CN204308162U - 一种壳体成型模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了一种壳体成型模具，包括模箱，模座，成型模芯和浇口套；所述模箱包括动模箱和定模箱，所述模座包括动模座和定模座，所述动模座设于所述动模箱，所述定模座设于所述定模箱；所述模座容置于所述模箱中，所述成型模芯容置于所述模座中，且所述成型模芯和所述模座之间具有工件的成型空腔，所述成型模芯的开模方向沿水平方向设置，所述浇口套沿所述成型模芯的开模方向设置于所述模箱，且所述浇口套沿所述成型模芯的开模方向设有注浇道，所述模座上设有连通所述注浇道和所述成型空腔的流道，所述流道引导工件胶液从注浇道流入所述成型空腔，所述流道对工件胶液的引导方向垂直所述成型模芯的开模方向，所述流道设于所述成型空间的下方。
Description
技术领域
本实用新型涉及工件成型技术领域，具体地，涉及一种壳体成型模具。
背景技术
用于成型铸造模的模具主要包括上模箱，下模箱，内形成型模、模芯成型模以及浇口套，内形成型模和模芯成型模之间具有成型空腔，浇口套设于模箱中连通所述成型空腔，供工件胶液输入所述成型空腔铸造成型。现有技术中，工件胶液进入成型空腔的方向通常为工件的开模方向。然而，这样的设计工件胶液进入成型空腔后沿模芯成型模周边流动，不仅容易出现工件胶液分布不均匀的情况，而且不能充分排除成型空腔中的空气，空气混入胶液中产生气泡，从而造成工件出现冷纹、冷隔和砂孔等缺陷，产生不合格产品。
实用新型内容
为了克服现有技术的不足，本实用新型提供了一种壳体成型模具，将工件胶液进入成型空腔的方向改为与工件的开模方向垂直，且工件胶液进入成型空腔的入口位于所述成型空腔的下方，从而使胶液进入成型空腔后，液面逐渐上升，从而避免胶液在成型空间分布不均匀的情况，并能充分排除成型空腔中的空气，使工件表面光滑，避免出现冷纹、冷隔和砂孔等缺陷，产品合格率高。
本实用新型的技术方案如下：一种壳体成型模具，包括模箱，模座，成型模芯和浇口套；所述模箱包括动模箱和定模箱，所述模座包括动模座和定模座，所述动模座设于所述动模箱，所述定模座设于所述定模箱；所述模座容置于所述模箱中，所述成型模芯容置于所述模座中，且所述成型模芯和所述模座之间具有工件的成型空腔，所述成型模芯的开模方向沿水平方向设置，所述浇口套沿所述成型模芯的开模方向设置于所述模箱，且所述浇口套沿所述成型模芯的开模方向设有注浇道，其特征在于，所述模座上设有连通所述注浇道和所述成型空腔的流道，所述流道引导工件胶液从注浇道流入所述成型空腔，所述流道对工件胶液的引导方向垂直所述成型模芯的开模方向，所述流道设于所述成型空间的下方。
所述流道呈“Y”形设置，“Y”形的两个分支为流道的分流道。
所述成型模芯的一端容置于所述定模座，所述流道设在所述定模座上。
所述定模座在邻近所述成型空腔的侧面上凹陷形成溢流口，该溢流口在定模座上向外向下凹陷形成溢流槽，所述下模座上还设有排气槽，所述排气槽一端连通大气，另一端连通所述溢流槽。
所述溢流口，所述溢流槽和所述排气槽均设于所述定模座的上部。
所述壳体成型模具还具有分流锥，所述分流锥插置于该注浇道。
所述分流锥与所述注浇道的侧壁之间形成分流入浇道，所述分流入浇道连通所述流道和所述注浇道。
较佳地，所述分流入浇道沿所述成型模芯的开模方向的长度大于等于毫米且小于等于毫米，所述注浇道之入口端的外端面至分流锥的端面沿所述成型模芯开模方向的长度大于等于120毫米且小于等于360毫米。
所述动模座和所述定模座上分别设有相互匹配的凸块和凹槽。
本实用新型的有益效果为：所述壳体成型模具，将工件胶液进入成型空腔的方向改为与工件的开模方向垂直，且工件胶液进入成型空腔的入口位于所述成型空腔的下方，从而使胶液进入成型空腔后，液面逐渐上升，从而避免胶液在成型空间分布不均匀的情况，并能充分排除成型空腔中的空气，使工件表面光滑，避免出现冷纹、冷隔和砂孔等缺陷，产品合格率高。
附图说明：
