CN113915185B - 负载口独立控制负载敏感多路阀及液压系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及液压多路阀，公开了一种负载口独立控制负载敏感多路阀，包括阀体和阀结构，阀体上设置有对外连接的进油口、回油口、工作油口和负载反馈油口，阀体内设置有控制阀腔，控制阀腔中设置有进油控制阀结构、压力补偿阀结构和回油控制阀结构，进油控制阀结构能够独立控制进油口与工作油口的连通状态，压力补偿阀结构能够对通过进油控制阀结构流向工作油口的液压油进行压力补偿，且能够将工作油口的压力反馈到负载反馈油口，回油控制阀结构能够独立控制进油口与回油口的连通状态。本发明的负载口独立控制负载敏感多路阀能够对工作油口的供、回油状态独立进行控制，结构简单，使用方便，制造成本低。本发明还提供了一种液压制动系统。

Description

负载口独立控制负载敏感多路阀及液压系统

技术领域

本发明涉及液压多路阀，具体地涉及一种负载口独立控制负载敏感多路阀。本发明还涉及一种液压系统。

背景技术

在液压系统中，用来控制或调解液压油的流动方向、压力和流量的元件，总称为液压阀。液压阀在液压系统中的应用十分广泛，多路阀是用于控制液压油的流动方向的液压阀，常用于对液压系统中液压执行元件的运动方向进行控制。负载敏感多路阀是一种能够减小负载压力的影响，保持液路中流量相对稳定的多路阀。

传统的负载敏感多路阀主阀芯均采用一根主阀芯对压力油流向进行控制，通过对阀芯的换向控制，实现连接在其负载口的执行机构的运动方向的改变。由于采用了一根主阀芯，进油、回油通道均由同一阀芯控制，阀芯上节流槽的开启位移为同向联动，节流槽的面积同时增大或同时减小。为实现进油、回油的匹配性，往往得根据不同工况、不同流量设计不同的进、回油节流槽以满足要求，甚至需要在系统中增加平衡阀、单向节流阀、背压阀等辅助元件以增大回油背压，否则很容易导致主机运行不平稳，甚至失速。但在系统中增加了众多的附加阀，容易导致主机能耗和成本的大幅增加。

负载口独立控制技术通过设置两个独立的主阀芯，对执行机构的进油及回油分别进行控制，有效解决了传统多路阀进油、回油的匹配性不佳的问题。现有的负载口独立控制双阀芯多路阀通常由一个主阀体、两个主阀芯组件、一个先导换向阀总成及信号采集件等组成，在主阀体上嵌入压力传感器、温度传感器用以采集压力信号、温度变化信号，在主阀芯上集成位移传感器以采集阀芯位移量信号，通过控制先导换向阀总成的输入信号强度、方式，可对两个主阀芯的位移分别进行控制，从而对系统需求的进油、回油压力、流量分别进行控制。

现有的负载口独立控制双阀芯多路阀的流量与压力需求均通过压力、流量、位移传感器所采集到的数据进行比较分析，通过程序运算，输出系统所需流量与压力。该过程系统依赖电控系统进行控制，系统调试、控制难度大大增加；由于众多的传感器的集成，使得阀体及阀芯的制造、安装及控制精度等要求均大幅增加，同时还导致多路阀的抗污染能力较差、可维修性差、造价昂贵，影响了市场的接受度。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种负载口独立控制负载敏感多路阀，能够对进油、回油油路独立进行控制，结构简单，使用方便，制造成本低。

本发明进一步所要解决的技术问题是提供一种液压系统，能够独立控制执行机构的进油及回油状态，结构简单，维修性能好，制造成本低。

为了解决上述技术问题，本发明一方面提供了一种负载口独立控制负载敏感多路阀，包括阀体和设置在所述阀体上的阀结构，所述阀体上设置有对外连接的进油口、回油口、工作油口和负载反馈油口，所述阀体内设置有控制阀腔，所述控制阀腔中设置有进油控制阀结构、压力补偿阀结构和回油控制阀结构，所述进油控制阀结构能够独立控制所述进油口与所述工作油口的连通状态，所述压力补偿阀结构能够对通过所述进油控制阀结构流向所述工作油口的液压油进行压力补偿，且能够将所述工作油口的压力反馈到所述负载反馈油口，所述回油控制阀结构能够独立控制所述进油口与所述回油口的连通状态。

