于控制伸缩溜槽的行程，伸缩溜筒上升或下降到设定位置后自动停止运行，避免伸缩溜槽下降位置过低或过高，影响装车效果。

优选的是：分叉漏斗壳体和摆动斗的内壁均安装有耐磨衬板，延长分叉漏斗和摆动斗的使用寿命。

优选的是：车厢轨道旁两落料点中心位置设置有跨车厢检测装置。利用传感器探测距离货车车厢间的距离。当检测距离超过某设定值时，认定此时跨车厢检测装置处于两节车厢中间位置，提示装车系统准备进行跨接车厢作业；当检测距离小于某设定值时，提示装车系统跨接车厢作业结束。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型提供的应用散料装车系统的末端伸缩装车单元，具有降低散状物料下落过程中的粉尘、降低物料下落过程中噪音的特点；通过控制漏斗内摆动斗切换料流方向，进而实现跨接车厢时连续装车。在分料漏斗下端安装可伸缩的溜槽导料机构，降低落料点距离车厢之间的高度差，可以有效解决洒料及粉尘问题，通过伸缩溜槽竖直方向自由伸缩可以满足落料点距离货车车厢10米以内任意高度的装车要求；并且物料下落的落料点可以控制，避免偏载现象，节省大量人力物力成本。设备安装简单，装车平稳、均匀；控制物料落点解决偏载问题，投资少回报大，具有显著的经济效益；本机构设计操作简单，方便拆卸维修，安全可靠，使用寿命长。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图

图2为本实用新型的结构示意图

图3为伸缩溜槽结构示意图

其中，1-分叉漏斗，2-伸缩溜槽，3-壳体，4-销轴，5-摆动斗，6-摆动板齿盘，7-液压缸，8-液压缸固定底座，9-摆动底座，10-圆柱齿轮，11-观察窗口，12-耐磨衬板，13-驱动支架，14-驱动电机，15-绕组滑轮装置，16-绳导轮装置，17-溜筒，18-升降钢丝绳，19-链条

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行进一步的说明。

应用于散料装车系统末端的伸缩装车单元，包括PLC控制系统，还包括分叉漏斗1、摆动斗5和伸缩溜槽2，摆动斗5通过销轴4安装在分叉漏斗壳体3的内部。分叉漏斗1包括两个漏斗筒，两个漏斗筒交叉成Y形结构，摆动斗连接有驱动机构，可绕销轴4摆动，使摆动料斗口分别朝向两个漏斗筒，每个漏斗筒的下端均安装有伸缩溜槽2组件，伸缩溜槽2组件与漏斗筒之间通过法兰连接。分料漏斗壳体3和摆动斗5的内壁均安装有耐磨衬板12。

摆动斗5的驱动机构的结构如下：分叉漏斗的壳体5上有弧状摆动板齿盘6，摆动斗5上安装有驱动板，分叉漏斗壳体3外壁上安装有液压缸7，液压缸7的固定在液压缸固定底座8上，驱动板与液压缸7的伸缩杆相连。驱动板还与摆动板齿盘6相连，摆动板齿盘6下端的圆柱齿轮10与摆动底座9上的齿轮盘啮合，保证摆动斗5摆动的稳定性。摆动斗5驱动结构有两组，对称安装在分叉漏斗壳体3的两侧，保证摆动斗5稳定运动。

伸缩溜槽2组件包括多节溜筒17、升降驱动装置和限位开关；相邻两节溜筒17之间通过三段安全链条19连接；升降驱动装置包括驱动支架13、绕组滑轮装置15、绳导轮装置16、升降钢丝绳18、电动绞盘和驱动电机14，绕组滑轮装置15、绳导轮装置16、电动绞盘和驱动电机14均安装在驱动支架13上，限位开关也安装在驱动支架13上，升降钢丝绳18有三条，每条升降钢丝绳18对应有一电动绞盘，一端安装在最底端溜筒17上，一端经绕组滑轮装置15和绳导轮装置16缠绕在对应的电动绞盘上；电动绞盘连接到驱动电机14。溜筒17行程的上端和下端由限位开关控制，保证落料点符合装车要求。

车厢轨道旁两落料点中心位置设置有跨车厢检测装置。利用传感器探测距离货车车厢间的距离。当检测距离超过某设定值时，认定此时跨车厢检测装置处于两节车厢中间位置，提示装车系统准备进行跨接车厢作业；当检测距离小于某设定值时，提示装车系统跨接车厢作业结束。

工作时驱动电机14带动电动绞盘旋转，随着升降钢丝绳18伸长，溜筒17开始下降，当下降到设定高度时，系统自动停止下降，溜筒17最低位置由升降钢丝绳18限位开关控制；工作完成后电动绞盘收缩升降钢丝绳18，溜筒17从最末端开始上升，溜筒17收缩到初始状态后系统自动停止运行。

物料输送流程如下：分叉漏斗1的两个漏斗筒都位于装料车厢上方空间，两个漏斗筒连线的方向基本与车厢延伸的方向相同。皮带机输送物料到达分叉漏斗1，摆动斗5初始位置固定在分叉漏斗1一侧通道，溜筒17位置调节在车厢中间位置，保证落料点正确，物料通过溜槽17落入车厢，随着列车移动，到达第一节车厢和第二节车厢跨车厢位置时，跨车厢检测装置发出信号，PLC控制系统控制液压缸7工作，摆动斗5切换到分叉漏斗1另一侧落料通道，当第二节车厢通过跨车厢检测装置时，通过PLC控制系统，摆动斗5再次切换落料通道继续装车。如此循环，直到一整列车全部装车完成。

Claims (6)

1.应用于散料装车系统末端的伸缩装车单元，包括分叉漏斗和摆动斗，摆动斗轴接在分叉漏斗壳体的内部，其特征在于：所述分叉漏斗包括两个漏斗筒，两个漏斗筒交叉成Y形结构，所述摆动斗连接有驱动机构，可驱动摆动斗绕轴摆动，使摆动料斗口分别朝向两个漏斗筒，每个漏斗筒的下端均安装有伸缩溜槽组件。

2.如权利要求1所述的应用于散料装车系统末端的伸缩装车单元，其特征在于：所述摆动斗的驱动机构包括安装在分叉漏斗壳体外壁上的液压缸，摆动斗上安装有驱动板，液压缸的伸缩杆经传动装置与驱动板相连。

3.如权利要求2所述的应用于散料装车系统末端的伸缩装车单元，其特征在于：所述摆动斗驱动结构有两组，对称安装在分叉漏斗壳体的两侧。

4.如权利要求1所述的应用于散料装车系统末端的伸缩装车单元，其特征在于：所述伸缩溜槽组件包括多节溜筒和升降驱动装置；相邻两节溜筒之间通过三段安全链条连接；所述升降驱动装置包括驱动支架、绕组滑轮装置、绳导轮装置、升降钢丝绳、电动绞盘和驱动电机，绕组滑轮装置、绳导轮装置、电动绞盘和驱动电机均安装在驱动支架上，升降钢丝绳有三条，每条升降钢丝绳对应有一电动绞盘，一端安装在最底端溜筒上，一端经绕组滑轮装置和绳导轮装置缠绕在对应的电动绞盘上；电动绞盘连接到驱动电机。

5.如权利要求4所述的应用于散料装车系统末端的伸缩装车单元，其特征在于：所述伸缩溜槽组件还包括限位开关。

6.如权利要求1所述的应用于散料装车系统末端的伸缩装车单元，其特征在于：所述分叉漏斗壳体和摆动斗的内壁均安装有耐磨衬板。