图1为本实用新型所述的壳体成型模具的结构示意图。
图2为本实用新型所述的壳体成型模具的分解结构示意图。
图3为本实用新型所述的壳体成型模具的另一分解结构示意图。
图4为本实用新型所述的壳体成型模具的右视图。
图5为沿图4的A-A面的剖视图，该图中模座20和成型模芯30之间有成型的工件70。
图6为沿图4的A-A面的剖视图，该图中模座20和成型模芯30之间为成型空腔60。
具体实施方式
下面结合附图和优选实施例对本实用新型作进一步的描述，但本实用新型的实施方式不限于此。
参照图1至图6，一种壳体成型模具，包括模箱10，模座20，成型模芯30，分流锥40和浇口套50。所述模箱10包括动模箱11和定模箱12。所述模座20包括动模座21和定模座22。所述动模座21设于所述动模箱11，所述定模座22设于所述定模箱12。所述模座20容置于所述模箱10中，所述成型模芯30容置于所述模座20中。所述成型模芯30的开模方向沿水平方向设置，即图5和图6中箭头B所示的方向。所述浇口套50沿所述成型模芯30的开模方向设置于所述模箱10，且沿所述成型模芯30的开模方向设有注浇道51。所述模座20和所述成型模芯30之间具有成型空腔60，所述模座20上设有连通成型空腔60和注浇道51且供金属液体进入成型空间60的流道23，所述流道23设在所述成型空腔60的下方，所述流道23对工件胶液的导流方向垂直于所述成型模芯30的开模方向，即图5和图6中箭头C所示的方向。本实用新型技术方案中，工件胶液从所述成型空间60的下部(即图5和图6的下部方向)进入，随着工件胶液的进入，工件胶液的液面在所述成型空间60内逐渐升高，直到填充全部成型空间60，从而可以逐步排除成型空间60中的空气，且不会出现成型空间60内胶液厚度不均匀的情形，从而避免在工件70表面形成冷纹、冷隔或砂孔。而在现有技术的方案中，流道23对工件胶液的导流方向平行于所述成型模芯30的开模方向的设置，工件胶液进入所述成型空间60后，从流道23的两侧分别沿所述成型模芯30填充所述成型空间60，由于胶液沿所述成型模芯30的不规则流动，会造成成型空间60内胶液厚度不均匀，且空气不能及时排除，造成气泡的产生，从而在工件70表面形成冷纹、冷隔或砂孔。
较佳地，参见图2，所述流道23呈“Y”形设置，“Y”形的两个分支24为流道23的分流道。“Y”形的流道23可以使工件胶液从成型空间60下部对称均匀的流入所述成型空间60，结构合理，有利于工件70形成光滑的外表面，减少或避免冷纹、冷隔或砂孔。具体地，本实施例中，所述Y”形流道23设置于所述下模座22的下方，从而使金属液体进入所述成型空腔60后，直接流入所述成型空腔60的下部，避免产生气泡，从而在工件70表面形成冷纹、冷隔或砂孔。
较佳地，参见图5和图6，所述成型模芯30的一端容置于所述下模座22，所述流道23设在所述下模座22上。
较佳地，所述动模座21靠近所述成型空腔60的一侧上凹陷形成溢流口25，该溢流口25在动模座21上向外向下凹陷形成溢流槽26，所述动模座21上还设有排气槽27，所述排气槽27一端连通大气，另一端连通所述溢流槽26，从而使气体能够顺畅的排除。较佳地，为了方便排气，将所述流道23设于所述动模座21的下方，所述溢流口25，所述溢流槽26和所述排气槽27均设于所述动模座21的上方，从而便于气体充分排除。具体而言，本实施例中，所述动模座21的上部均匀分布设有5个溢流口25，每个溢流口25均连接一个溢流槽26和一个排气槽27，从而使得成型空腔60的排气结构更加合理紧凑。但本实用新型对溢流口25，溢流槽26和排气槽27的数量不做限定，其可以根据实际需要灵活选择。
所述分流锥40插置于所述注浇道51，与所述注浇道51的侧壁之间形成分流入浇道52。所述分流入浇道52连通所述流道23和所述注浇道51。工件胶液进入所述注浇道51后，经所述分流入浇道52和所述流道23进入所述成型空腔60。
