CN1678508A - 用于存放系统的无托板装载结构 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种用于存放系统的无托板装载结构，该无托板装载结构包括安装在该台架存放空间内的多个存放叉架(10)，该多个存放叉架(10)包括水平地安装在该存放空间的第一支撑梁(11)和以规则间隔水平地安装到该第一支撑梁(11)的上表面上以与该第一支撑梁(10)垂直交叉的多个存放叉架杆(12)；以及运送叉架(20)，该运送叉架(20)可借助于运送装置在多个轴向操作并包括多个运送叉架杆(22)和第二支撑梁，该多个运送叉架杆以规则间隔水平地布置，以在该存放叉架杆(22)之间交替地设置，而第二支撑梁(21)支撑该运送叉架杆(22)的下部中间表面，其中该存放叉架杆(12)和该运送叉架杆(22)的任何一个高度设置成比另一个相对较高，同时相对较低高度的叉架杆包括安装在其下部的伸出接头(23)，该伸出接头(23)安装在该支撑梁(11、21)上，或者该存放和运送叉架杆(12、22)同时具有伸出接头(23)，其中一个叉架杆在该另一叉架上方提升并在其下方落下，同时交替地叠置在它们之间。

Description

用于存放系统的无托板装载结构

技术领域

本发明总体上涉及一种例如自动仓库或者多层停车库的存放系统，该存放系统设计成能把大量货物或者许多车辆放入到台架存放叉架上存放空间并把它们从其中取出，以便允许使用者有效地存放并管理货物或者车辆。更具体地说，本发明涉及一种用于存放系统的无托板装载结构，该结构用于迅速和安全地把货物放入到没有附加托板的存放叉架上存放空间和/或把货物从该存放空间取出。

背景技术

如本领域的技术人员所熟知，存放系统是一种在有限的存放地点有效地存放物品或者其它物资并管理该存放物品或者物资的设施，该设施已经广泛地用作大规模物资流通系统或者在其它工业作业场地中仓库的一部分。近年来，该存放系统已经倾向于被引入或者代替多层停车场，作为一种解决明显增加的车辆的停车难问题的考虑。

如图1所示，传统的存放系统包括多个台架R，该台架R为具有多个装载台L的垂直多层结构，其中该台架R布置在彼此以一定间隔隔开的支撑表面上，以形成建筑结构，同时该装载台L包括放置在其中以装载货物的可动支撑托板(未示出)，以及例如升降机或者堆装起重机的运送单元T，该单元安装在台架R之间的提升空间内，以垂直地移动来把货物放置到装载台L上的存放空间内或者把货物从其中取出。

该运送单元T把装载有货物W的支撑托板运送到该台架R的空装载台L上。然后，通过牵引单元(未示出)，该载货支撑托板在水平方向上被牵引，从而放置在空装载台L上并且货物从该存放空间进行装运，相反亦然。

在该存放系统中，更重要的是货物W的迅速和准确的存放、装运和存货管理。为此，该运送单元T处于计算机(未示出)控制下，以自动地操作，从而货物W自动地放入到装载台L上的存放空间内或者从其中取出，而特定的固有数字或者编码分别标在货物W上和装载台L上。

然而，该传统的存放系统需要独立的多个支撑托板和至少一个牵引单元，用于存放和装运，这样它的装载结构变得复杂。此外，在运载货物W及支撑托板期间，施加于台架R以及该牵引单元T上的总负载因多个支撑托板或者一个托板的重量而增加，并不得不反映到该存放系统或者该牵引单元T的结构设计上。在有牵引单元T的情况下，该支撑托板对在运载货物W中消耗能量和时间具有负面影响。

如果一些没有货物或者空的支撑托板位于该装载台S上，则对于该运送单元T来说必须从该相应的装载台S上预先去除该空支撑托板。例如，运送单元T移到装载台S，以从其中把空支撑托板抽出，用于下一个货物存放，然后到达备用的承载(carrying-in)位置。换句话说，在与该空托板一起移动到备用位置前，根据存放或者装运控制信号，该牵引单元T运送该空支撑托板，以放把它放在没有东西放置的另一个装载台L上。此后，该运送单元T进行存放或者装运的正常操作，即目标货物W随着相应的支撑托板一起存放在预定的装载台L上或者从它的装载台L取出。为此，该传统存放系统具有的缺点在于，在把货物放入到该装载台存放空间内或者从其中把货物取出、然后对支撑托板进行单独的处理方面需要花费很多时间。

为了克服以上在利用这种支撑托板的传统存放系统中存在的问题，已经提出并采用这样的无托板装载结构，该结构在把货物放入到装载台上的存放空间内或者从其中取出时不需要支撑托板。在题目为“垂直存放设备及其控制方法”的WO 87/02405号国际专利申请公开文件中披露了这种无托板装载结构的典型实例。