优选地，所述阀体上还设置有进油比例减压阀接口和回油比例减压阀接口，通过所述进油比例减压阀接口能够安装进油比例减压阀，以能够将所述进油口的液压油转换成先导控制液压油输送到所述进油控制阀结构的控制端，通过所述回油比例减压阀接口能够安装回油比例减压阀，以能够将所述进油口的液压油转换成先导控制液压油输送到所述回油控制阀结构的控制端。在该优选技术方案中，通过安装在进油比例减压阀接口上的进油比例减压阀能够输出先导控制液压油到进油控制阀结构的控制端，精确控制进油控制阀结构的阀芯位置，从而精确控制工作油口的供油油路的通断及流量；通过安装在回油比例减压阀接口上的回油比例减压阀能够输出先导控制液压油到回油控制阀结构的控制端，精确控制回油控制阀结构的阀芯位置，从而精确控制工作油口回油油路的通断和流量。对工作油口供、回油油路的控制精度更高。

进一步优选地，所述进油比例减压阀接口包括进油先导阀进油道、进油先导阀泄油道和进油先导阀控制油道，所述进油先导阀进油道与所述进油口相连通，所述进油先导阀泄油道与所述回油口相连通，所述进油先导阀控制油道与进油控制阀结构的控制端相连通；所述回油比例减压阀接口包括回油先导阀进油道、回油先导阀泄油道和回油先导阀控制油道，所述回油先导阀进油道与所述进油口相连通，所述回油先导阀泄油道与所述回油口相连通，所述回油先导阀控制油道与回油控制阀结构的控制端相连通。在该优选技术方案中，通过进油油道能够引入进油口处的压力液体，输送到比例减压阀，在比例电控信号的控制下形成具有一定压力的先导控制液压油，通过控制油道输送到控制阀结构的控制端，控制控制阀结构的换向以及阀芯位移。通过回油油道能够对控制阀结构控制端的先导控制液压油进行卸荷，使得控制阀结构复位。

优选地，所述压力补偿阀结构设置在所述进油控制阀结构的内部。通过该优选技术方案，能够使得压力补偿阀结构与进油控制阀结构之间形成联动，简化阀结构的形式，并使得阀结构的设置更加紧凑。

进一步优选地，所述进油控制阀结构包括进油控制阀芯、进油阀连接弹簧座、进油阀复位弹簧座和进油阀复位弹簧，所述进油控制阀芯内设置有一端开口的阀芯腔，所述进油阀连接弹簧座连接在所述进油控制阀芯的阀芯腔开口的端，所述复位弹簧座套设在所述进油控制阀芯上，所述复位弹簧设置在所述复位弹簧座与所述进油阀连接弹簧座之间，所述进油控制阀结构安装在所述控制阀腔的一端，使得所述进油阀连接弹簧座位于所述控制阀腔端部，所述压力补偿阀结构设置在所述进油控制阀芯的阀芯腔内，所述控制阀腔所述进油阀连接弹簧座所在的一端与所述进油比例减压阀接口相连通。通过该优选技术方案，进油制阀芯能在先导控制液压油的作用下在控制阀腔内移动，以切换进油控制阀芯的阀位以及控制进油控制阀芯的位移，从而连通从进液口通向工作油口供油的油路，并能够控制液压油通过的流量。复位弹簧能够促使主控制阀芯的回位，从而切断进液口与工作油口之间的油路。