较佳地，所述分流入浇道52沿所述成型模芯30的开模方向的长度大于等于30毫米且小于等于90毫米，所述注浇道51之入口端的外端面53至分流锥40的端面41沿所述成型模芯30开模方向的长度大于等于120毫米且小于等于360毫米。从而在金属液体注入成型空腔60内的过程中，在注浇道51及分流入浇道52都具有足够的缓冲金属液体的冲击，使得金属液体对注浇道51、分流入浇道52及流道23的冲击力大大减小，进而减小金属液体对浇口套50、分流锥40、模座20和成型模芯30的损坏，从而使得本实用新型的壳体成型模具的使用寿命大大延长，无需经常更换本实用新型的壳体成型模具，最终使得压铸生产的投入成本大大降低，且还具有结构简单紧凑的优点。
所述动模座21和所述定模座22上分别设有相互匹配的凸块28和凹槽29。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，其架构形式能够灵活多变，可以派生系列产品。只是做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型由所提交的权利要求书确定的专利保护范围。
Claims (9)
1.一种壳体成型模具，包括模箱，模座，成型模芯和浇口套；所述模箱包括动模箱和定模箱，所述模座包括动模座和定模座，所述动模座设于所述动模箱，所述定模座设于所述定模箱；所述模座容置于所述模箱中，所述成型模芯容置于所述模座中，且所述成型模芯和所述模座之间具有工件的成型空腔，所述成型模芯的开模方向沿水平方向设置，所述浇口套沿所述成型模芯的开模方向设置于所述模箱，且所述浇口套沿所述成型模芯的开模方向设有注浇道，其特征在于，所述模座上设有连通所述注浇道和所述成型空腔的流道，所述流道引导工件胶液从注浇道流入所述成型空腔，所述流道对工件胶液的引导方向垂直所述成型模芯的开模方向，所述流道设于所述成型空间的下方。
2.如权利要求1所述的壳体成型模具，其特征在于，所述流道呈“Y”形设置，“Y”形的两个分支为流道的分流道。
3.如权利要求1或2所述的壳体成型模具，其特征在于，所述成型模芯的一端容置于所述定模座，所述流道设在所述定模座上。
4.如权利要求1或2所述的壳体成型模具，其特征在于，所述定模座在邻近所述成型空腔的侧面上凹陷形成溢流口，该溢流口在定模座上向外向下凹陷形成溢流槽，所述下模座上还设有排气槽，所述排气槽一端连通大气，另一端连通所述溢流槽。
5.如权利要求4所述的壳体成型模具，其特征在于，所述溢流口，所述溢流槽和所述排气槽均设于所述定模座的上部。
6.如权利要求1所述的壳体成型模具，其特征在于，所述壳体成型模具还具有分流锥，所述分流锥插置于该注浇道。
7.如权利要求6所述的壳体成型模具，其特征在于，所述分流锥与所述注浇道的侧壁之间形成分流入浇道，所述分流入浇道连通所述流道和所述注浇道。
8.如权利要求7所述的壳体成型模具，其特征在于，所述分流入浇道沿所述成型模芯的开模方向的长度大于等于毫米且小于等于毫米，所述注浇道之入口端的外端面至分流锥的端面沿所述成型模芯开模方向的长度大于等于120毫米且小于等于360毫米。
9.如权利要求1所述的壳体成型模具，其特征在于，所述动模座和所述定模座上分别设有相互匹配的凸块和凹槽。
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Cited By (2)
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|---|---|---|---|---|
| CN106346668A (zh) * | 2016-10-27 | 2017-01-25 | 天津东义镁制品股份有限公司 | 一种高效冲压出模模具 |
| CN110475631A (zh) * | 2017-03-30 | 2019-11-19 | 本田技研工业株式会社 | 铸造装置 |
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