如图2A和2B所示，该垂直存放设备包括一个台架单元，该台架单元包括提升空间和设置在该提升空间的左侧、右侧、前侧和后侧中至少一侧的多层存放架。该台架包括通常布置在每层上的多个存放叉架1，以形成彼此以规则间隔分开的两排。限定在该存放空间之间的提升空间包括一对提升叉架2，该提升叉架2安装成可在提升空间中上下移动，以在垂直方向上运载货物W。通过驱动单元(未示出)，根据该台架的水平引导梁3的引导，以在朝向或者离开提升叉架2的叉架杆上面或者下面的位置移动的方式，该存放叉架1在存放空间和提升空间之间往复运动。该提升叉架2包括一对彼此相对的提升叉架2a和2b，其中该提升叉架2a和2b的叉架杆经过存放叉架1的叉架杆之间而垂直地穿过，以位于提升空间内装载/卸载位置，而不与该存放叉架1的叉架杆发生干涉。在这种情况下，该对叉架2a和2b同步地移动。

在存放操作中，在其叉架杆上装载货物W的提升叉架2首先在提升空间向上移动到比目标空存放叉架1更高的希望位置上。该目标空存放叉架1通过该驱动装置向内水平地移动到提升空间，到达该提升叉架2的叉架杆下面的装载位置。该提升叉架2向下移动，与该存放叉架1的叉架杆交叉，以便把货物W装到该存放叉架1上。带有货物W的存放叉架1通过驱动单元返回到它的原始位置，从而货物W被带入该台架的存放空间内。

然而，没有托板的垂直存放设备具有这样的问题，即在装载或者卸载操作期间，由于该提升叉架2穿过该存放叉架1或者与之交叉，从而该提升叉架2的移动距离相对地较长。

也就是说，目标存放叉架1必须水平地移到在提升叉架2下面或者上面的装载或者卸载位置，而在货物W和该存放和提升叉架1、2中任何一个之间不产生任何干涉。因此，提升叉架2实际的行程是操作允许间隙“g₁”和“g₂”加上存放叉架1和提升叉架2的两个高度“h₁+h₂”的总和。存放和装运货物W需要花费相对较长的时间，从而该垂直存放设备未能减少在装载或者卸载操作期间消耗的时间。

用于无托板存放系统的装载结构的另一个典型实例参见Heisei5-52058号日本专利公开文件，该专利名称为“堆装起重机型多层停车场的装载结构”。

如图3A和3B所示，用于堆装起重机型停车场的装载结构包括：安装在支撑表面上以一定间隔彼此隔开的两个台架4和安装在该两个台架4之间能够使叉架7提升以使其在装载货物时上下移动的堆装起重机(未示出)。多个悬臂支撑杆6设置在每一台架4左右支架元件上，以形成多个悬臂支撑杆6设置在每个台架4的左右支架元件上，以在该水平支撑梁5内形成存放空间。该提升叉架7包括多个设置在堆装起重机主体8两侧上的臂杆9，其在伸出状态下提升或者下降期间，在没有任何干涉情况下与该支撑杆6交叉。

在装载操作中，装有货物W的提升叉架7首先在提升空间向上移动到比该支撑杆6更高的希望位置，然后水平地进入到该台架4的目标空存放空间内。此后，该提升叉架7向下移动，以与该台架4的支撑杆6交叉。在该提升叉架7向下运动期间，臂杆9在没有任何干涉情况下穿过在支撑杆6之间的空间，以把货物W装到该支撑杆6上。此后，在移动到另一个货物W装载到该提升叉架7上的备用位置前，该提升叉架7从侧面从该支撑杆6下面的位置移动到在提升空间内的位置。

然而，该装载结构设计成该提升叉架7从它的上部上方穿过该支撑杆6，到达它的下部，从而返回到其起始位置，这样由于具有相对较长行程距离而在放入或者取出货物W上限制了时间的减少。

因此，该提升叉架7的实际行程为：把用于进入到该台架4内/从该台架4缩进的允许间隙“g₁”和“g₂”加上该支撑叉架6和该提升叉架7的两个高度“h₃+h₄”的总和。这限制了提升叉架7垂直移动距离的缩短。

此外，由于货物W必须具有比在每一存放空间内支撑杆6之间的空间更大的宽度，以在不跌落经过该空间的情况下有效地存放在该支撑杆6上，该支撑杆6从该水平支撑梁5的两侧延伸预定长度，以使货物W放置在其中。因此限制了可存放在该存放系统中货物W的尺寸。

发明内容

因此，本发明针对上述发生在现有技术中的问题而研制。本发明的目的是提供一种用于存放系统的无托板装载结构，其中该无托板装载结构用于在不需要支撑托板情况下迅速和安全地把货物放入到台架存放叉架上的存放空间内或者从其中取出货物。

