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CN204469533U - 一种分级反应复合脱硫塔 - Google Patents

一种分级反应复合脱硫塔 Download PDF

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CN204469533U CN201520058075.5U CN201520058075U CN204469533U CN 204469533 U CN204469533 U CN 204469533U CN 201520058075 U CN201520058075 U CN 201520058075U CN 204469533 U CN204469533 U CN 204469533U
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赵红
何勇
钱戈金
李卫东
韩长民
张轶
徐志安
石峰
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Abstract

本实用新型公开了一种分级反应复合脱硫塔,塔内由下至上分为穿流式气体分布段、喷淋吸收洗涤段、沸腾薄膜高效吸收段、除雾净化段;沸腾薄膜高效吸收段设有一个独立的气液混合反应器;气液混合反应器主体为沸腾薄膜持液层,上面隔空设置液体分布器,沸腾薄膜持液层包括一层覆盖塔整个水平截面的集液盘,集液盘上布置有多个往上突出于盘面形成槽状的通孔式升气孔,每个升气孔均被一个具有底部收口和侧壁小孔的盒状气罩封闭扣合。该结构不仅可以提高二氧化硫脱除效率,而且能显著提高吸收塔的除尘效率,达到甚至超越了燃气机组的排放要求,实现烟气超净排放。

Description

一种分级反应复合脱硫塔
技术领域
本实用新型涉及石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺中的烟气脱硫塔及其构件,属于环境保护技术领域。
背景技术
近年来,我国许多城市大气污染严重,特别是雾霾气象灾害频发,严重危害人类健康与生存,人们前所未有地渴望能够经常看到蓝天白云。
为此,政府有关部门制定了一系列的法律、法规,而部分地区则出台了更为严格大气污染物防治计划,要求新建、在建火电机组必须采用烟气清洁排放技术,现有60万千瓦以上火电机组基本完成烟气清洁排放技术改造,达到燃气机组排放标准要求(SO2≤35mg/Nm3,烟尘≤5mg/Nm3,NOx≤50mg/Nm3),实现超净排放。
燃煤烟气中含有大量的SO2、烟尘,还含有少量的HCl、HF、SO3、重金属等污染物,目前烟气脱硫采用最多的是湿法烟气脱硫工艺,湿法中的石灰石-石膏法脱硫,技术成熟、运行稳定,是当今世界上应用最多的脱硫工艺。在国外石灰石-石膏法占到脱硫装置总量的85%,而国内更是占到脱硫装置总量的90%以上。湿法脱硫塔的主要功能为脱除SO2,同时也具有脱除烟尘及其它污染物的辅助功能。一般湿法脱硫的脱硫效率为90%~95%,在国内,有脱硫效率为97.5%的成功运行经验,但能达到燃气机组排放要求的湿法脱硫装置还没有使用业绩。而国外的湿法脱硫装置,没有这样高性能的脱硫要求。对于除尘,现行燃煤电站污染物排放标准中,排放烟气中粉尘含量一般地区按30mg/Nm3控制,重点地区按20mg/Nm3控制,但部分正在运行的脱硫塔出口粉尘含量超过50mg/Nm3,甚至超过100mg/Nm3,对大气环境造成了恶劣影响。因此,提高脱硫塔除尘性能,使排放烟气中的粉尘低于5mg/Nm3(燃气标准)超净粉尘排放,对解决雾霾问题,改善大气质量,具有积极的作用。