进一步地，所述压力补偿阀结构包括压力补偿阀芯和压力补偿弹簧，所述压力补偿阀芯设置在所述进油控制阀芯的阀芯腔内，所述压力补偿弹簧设置在所述进油压力补偿阀芯与所述进油阀连接弹簧座之间，所述压力补偿阀芯能够在所述进油控制阀芯的阀芯腔内移动。在该优选技术方案中，能够通过压力补偿阀芯在进油控制阀芯的阀芯腔内移动控制压力补偿阀结构的输出压力，对进油控制阀结构输出的液压油进行压力补偿。

具体地，所述控制阀腔包括进油阀弹簧腔、负载反馈腔、压力腔和工作腔，所述进油阀弹簧腔与所述进油比例减压阀接口相连通，所述负载反馈腔与所述负载反馈油口相连通，所述压力腔与所述进油口相连通，所述工作腔与所述工作油口相连通，所述进油控制阀芯上设置有阀芯腔相通的导轨槽、Ls信号孔、压力腔节油槽和工作腔节油槽，且所述导轨槽与所述Ls信号孔相连，所述压力补偿阀芯上设置有出油节流槽、进油孔和通油孔，所述通油孔设置在所述压力补偿阀芯的一端，所述出油节流槽和进油孔均与所述通油孔相连通；所述进油控制阀芯能够在所述控制阀腔内移动，使得当所述进油控制阀芯处于初始位时，所述压力腔与所述工作腔不相通，当所述进油控制阀芯处于工作位时，所述Ls信号孔与所述负载反馈腔相连通，所述压力腔节油槽与所述压力腔相连通，所述工作腔节油槽与所述工作腔相连通；所述压力补偿阀芯安装在所述进油控制阀芯的阀芯腔内，使得所述进油孔能够与所述Ls信号孔和压力腔节油槽相连通，所述出油节流槽与所述工作腔节油槽相连通，所述压力补偿阀芯能够在所述进油控制阀芯的阀芯腔内滑动，以能够调节所述出油节流槽与所述工作腔节油槽之间的通流面积。通过该优选技术方案，能够通过进油控制阀芯在控制阀腔内的移动，切换工作腔与压力腔之间的通断，并控制液压油从压力腔进入进油控制阀芯的阀芯腔的槽口大小和从进油控制阀芯的阀芯腔进入工作腔的槽口大小，以控制液压油从压力腔进入工作腔的流量。通过压力补偿阀芯在进油控制阀芯的阀芯腔中的移动，对从进油控制阀芯的阀芯腔进入工作腔中的液压油进行压力补偿，使得从压力腔进入工作腔中的液压油的流量仅与压力腔节油槽的槽口大小相关，而与工作油口中液压油的压力无关。

优选地，所述回油控制阀结构包括回油控制阀芯、回油阀连接弹簧座、回油阀复位弹簧座和回油阀复位弹簧，所述回油控制阀芯的一端设置有连接弹簧座接口，所述回油阀连接弹簧座与所述连接弹簧座接口相连接，所述回油阀复位弹簧座套设在所述回油控制阀芯上，所述回油阀复位弹簧设置在所述回油阀复位弹簧座与所述回油阀连接弹簧座之间，所述回油控制阀结构安装在所述控制阀腔的另一端，使得所述回油阀连接弹簧座位于所述控制阀腔端部，所述控制阀腔所述回油阀连接弹簧座所在的一端与所述回油比例减压阀接口相连通。通过该优选技术方案，回油控制阀芯能在先导控制液压油的作用下在控制阀腔内移动，以切换回油控制阀芯的阀位以及控制回油控制阀芯的位移，从而连通工作油口向回油口回油的油路，并能够控制液压油回油的流量。回油复位弹簧能够促使回油控制阀芯的回位，从而切断工作油口与回油口之间的油路。