本发明的另一个目的是提供用于存放系统的无托板装载结构，该无托板装载结构可在对要装载货物尺寸没有任何限制情况下可在预定存放空间内轻易地存放各种尺寸的货物。

为了达到那些和这些目的，本发明涉及一种用于存放系统无托板装载结构，该无托板装载结构能够使具有叉架杆的运送叉架向上和向下经由具有另外叉架杆台架的存放叉架穿过最小允许范围，该最小允许范围为把货物放入该存放叉架或者从该存放叉架取出货物所需要的。从该考虑中可看出，作为选择，在最小允许移动距离内，可允许该运送叉架在侧向接近存放叉架并使两种叉架杆相对于彼此重叠。

图4A、4B、4C和4D为示出了根据本发明的用于存放系统的无托板装载结构操作原理的简要视图。

如图4A所示，多个存放叉架杆12以规则间隔安装到第一支撑梁11的上表面上，构成存放叉架10，同时多个运送叉架杆22以规则间隔安装到第二支撑梁21的上表面上，构成运送叉架20。在两种叉架10和20中，该存放叉架杆12的高度“a”确定成等于或大于该运送叉架杆22的高度“b”。但在这种情况下，由于该运送叉架20必须设置在比该存放叉架杆12上表面较高的平面上，以在该运送叉架20侧面移动期间使货物W放入到存放空间或者从该存放空间取出货物，因此在该运送叉架和该存放叉架10之间确保允许间隙“g₁”。另外，该结构使该存放杆12的前头部悬挂在该支撑梁21上，从而使该运送叉架20不能在侧向移动到该存放叉架10内到达其最后位置。

如图4B所示，另一种无托板装载结构具有不同于图4A中结构的原理。每个存放叉架杆12的高度“a”确定成小于每个运送叉架杆22的高度“b”，以确保与该存放叉架10的上下表面隔开允许间隙“g₁”。当该运送叉架20重叠成存放叉架10时，该运送叉架杆22从该存放叉架杆12的上下表面向上和向下延伸允许间隙“g₁”。该结构还使该运送叉架杆22的前头部悬置在该支撑梁21上，从而不会使该运送叉架20从侧面移动到该存放叉架10而到达它的最后设置。

如图4C所示，图中示出了另一种无托板装载结构。每个运送叉架杆22的高度“b”确定成大于每个存放叉架杆12的高度“a”，以确保与该存放叉架10的上表面隔开允许间隙“g₁”，这样，该运送叉架杆22的上表面延伸而设置在比该存放叉架杆12的上表面高允许间隙“g₁”的平面上。在这种情况下，该运送叉架20可进入到该存放叉架10，但不能使该运送叉架20相对于该存放叉架10向下移动，从而阻挡该运送叉架20把货物W装载到该存放叉架10上。

如图4D所示，图1中示出了又一种无托板装载结构，每个运送叉架杆22的高度“b”确定成小于每个存放叉架杆12的高度“a”。该运送叉架20包括具有预定高度“s”的下部伸出接头23，其中该下部伸出接头23设置在每个运送叉架杆22下部下方的支撑梁21上。因此，在该支撑梁21的上表面和该运送叉架杆22下部表面之间形成与该伸出接头23相当的间隙“s”。

在这里，需要注意的是，如果该运送叉架20进入到该存放叉架10，则在该存放杆12和运送叉架杆22之间的高度差“a-b”确定成大于在该存放叉架杆12上表面和该运送叉架杆22之间设置的下部允许间隙“g₂”。该间隙“s”确定成大于该上下允许间隙“g₁”和“g₂”之和，这个间隙是迫使该运送叉架20把货物W装载到该存放叉架10上而需要的。这表示成如下：a-b＞g₂以及s＞g₁+g₂。

在这种情况下，该运送叉架20的实际高度“s+b”大于该存放叉架10的高度“a”，以确保至少上允许间隙“g₁”即s+b＞a+g₁。这样，尽管该运送叉架20从侧面进入到该存放叉架10，该运送叉架杆22也位于比该存放叉架杆12的上部高的平面上，这形成上允许间隙“g₁”。由于该接头23具有的高度“s”，该运送叉架20的支撑梁21与该存放叉架杆12的前部不发生任何干涉。

此外，每个存放叉架杆12的高度“a”大于每个运送叉架杆22的高度“b”，以确保至少该下部允许间隙“g₂”。也就是说a＞b+g₂。因此，当该运送叉架20在完全接近该存放叉架10后，该运送叉架20相对于该存放叉架10在垂直方向下降，该运送叉架杆22的上表面位于低于该存放叉架杆12上表面的平面上，这形成该下部允许间隙“g₂”。该运送叉架杆20的下部与该存放叉架10的支撑梁11不发生任何干涉。