常规石灰石-石膏脱硫塔一般采用喷淋塔的形式,逆流方式布置。烟气通过吸收塔入口从浆液池上部进入在吸收塔内,依次通过喷淋层、除雾器后,经烟囱排放。浆液由各喷淋层多个喷嘴喷出,向下运动,与烟气逆流接触发生物理及化学作用,对烟气中的二氧化硫进行洗涤脱除,同时气流中的粉尘颗粒与液滴之间发生惯性碰撞、拦截、扩散、凝聚以及重力沉降等作用,使粉尘被捕集。浆液从烟气中吸收硫的氧化物SO2、烟尘以及其它污染物后落入脱硫塔下段浆池,并在浆池中被强制氧化、结晶。
脱硫效率:常规脱硫塔一般为单段吸收,即吸收塔只有一个浆池,不论设置几个喷淋层,吸收二氧化硫的浆液组成相同。在这种情况下,提高脱硫效率的主要手段有两个:1)提高喷 淋浆液的层数或浆液流量,即提高液气比;2)增加石灰石浆液的加入量,提高吸收浆液的PH值,即提高Ca/S比。对于前者,液气比提高在一定范围内可以明显提高脱硫效率,超过了这一范围,再增大液气比对提高脱硫效率的作用有限;对于后者,提高Ca/S比,可以显著增加脱硫效率,但是过高的Ca/S比必然会增大石灰石消耗量,非常不经济。
除尘效率:常规脱硫塔除尘效率不高,一般只有50%,主要有两个主要原因:1)脱硫塔喷淋洗涤除尘效率低;2)排放烟气中携带脱硫浆液,而浆液中含有石膏等固体颗粒物,使最终排放烟气中的粉尘颗粒增加。
实用新型内容
为解决上述技术问题,本实用新型公开了一种分级反应复合脱硫塔,在同一吸收塔内实现脱硫、除尘、氧化和结晶,该装置不仅可以提高二氧化硫脱除效率,而且可以显著提高吸收塔的除尘效率;采用该装置的烟气得到高效净化,净烟气中的SO2含量低于20mg/Nm3、烟尘含量低于5mg/Nm3,达到甚至超越了燃气机组的排放要求,实现烟气的超净排放。
为解决上述技术方案,本实用新型采用以下技术方案:
一种分级反应复合脱硫塔,塔内由下至上分为穿流式气体分布段、喷淋吸收洗涤段、沸腾薄膜高效吸收段、除雾净化段;穿流式气体分布段设有1~2层单排管或筛板式气体分布装置;喷淋吸收洗涤段设有2~5层喷淋层;其特征在于:沸腾薄膜高效吸收段设有1个独立的气液混合反应器;除雾净化段设有2~3层屋脊折板除雾器;所述的气液混合反应器主体为沸腾薄膜持液层,上面隔空设置液体分布器,所述沸腾薄膜持液层包括一层覆盖塔整个水平截面的集液盘,集液盘上布置有多个往上突出于盘面形成槽状的通孔式升气孔,每个升气孔均被一个具有底部收口和侧壁小孔的盒状气罩封闭扣合。
按上述技术方案,集液盘上的升气孔垂直于集液盘盘面,且升气孔水平截面为矩形或圆柱形。
按上述技术方案,所述气罩的侧壁小孔设置在气罩侧壁的底部接近集液盘处,与升气孔的筒壁相对。
按上述技术方案,所述集液盘设置处塔水平截面积为喷淋区塔水平截面积的1~2倍。
按上述技术方案,每一层喷淋层在塔外设置一台浆液循环泵,液体分布器与石灰石浆液泵相连;沸腾薄膜持液层经溢流通道流入最高层喷淋层对应的循环泵入口管道;除雾器上方空塔顶部设置塔出口。
按上述技术方案,设置1~2层筛板式气体分布装置,各筛板式气体分布装置上布置有许多孔,开孔方式是圆孔或方孔,开孔率为10%~50%;喷淋层设置2~5层;除雾器设置2~3 层且为屋脊折板式除雾器。
按上述技术方案,在两层喷淋层之间增设一个环形结构的流体分布增效环,环形结构截面积为塔横截面积3~30%。
由此,该脱硫塔结构与常规单段吸收塔不同,采用了分段设计,整个脱硫塔分为5段功能区,并设置有喷淋吸收洗涤段、沸腾薄膜高效吸收段两个吸收段,在下段采用相对较低的PH值,脱除烟气中大量的SO2,在上段采用相对较高的PH值,对烟气中剩余的SO2实现精脱除。与现有技术相比,本实用新型提供的分级反应复合脱硫塔为烟气超净排放的脱硫塔,具有以下特点:
(1)在脱硫塔入口烟气上方的穿流式气体分布段设置1~2层筛板式气体分布装置,该装置不仅能够均布烟气,解决烟气偏流,提高脱硫及除尘性能;同时该分布装置上也可以有一定厚度的液膜,因此对SO2及烟尘也有很高的脱除效率。由于烟气一般以垂直方向进入吸收塔,因此烟气进入脱硫塔后,靠近脱硫塔入口处的烟气流速较低,远离脱硫塔入口处的烟气流速较高,使烟气流速在脱硫塔截面上分布不均,造成烟气偏流现象。本实用新型中设置了筛板式气体分布装置,烟气在筛板的作用下,沿着筛板向四周扩散,脱硫塔截面上较大流速烟气和较小流速烟气流速进行再混合,达到流量再分配的作用,使通过筛板后的烟气在脱硫塔截面上分配均匀,从而解决烟气偏流的问题。另一方面,液体由上部的喷淋吸收洗涤段落到筛板上形成一定厚度的液膜,含SO2和烟尘气体进入吸收塔后,部分SO2和粉尘被筛孔泄漏下来的液滴所捕获,未被捕获的SO2和微细粉尘通过筛板的筛孔穿过液膜,激起大量的气泡形成泡沫层,SO2在泡沫层被浆液吸收,而粉尘在惯性、扩散作用的同时又不断地受到泡沫的扰动,不断改变方向,增加了粉尘与液体的接触机会,气体得到进一步的净化。由于筛板的除尘包括气泡、液膜对粉尘的捕集作用,其除尘效果比喷雾塔除尘器的除尘效率高,尤其是脱除PM2.5及以下细小粉尘的性能很高,远高于喷淋洗涤的除尘效率。同时,筛板式烟气分布器均布气流的作用,对提高后续除雾器的除雾效果也有良好的帮助。
(2)在喷淋吸收洗涤段设有2~5层喷淋层,每个喷淋层设有独立的循环泵,石膏氧化结晶段的喷淋浆液由循环泵送至各喷淋层。此段循环采用相对较低的PH值(4.2~5.6),脱除烟气中大部分的SO2。喷淋层可以设置常规螺旋空心锥喷嘴,也可设置高效双头雾化喷嘴,喷嘴喷出的液滴直径越小,雾滴与SO2和粉尘接触的比表面积越大,脱硫及除尘效率就越高。在采用双头喷嘴时,同等能耗下,就能获得更小的雾滴直径,强化了传质效果,在同等能耗条件下提高了脱硫和除尘效率。
(3)每两层喷淋层之间可以选择性设置流体再分布增效环,进一步有效减少烟气的边壁 效应,并对喷淋到增效环上的浆液进行二次再分布,提高浆液分布的均匀性和接触面积,从而提高脱硫和除尘效率。流体分布增效环一般设置在两层喷淋层之间,是按照塔径和流场分布要求,在塔壁上设计的一个环形结构,环形结构截面积一般为塔截面积3~30%。脱硫塔中的喷淋层向下喷射浆液,其中靠近塔中心浆液覆盖率较大,远离塔中心的浆液覆盖率较小。脱硫塔内烟气向上运动,与浆液逆流接触,当烟气通过喷淋层后,由于塔中心浆液流量较大而靠近塔壁浆液流量较小,使烟气向塔壁扩散,造成塔壁周围烟气流量过大,从而致使塔壁烟气流速较高,易造成烟气边壁效应。在两层喷淋层之间增设流体分布增效环,可以使塔壁周围流速较高的烟气再均布,从而可以有效减少烟气的边壁效应。
(4)在沸腾薄膜高效吸收段设有1个独立的气液混合反应器,其核心部分是沸腾薄膜持液层,较高pH值的石灰石浆液通过持液层上方的液体分布器均匀分布到薄膜持液层,形成一层石灰石浆液液膜,液膜中的浆液与上升的烟气发生反应后通过溢流流回下部最高一层喷淋层对应的循环泵入口管道。沸腾薄膜持液层结构包括一层覆盖塔全截面的集液盘,集液盘上布置有多个矩形或圆柱形升气孔,每个升气孔均被一个底部开若干小孔的气罩封扣,烟气通过升气孔进入气罩,再通过气罩底部间隙和周边多个侧壁小孔沿着水平方向进入液膜层,与浆液充分混合,使浆液形成沸腾状态并与浆液发生反应。由于沸腾薄膜区浆液在塔全截面均布,无塔壁泄漏效应,气液充分接触,SO2、烟尘脱除效率高。薄膜区浆液与喷淋吸收段浆液独立,可采用5.4~6.5高pH值浆液,显著提高SO2脱除效率。设有几组溢流阀调节溢流液位高度在50mm~200mm之间,以灵活适应不同的脱硫负荷变化。同时,薄膜区烟气水平进入持液层,烟气雾滴携带量可大幅减少,从而进一步降低液滴携带烟尘的含量。沸腾薄膜吸收段塔径可以和喷淋吸收区塔径一致,也可以扩径以降低烟气流速、提高脱硫及除尘效率,该段塔截面积范围为喷淋吸收区塔截面积的1~2倍,以适应不同的脱硫负荷及排放要求。