在一个方面，本发明提供一种用于存放系统的无托板装载结构，该无托板装载结构包括：安装在该台架每个存放空间上的存放叉架，该存放叉架包括水平地安装在该存放空间的第一支撑梁和以规则间隔水平地安装在第一支撑梁的上部以与该第一支撑梁垂直交叉的多个存放叉架杆；以及运送叉架，该运送叉架可借助于该运送单元在多个轴向操作并包括多个运送叉架杆，该多个运送叉架杆以规则间隔水平地布置，以在它的下中心部分交替设置在该存放叉架杆和支撑该运送叉架杆的第二支撑梁之间，其中该存放叉架杆和该运送叉架杆中任何一个均具有大于另一个的高度，同时具有相对较低高度的该另一个运送叉架杆包括从其中向下延伸预定高度的伸出接头，从而使该运送叉架进入、升高和退回到该存放叉架内，同时该运送叉架杆与该存放叉架杆交替重叠。

更优选的是，该伸出接头的高度确定成大于使该运送叉架上升和下降以把货物W装载到该存放叉架上的高度。此外，优选的是，堆装起重机用作该无托板装载结构的运送单元。

在另一个方面，本发明提供一种用于存放系统的无托板装载结构，该无托板装载结构包括：存放叉架，该存放叉架安装在台架的每个存放空间并包括第一支撑梁和多个存放叉架杆，其中该第一支撑梁水平地安装在该存放空间，而多个存放叉架杆每个均具有从其下部表面以预定高度向下延伸的第一下部伸出接头，其中该多个存放叉架杆在该下部伸出接头以规则间隔水平地安装在第一支撑梁上，与该第一支撑梁垂直交叉；以及运送叉架，该运送叉架可借助于运送装置在多个轴向操作并包括多个运送叉架杆，该多个运送叉架杆具有与该存放叉架杆相同的高度并以规则间隔水平地交替布置在该存放叉架杆之间，其中该运送杆包括具有从其中心部分向下延伸的预定高度的第二下部伸出接头、以及抵靠第二下部伸出接头的下部表面支撑第二下部伸出接头的第二支撑梁，从而允许该运送叉架进入、升高该存放叉架以及从该存放叉架中退出，其中该运送叉架杆交替地叠置在该存放叉架杆之间。

因此，当运送叉架前进到存放叉架或者从存放叉架中退出时，则本发明能够使叉架杆中任何一个升高直到相对于另一个具有最小允许间隙。对于货物W可以迅速和安全地放入到存放空间或者从该存放空间取出，而没有在该叉架和它的相对叉架杆之间产生任何干涉，并消除了对单独托板的使用。

此外，该叉架杆安装到该支撑梁的上表面上，以与该存放叉架不隔离，并形成单排叉架杆。即使货物尺寸不超过台架每个存放空间的预定尺寸，也能方便、简单和安全地把各种货物存放在该存放叉架上，而不管这些货物尺寸多少。因此，该无托板装载结构实现迅速和准确地把货物装载到台架的存放空间或者从存放空间卸载货物，从而提高它的运行可靠性并实现该存放系统的有效管理。

附图说明

从以下结合附图的详细说明中，本发明的上述及其他目的、特征及其他优点将更清楚地得到理解，其中：

图1为示出了传统存放系统结构的示意正视图；

图2A和2B为示出了另外一种传统存放系统无托板装载结构的示意视图，其中图2A为示出了该无托板装载结构的平面图，而图2B为示出了该无托板装载结构操作的侧视图；

图3A和3B为示出了另外一种存放系统的无托板装载结构的视图，其中图3A为示出了该无托板装载结构配置的平面图，而图3B为示出了该无托板装载结构装载操作的侧视图；

图4A、4B、4C和4D为示出了与本发明操作原理有关的各种存放系统无托板装载结构的示意视图；

图5为示出了根据本发明第一实施例用于存放系统的无托板装载结构的平面图；

图6为示出了沿着图5中箭头VI观察的用于存放系统的无托板装载结构的正视图；

图7A、7B、7C和7D为示出了与用于存放系统的无托板装载结构有关的连续操作状态的正视图；

图8为示出了根据本发明第二实施例用于存放系统的无托板装载结构的正视图；

图9A、9B、9C和9D为示出了与用于根据发明第二实施例存放系统的无托板装载结构有关的连续操作状态的正视图；

图10为示出了根据本发明第三实施例用于存放系统的无托板装载结构的正视图；以及

图11A、11B、11C和11D为示出了根据本发明第三实施例用于存放系统的无托板装载结构的连续操作状态正视图。

具体实施方式

下面将参考附图，其中在全部附图中相同的标号用来表示相同或者类似的部件。

图5、6和7A到7D示出了根据本发明第一实施例的用于存放系统的无托板装载结构及其操作。如图所示，该无托板装载结构包括：多个存放叉架10和运送叉架20，其中该多个存放叉架10固定设置在台架R存放空间内以在其上支撑货物W，而运送叉架20用于借助于可在多个轴向操作的运送单元从侧面接近存放叉架10或者从其中退出，以便把货物W装到该存放叉架10上或者从该存放叉架10卸载货物W。

为了便于描述，在附图中，把支柱P互相横向连接到台架R内的梁称为水平梁B，而把支柱P互相纵向连接到台架R内的梁称为连接梁。

该存放叉架10包括第一支撑梁11和安装在该支撑梁11上表面上以与该支撑梁11交叉的多个存放叉架杆12，这些存放叉架杆12彼此以规则间隔分开。该存放叉架杆12为具有预定宽度和长度的较长板型，该存放叉架杆12沿着在彼此平行上表面上的该支撑梁11的长度方向上安装。

每一存放叉架10的支撑梁11在相邻台架R的水平梁B之间延伸。考虑到要存放在存放叉架10上货物W的重量平衡，优选的是，把该支撑梁11布置在该存放叉架杆12的中间部分上，仅仅为了使运送叉架20完全侧向接近该存放叉架10，该支撑梁11设置成朝该存放叉架杆12与该运送叉架20相对的端部与该中间部分偏心。在这种情况下，该支撑梁11的偏心率确定成至少比该运送叉架20的支撑梁21的宽度大。

因此，希望把附加支撑梁11安装到存放叉架杆12与该运送叉架靠近侧相对的端部上，以便促进该存放叉架10的结构稳定性。

台架R包括形成具有多层存放空间的晶格结构的多个支柱P、水平梁B和连接梁。每一存放叉架10的两个支撑梁11间接地作为该台架R的连接梁。这也意味着每一台架R的连接梁起到存放叉架10的支撑梁11的作用。

在该存放叉架10安装在存放系统最远两侧的边台架“R₁”时，允许该运送叉架20仅仅从该存放叉架10左侧和右侧中任何一侧中进入。该支撑梁11从运送叉架20接近的侧面安装在该台架“R₁”的水平梁B中间部分上。该存放叉架杆12从该支撑梁11伸出以朝运送叉架侧倾斜，直到每一存放叉架杆12全长的至少1/2，从而形成悬臂梁结构。

该存放系统还包括安装在该边台架“R₁”之间的中间台架“R₂”，以使该运送叉架20接近该存放叉架10两侧。也就是说，两个支撑梁11在台架“R₂”的支柱P之间纵向延伸。该存放叉架杆12具有端台架“R₁”的存放叉架杆12两倍的长度，其中两端在彼此相对方向上从该两个支撑梁11两侧伸出，这样形成等臂梁结构。

该运送叉架20包括支撑梁21和安装在该支撑梁21上以可选择地与该存放叉架杆12平行的运送叉架杆22，其中该支撑梁21设置在该运送叉架杆22下中间部分上，以与每个其他杆彼此有规则间隔地与该运送叉架杆22交叉。

该运送叉架杆22为具有预定厚度和宽度的长窄条，该运送叉架杆比其宽度更大的间隔横向布置，以在该存放叉架杆12之间重叠。

在本发明中，可采用各种多轴向运送单元作为驱动该运送叉架20的运送单元。优选的是，可在三个轴向操作的三轴堆装起重机C可用作运送叉架20的运送单元。在这种情况下，该运送叉架20可安装在该堆装起重机C的侧向运动叉架F上，或者没有该叉架F而可直接固定到该堆装起重机C上。

如图所示，每一存放叉架10的存放叉架杆12具有高度“a”，该高度比运送叉架杆22的高度“b”大。每一运送叉架杆22在其下部表面中部上具有下伸出接头23。该运送叉架杆22安装在该支撑梁21的上表面上，以保证伸出接头23的预定高度“s₁”。高度“s₁”确定为使得该运送叉架杆22和该伸出接头23的总高度比每一存放叉架杆12的大。

把在两种叉架杆12和22之间的高度差确定成比操作允许间隙“g₁”或者“g₂”大，其中该间隙设置在该存放和运送叉架杆12、22之间。这就能使运送叉架20水平地移动到该存放叉架10内，而当该运送叉架20接近该存放叉架10或从其中退出时，不在货物W和存放叉架10上端或者运送叉架20之间产生任何干涉。

也就是说，当装载货物W的该运送叉架20从侧面接近该存放叉架10时，同时运送叉架杆22的上表面与该存放叉架杆12的上表面平齐，并在其间没有任何允许间隙，则该货物W与该存放叉架杆12的上表面接触，由于在它们之间存在干涉，这样该运送叉架20不能接近到用于在其中存放货物W的该存放叉架内。因此，为了避免在货物W和存放叉架杆12之间发生干涉，有必要迫使装载货物W的运送叉架20在比存放叉架杆12上表面高上允许间隙“g₁”的平面上接近存放叉架。