(5)设置有高性能屋脊折板除雾器,将出口烟气中液滴含量从普通除雾器的75mg/Nm3降低到20mg/Nm3。并在高性能除雾器前设置气流均布装置,进一步提高除雾器的除雾性能。该气流均布装置采用单排管或筛孔板,材料为FRP。
附图说明
下面结合附图和实施例来说明本实用新型。
图1为本实用新型的一种实施例的分级反应复合脱硫塔结构示意图。
图2为本实用新型的另一种实施例的分级反应复合脱硫塔结构示意图。
图3为沸腾薄膜持液层的集液盘结构示意图(覆盖了气罩5.2后的效果图)。
图4为沸腾薄膜持液层的集液盘上气罩与升气孔配合结构示意图(图中粗箭头所示为烟 气走向)。
其中:1吸收塔入口;2吸收塔;3筛板式气体分布器;4喷淋层;5集液盘;5.1集液盘升气孔;5.2气罩;5.3侧壁小孔;5.4持液层;6液体分布器;7单排管或筛板式气体分布器;8除雾器;9吸收塔出口;10增效环;11吸收塔浆液循环泵。
具体实施方式
按本实用新型实施的分级反应复合脱硫塔为分段吸收石灰石-石膏湿法脱硫装置(图1-4),包括一个吸收塔2,吸收塔2内由下至上按烟气逆流方向分为穿流式气体分布段、喷淋吸收洗涤段、沸腾薄膜高效吸收段、除雾净化段;穿流式气体分布段设有1~2层单排管或筛板式气体分布器3;喷淋吸收洗涤段设有2~5层喷淋层4;沸腾薄膜高效吸收段设有1个独立的气液混合反应器;除雾净化段设有2~3层屋脊折板除雾器8;所述的气液混合反应器主体为沸腾薄膜持液层(包含集液盘5),上面隔空设置液体分布器6,所述沸腾薄膜持液层包括一层覆盖吸收塔整个水平截面的集液盘5,集液盘上布置有多个往上突出于盘面形成槽状的通孔式升气孔5.1,每个升气孔5.1均被一个具有底部收口(呈收缩状开口)和侧壁小孔5.3的盒状气罩5.2封闭扣合。
所述的筛板式气体分布器3和喷淋层4根据烟气中二氧化硫含量的高低设置一层或几层,每一层喷淋层在塔外设置一台吸收塔浆液循环泵11;液体分布器6与塔外石灰石浆液泵相连,沸腾薄膜持液层经塔壁溢流口通过溢流通道溢流到最高层喷淋层对应的循环泵入口管道;除雾器8上方空塔顶部设置吸收塔出口9;筛板式气体分布器3下方空塔靠近塔中部处设置侧向吸收塔入口1。
优选的,在两层喷淋层4之间增设流体分布增效环10,流体分布增效环10一般设置在两层喷淋层之间,是按照塔径和流场分布要求,在塔壁上设计的一个环形结构,环形结构截面积一般为塔截面积3~30%。可以使塔壁周围流速较高的烟气再均布,从而可以有效减少烟气的边壁效应。
如说明书附图1、2所示,较高pH值的石灰石浆液通过沸腾薄膜持液层上方的液体分布器6均匀分布到沸腾薄膜持液层持液层5.4上,形成一层石灰石浆液液膜,液膜中的浆液与上升的烟气发生反应后通过溢流流到最高层喷淋层对应的循环泵入口管道。如说明书附图3、4所示,烟气通过升气孔5.1往上进入气罩5.2内,再通过气罩5.2底部间隙和环壁上多个环壁小孔5.3水平方向进入持液层或液膜层5.4,与浆液充分混合,使浆液形成沸腾状态并与浆液发生反应。由于沸腾薄膜区浆液在塔全截面均布,无塔壁泄漏效应,气液充分接触,SO2、 烟尘脱除效率高。沸腾薄膜区浆液与喷淋吸收段浆液独立,可采用5.4~6.5高pH值浆液,显著提高SO2脱除效率。设有几组溢流阀调节溢流液位高度在50mm~200mm之间,以灵活适应不同的脱硫负荷变化。同时,沸腾薄膜区烟气由升气孔5.1通过气罩5.2的底部间隙和环壁小孔5.3水平进入液膜层5.4,烟气雾滴携带量可大幅减少,从而进一步降低液滴携带烟尘的含量。沸腾薄膜持液层吸收段塔径可以和喷淋吸收区塔径一致(如图1所示),也可以扩径以降低烟气流速、提高脱硫及除尘效率,该段塔截面积范围为喷淋吸收区塔截面积的1~2倍(如图2所示),以适应不同的脱硫负荷及排放要求。