相反地，当在把货物W装到存放叉架杆12上后运送叉架20从该存放叉架10退出时，有必要迫使运送叉架20设置在比存放叉架杆12上表面低允许间隙“g₂”的平面上，以免在货物W和运送叉架杆22之间发生干涉。当然，如果货物W从该存放叉架10中取出，则该空运送叉架20从侧面以下允许间隙“g₂”接近该存放叉架10，而在货物W装载在其中后以上允许间隙“g₁”从侧面从该存放叉架10中退出。

此外，即使该运送叉架20设置在比该存放叉架杆12上表面低允许间隙“g₂”的平面上，也有必要迫使该运送叉架杆22避免与该存放叉架10的支撑梁11发生干涉。该存放叉架杆12的高度“a”比该运送叉架杆22的高度“b”大至少操作允许间隙“g₁”或者“g₂”。

该上下操作允许间隙“g₁”和“g₂”设定在这样的最小间隙，在货物W通过该运送叉架20被运送或者装载到存放叉架10上期间，该最小间隙允许该存放和运送叉架杆12或者22避免与货物W发生干涉。

形成在每一运送叉架杆22上的下部伸出接头23的高度“s₁”确定成比该上下操作允许间隙“g₁”和“g₂”总和大，即s₁＞g₁+g₂。这就是当在比该存放叉架杆12的上表面高上允许间隙“g₁”的平面上该运送叉架20水平地进入该存放叉架10时、该运送叉架20的支撑梁21没有与该存放叉架10的叉架杆12发生干涉的原因。这意味着该下部伸出接头23的高度“s₁”比升降该运送叉架20所需要的高度“g₁”和“g₂”大，以在该存放叉架10上平稳地装卸。

下面参考图7A、7B、7C和7D来描述用于存放系统的无托板装载结构的操作。

如图7A所示，通过该堆装起重机C，经由该提升空间，来自外部的装载货物W的运送叉架20向上移动到台架R的目标空存放叉架10。此时，该运送叉架20停止在比该存放叉架10的该叉架杆12上表面高有上允许间隙“g₁”的位置上。在具有多个传感器(未示出)的堆装起重机C托架K控制下，该运送叉架20完成朝该目标存放叉架10的运动。

此后，如图7B所示，通过安装在该托架K上侧向移动连接叉架F的操作，该运送叉架20从侧面接近该存放叉架10。该运送叉架20的侧向运动迫使该运送叉架杆22交替地位于该存放叉架杆12之间。此时，由于该运送叉架20设置具有预定高度“s₁”的下部伸出接头23，该运送叉架20的支撑梁21进入到该存放叉架10，以在与该存放叉架杆12没有任何干涉情况下靠近该支撑梁11。

也就是说，由于该运送叉架杆22具有比该上下操作允许间隙“g₁”和“g₂”之和大的高度“s₁”，即s₁＞g₁+g₂，从而即使该运送叉架20水平地接近该存放叉架10，其中该运送叉架杆22的上表面升高到这样的平面上，该平面比该存放叉架杆12的上表面高上允许间隙“g₁”，该支撑梁21也没有与该存放叉架杆12发生干涉。

从该存放叉架杆12的中间部分朝该叉架杆12的端部，与该运送叉架20的接近方向相反，该支撑梁11定位成倾斜该运送叉架20支撑梁21的宽度。这使该运送叉架杆22在水平方向完全进入到该存放叉架杆12内。装在运送叉架20上的货物W从而位于该存放叉架10上方。

如图7C所示，此后，该堆装起重机C的托架K向下移动相当于上下操作允许间隙“g₁”和“g₂”之和的高度。该运送叉架杆22的上表面从而设置在比该存放叉架杆12上表面低允许间隙“g₂”的平面上，以便货物W从该运送叉架杆22装载到该存放叉架杆12上。

如上所述，在货物W装载到该存放叉架杆12上之后，该堆装起重机C的叉架F返回到该提升空间的起始位置，从而该运送叉架20从该存放叉架10退出，以完成在该存放叉架10上存放货物W的装载操作，如图7D所示。

在把货物W从存放叉架10取出的卸载操作期间，该运送叉架20以相反顺序相对于该存放叉架10移动。

如上所述，在与该存放叉架10几乎相同的位置，用于该存放系统的无托板装载结构能够使该运送叉架20从侧面接近该存放叉架10或者从该存放叉架10退出，同时相对于该存放叉架杆11升降最小上下操作允许间隙“g₁”和“g₂”之和的距离，其中该最小上下操作允许间隙“g₁”和“g₂”确定成这样，即在该运送叉架20相对于该存放叉架10侧向运动期间，使货物W避免在存放叉架杆12和该运送叉架杆22或者货物W之间的任何干涉发生，从而把货物W平稳地装载到该存放叉架10上或者从该存放叉架10上卸载货物W。该无托板装载结构因此具有简单配置，并使把货物装载到该放叉架10上或者从该存放叉架10上卸载货物W需要的时间最少。

图8和9A到9D示出了根据本发明第二实施例的用于存放系统的无托板装载结构。

根据第二实施例，该无托板装载结构设计成与根据第一实施例的运送叉架的运送叉架杆和存放叉架的存放叉架杆结构相反。也就是说，存放叉架杆32的高度“a”设置成比运送叉架杆42的高度“b”小至少操作允许间隙“g₁”或者“g₂”。另外，具有预定高度“s₂”的下部伸出接头33从每一存放叉架杆32的下部表面伸出，其中该存放叉架杆32的下部表面安装在支撑梁31上。

该下部伸出接头的高度“s₂”确定成比该上下操作允许间隙“g₁”和“g₂”之和大，即s₂＞g₁+g₂，这允许该运送叉架40平稳地把货物W装载到该存放叉架30上或者从该存放叉架30上卸载货物W。

因此，如图9A所示，即使装载货物W的运送叉架40在比存放叉架杆32上表面高上允许间隙“g₁”的平面上水平地接近运送叉架，如图9B所示，该运送叉架杆42也平稳地进入到该存放叉架杆32之间的空间内，以在没有任何干涉情况下与该支撑件31紧密相邻。

此后，如图9C所示，在比该存放叉架杆32上表面低下允许间隙“g₂”的平面上，该运送叉架40向下移动到该运送叉架杆42上表面的位置上。由于每一存放叉架杆32的下部伸出接头33的高度“s₂”比高上下操作允许间隙“g₁”和“g₂”之和大，即s₂＞g₁+g₂，因此无论该运送叉架40是否向下运动，该运送叉架杆42都没有与该支撑梁31发生干涉。因此，货物W从该运送叉架杆42装载到该存放叉架杆32上。

如图9D所示，在把货物W装载到该存放叉架杆32上后，该运送叉架40从该存放叉架30退出，返回到它的起始位置。此时，由于该存放叉架30的下部伸出接头33具有高度“s₂”，因此该运送叉架40避免与货物W或者该存放叉架30的支撑梁31发生任何干涉。

图10和11A到11D示出了根据本发明第三实施例的用于存放系统的无托板装载结构。

该用于存放系统的无托板装载结构根据两个实施例的原理组合而设计。也就是说，每一存放叉架50的存放叉架杆52高度“a”和运送叉架60的运送叉架杆62高度“b”设置成彼此相等，同时具有预定高度“s₁”和“s₂”的下部伸出接头53和63分别设置在存放叉架杆53和运送叉架杆62中每个的下部表面上。每一存放叉架50的存放叉架杆52安装在该下部伸出接头53下部表面上的支撑梁51上，以及该运送叉架杆62安装在该下部伸出接头63下部表面上的支撑梁61上。

两种下部伸出接头63和53的高度“s₁”和“s₂”分别确定成比上下操作允许间隙“g₁”和“g₂”大。也就是说s₁＞g₁，s₂＞g₂，这就使该运送叉架60平稳地把货物W装载到存放叉架50或者把货物W从该存放叉架50卸载。此外，该存放和运送叉架杆52、62的高度“a”和“b”分别确定成与在第一和第二实施例中相应叉架杆较小高度相等。

除了以下不同外，根据第三实施例的无托板装载结构的操作与在第一和第二实施例中描述的那些相似。也就是说，如图11A到11D所示，当该运送叉架60水平地接近存放叉架50时，由于具有该运送叉架杆62的下部伸出接头63，从而在该运送叉架60和该存放叉架50之间的任何干涉均可避免。此外，当该运送叉架60上下移动以把货物W装载到该存放叉架50或者把货物W从该存放叉架50卸载以及在装载或者卸载货物W后从该存放叉架50退出时，由于具有该存放叉架杆52的下部伸出接头53，从而避免在该运送叉架60和该存放叉架50之间的任何干涉的发生。

与第一和第二实施例相比，第三实施例能降低该存放和运送叉架杆52和62的高度“a”和“b”以及该下部伸出接头63和53的高度“s₁”和“s₂”。该无托板装载结构可减少把货物W放入到该存放叉架50或者从该存放叉架50取出货物W的时间以及存放系统的空间。

工业应用性

如上所述，本发明提供一种用于存放系统的无托板装载结构，该无托板装载结构能够使运送叉架在垂直方向上在预定最小范围内向上或者向下移动，同时在水平方向该运送叉架完全接近该存放叉架后，运送叉架的运送叉架杆交替地叠置在存放叉架的存放叉架杆之间，从而把货物装载到该存放叉架或者把货物从该存放叉架卸载。换句话说，当该运送叉架从侧面接近该存放叉架或者从该存放叉架退出同时当把货物装载到该存放叉架或者从该存放叉架卸载货物时，该用于使该运送叉架相对于该存放叉架移动的垂直最小范围确定成避免在货物和运送叉架或者存放叉架之间出现任何干涉。这样就能迅速地和安全地把货物装载到存放系统或者从存放系统上卸载货物。