采用上述装置的分段吸收石灰石-石膏湿法脱硫流程,含硫烟气从吸收塔中部入口1进入,向上依次逆流通过筛板式气体分布器3、喷淋层4、沸腾薄膜持液层、液体分布器6、单排管或筛板式气体分布器7、除雾器8,脱除烟气中的二氧化硫,并经过除尘、除雾后离开吸收塔排放;沸腾薄膜持液层浆液和喷淋浆液为不同pH值的吸收浆液;吸收塔入口下方浆池为结晶、氧化单元,在该浆池中亚硫酸钙被氧化成硫酸钙,并不断结晶长大。
按照反应分区来看,在同一吸收塔2内实现脱硫、除尘、氧化及结晶,在不同的吸收段层采用不同的结构和不同的吸收剂,使吸收、除尘、氧化、结晶各在相应的分段内进行;如图1和2所示,来自燃煤锅炉除尘器的烟气从脱硫塔中下部进入,脱硫塔烟气入口位于石膏氧化结晶段、穿流式气体分布段之间。烟气向上依次逆流通过穿流式气体分布段、喷淋吸收洗涤段、沸腾薄膜高效吸收段、除雾净化段。烟气中大量的二氧化硫、烟尘及其它污染物在脱硫塔被脱除,净化烟气经烟囱排放。在石膏氧化结晶段中亚硫酸钙被氧化,并形成石膏结晶。所述筛板式气体分布装置上布置有许多孔,开孔方式是圆孔或方孔等规则几何体或者是不等边多边形等不规则几何体,开孔率的范围为10%~50%。而且分段吸收在同一吸收塔内进行,下部喷淋吸收区吸收液控制pH值为4.2~5.6,保证优异的氧化效果并可以提高石膏品质;上部沸腾薄膜持液层控制pH值为5.4~6.5,显著提高脱硫效率。由于沸腾薄膜区浆液全截面均布,无塔壁泄漏效应,气液充分接触,SO2、烟尘脱除效率高。通过几组溢流阀调节薄膜层溢流液位高度在60mm~120mm之间,以灵活适应不同的脱硫负荷变化。同时,沸腾薄膜持液层烟气水平进入持液层,烟气雾滴携带量可大幅减少,从而进一步降低烟尘排放。
采用上述可实现烟气超净排放的脱硫塔,可以分段吸收烟气,烟气得到高效净化,净烟气中的SO2含量低于20mg/Nm3,烟尘含量低于5mg/Nm3,达到甚至超越了燃气机组的排放要求。

Claims (7)

1.一种分级反应复合脱硫塔,塔内由下至上分为穿流式气体分布段、喷淋吸收洗涤段、沸腾薄膜高效吸收段、除雾净化段;穿流式气体分布段设有1~2层单排管或筛板式气体分布装置;喷淋吸收洗涤段设有2~5层喷淋层;其特征在于:沸腾薄膜高效吸收段设有1个独立的气液混合反应器;除雾净化段设有2~3层屋脊折板除雾器;所述的气液混合反应器主体为沸腾薄膜持液层,上面隔空设置液体分布器,所述沸腾薄膜持液层包括一层覆盖塔整个水平截面的集液盘,集液盘上布置有多个往上突出于盘面形成槽状的通孔式升气孔,每个升气孔均被一个具有底部收口和侧壁小孔的盒状气罩封闭扣合。
2.根据权利要求1所述的分级反应复合脱硫塔,其特征在于:集液盘上的升气孔垂直于集液盘盘面,且升气孔水平截面为矩形或圆柱形。
3.根据权利要求1所述的分级反应复合脱硫塔,其特征在于:所述气罩的侧壁小孔设置在气罩侧壁的底部接近集液盘处,与升气孔的筒壁相对。
4.根据权利要求1所述的分级反应复合脱硫塔,其特征在于:所述集液盘设置处塔水平截面积为喷淋区塔水平截面积的1~2倍。
5.根据权利要求1所述的分级反应复合脱硫塔,其特征在于:每一层喷淋层在塔外设置一台浆液循环泵,液体分布器与石灰石浆液泵泵相连;沸腾薄膜持液层经溢流通道流入最高层喷淋层对应的循环泵入口管道;除雾器上方空塔顶部设置塔出口。
6.根据权利要求1所述的分级反应复合脱硫塔,其特征在于:设置1~2层筛板式气体分布装置,各筛板式气体分布装置上布置有许多孔,开孔方式是圆孔或方孔,开孔率为10%~50%,筛板上部可持液也可不持液;喷淋层设置2~5层;除雾器设置2~3层且为屋脊折板式除雾器。
7.根据权利要求1所述的分级反应复合脱硫塔,其特征在于:在两层喷淋层之间增设一个环形结构的流体分布增效环,环形结构截面积为塔横截面积3~30%。
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