此外，由于运送叉架本身直接把货物放入到存放叉架或者从存放叉架取出货物，因此本发明不需要另外的托板。

此外，本发明包括存放叉架的存放叉架杆，该存放叉架互相平行并横跨支撑梁地安装到支撑梁上表面上，从而能够在台架存放空间的界限内使各种尺寸的货物装载在其中。

因此，本发明在以下方面具有绝对优势，即：货物交付与装运的迅速和准确、存放效率的增强、在存放系统中有效管理以及可靠性。

尽管用于说明性目的已经公开了本发明的优选实施例，在本领域的技术人员将理解的是，在没有脱离如附加权利要求书公开的发明范围和精神情况下，各种改型、添加和替换是可能的。

Claims (10)

1.一种用于存放系统的无托板装载结构，该存放系统包括带有多个存放空间的台架和带有强制货物放入到存放空间或者从存放空间取出货物的运送装置的运送单元，其中该无托板装载结构包括：

安装在台架的每一存放空间内的存放叉架，存放叉架包括水平地安装在存放空间内的第一支撑梁和以规则间隔水平地安装在第一支撑梁的上表面同时与第一支撑梁垂直交叉的多个存放叉架杆；以及

运送叉架，运送叉架可借助于运送装置在多个轴向操作并包括多个运送叉架杆和第二支撑梁，该多个运送叉架杆以规则间隔水平地布置，以在存放叉架杆之间交替地设置，而第二支撑梁支撑运送叉架杆的下部中间表面，

其中存放叉架杆和运送叉架杆的任何一个的高度设置成比另一个相对较高，同时相对较低高度的叉架杆包括安装在其下部的伸出接头，伸出接头安装在支撑梁上，其中一个叉架杆从侧面接近另一叉架、在该另一叉架上方提升并在其下方落下，同时交替地叠置在它们之间。

2.根据权利要求1的用于存放系统的无托板装载结构，其中运送叉架进入到存放叉架并从其中退出，从而一个叉架杆的上端以预定间隙位于另一叉架杆上端的上方和/或下方。

3.根据权利要求2的用于存放系统的无托板装载结构，其中叉架杆之间的高度差确定成比运送叉架从侧面接近存放叉架或者从存放叉架退出时所需的叉架杆上端之间的高度差大。

4.根据权利要求2的用于存放系统的无托板装载结构，其中下部伸出接头的高度确定成比运送叉架从侧面从存放叉架退出时形成的叉架杆上表面之间的间隙之和大。

5.根据权利要求1的用于存放系统的无托板装载结构，其中第一支撑梁设置在存放叉架杆中间部分上，以朝存放叉架杆的与运送叉架接近方向相对的端部倾斜。

6.根据权利要求1的无托板装载结构，其中所述运送单元包括堆装起重机。

7.一种用于存放系统的无托板装载结构，该存放系统包括带有多个存放空间的台架和带有强制货物放入到存放空间或者从存放空间取出货物的运送装置的运送单元，其中该无托板装载结构包括：

存放叉架，该存放叉架安装在台架的每个存放空间内并包括第一支撑梁和多个存放叉架杆，其中第一支撑梁水平地安装在存放空间内，而多个存放叉架杆每个均具有从其下部表面以预定高度向下延伸的第一下部伸出接头，其中每个存放叉架杆在下部伸出接头以规则间隔水平地安装在第一支撑梁上，与该第一支撑梁垂直交叉；以及

运送叉架，该运送叉架可借助于运送装置在多个轴向操作并包括多个运送叉架杆，该多个运送叉架杆具有与存放叉架杆相同的高度并以规则间隔水平地交替布置在存放叉架杆之间，

其中运送杆包括具有从其中心部分向下延伸的预定高度的第二下部伸出接头，以及抵靠第二下部伸出接头的下部表面支撑第二下部伸出接头的第二支撑梁，其中运送叉架进入存放叉架、升高该存放叉架以及从该存放叉架中退出，以交替地叠置在运送叉架杆和存放叉架杆之间。

8.根据权利要求7的用于存放系统的无托板装载结构，其中在运送叉架从侧面接近存放叉架和/或从存放叉架退出时，运送叉架的上表面设置在比存放叉架杆上表面高和/或低预定间隙的平面上。

9.根据权利要求8的用于运送系统的无托板装载结构，其中第一和第二下部伸出接头的高度确定为比在装有货物的运送叉架从侧面接近存放叉架时存放叉架杆和运送叉架杆的上表面之间的第一间隙以及在运送叉架从存放叉架侧面退出时存放叉架杆和运送叉架杆的上表面之间的第二间隙大。

10.根据权利要求7的用于存放系统的无托板装载结构，其中第一支撑梁设置在存放叉架杆中间部分上，以朝存放叉架杆的与运送叉架接近方向相对的端部倾斜。

Images