进一步优选地，所述控制阀腔包括回油腔、工作连通腔和回油阀弹簧腔，所述回油腔与所述回油口相连通，所述工作连通腔与所述工作油口相连通，所述回油阀弹簧腔与所述回油比例减压阀接口相连通，所述回油控制阀芯与所述连接弹簧座接口相对的一端设置有回油孔，所述回油控制阀芯上设置有回油节流槽，且所述回油节流槽与所述回油孔相连通，所述回油控制阀芯安装在所述控制阀腔内，使得所述回油孔与所述回油腔相连通；所述回油控制阀芯能够在所述控制阀腔内移动，使得当所述回油控制阀芯处于初始位时，所述回油节流槽与所述工作连通腔不相通，当所述回油控制阀芯处于工作位时，所述回油节流槽与所述工作连通腔相连通。在该优选技术方案中，通过回油控制阀芯在控制阀腔内的移动，能够切换工作连通腔与回油腔之间的通断，并控制液压油回油节流槽与工作连通腔之间的槽口大小，从而控制液压油从工作油口向回油口回流的流量。

优选地，所述阀体包括主阀体、第一端盖和第二端盖，所述第一端盖和第二端盖分别安装在所述主阀体的两侧，所述控制阀腔的主体部分位于所述主阀体内，所述控制阀腔的一端位于所述第一端盖内，且另一端位于所述第二端盖内，所述第一端盖上设置有进油比例减压阀接口，所述第二端盖上设置有回油比例减压阀接口。在该优选技术方案中，第一端盖和第二端盖的设置能够方便控制阀腔以及阀体内部油道的加工，并方便进油控制阀芯和回油控制阀芯在控制阀腔内的安装。还能够方便对阀体内部阀结构的维修维护。

优选地，所述阀体上还设置有二次溢流阀接口，所述二次溢流阀接口设置在所述工作油口与所述回油口之间，通过所述二次溢流阀接口能够安装二次溢流阀，以能够在所述工作油口压力达到设定压力时，对所述工作油口进行泄流。在该优选技术方案中，通过安装在二次溢流阀接口处的二次溢流阀，能够对工作油口内的液压油进行二次溢流，从而限制工作油口液压油压力的上限，防止工作油口液压油压力的异常升高。

本发明第二方面公开了一种液压系统，该液压系统使用了本发明第一方面所提供的负载口独立控制负载敏感多路阀。

通过上述技术方案，本发明的负载口独立控制负载敏感多路阀，独立的进油控制阀结构和回油控制阀结构的设置，能够分别通过进油控制阀结构控制从进油口供应到工作油口的液压油的通断及流量大小，和通过回油控制阀结构控制从工作油口回流到回油口的液压油的通断及流量大小，实现对工作油口进油和回油的独立控制。通过进油控制阀结构和压力补偿阀结构，能够将工作油口的负载压力反馈到负载反馈油口，并通过负载反馈口输送出去，以能够利用负载反馈压力控制控制进油联三通压力补偿阀或变量泵，从而控制进油口液压油的压力，实现进油压力的负载敏感功能。将进油控制阀结构、压力补偿费结构和压力补偿阀结构设置在同一个控制阀腔中的设置，能够根据工作油口压力对通过进油控制阀结构输出的液压油进行压力补偿，保证供应到工作油口的液压油流量仅受进油控制阀芯的节流槽开口大小控制，实现负载敏感功能，同时，使得阀结构更加简单、紧凑。使用本发明的负载口独立控制负载敏感多路阀，能够在工作油口连接单作用油缸，独立地通过进油控制阀结构控制油缸伸出，通过回油控制阀结构控制油缸缩回。工作联组合使用本发明的负载口独立控制负载敏感多路阀，能够通过两个工作联组合，两个多路阀的工作油口可分别连接双作用油缸的大、小腔(或者液压马达等双作用液压执行机构的进、回油口)，分别控制各联进油控制阀结构和回油控制阀结构的工作顺序及输出压力大小，控制油缸的正常工作，并能够控制油缸的背压、伸缩速度等，形成液压执行机构的不同工作状态。与现有的负载口独立控制负载敏感多路阀相比，不用设置各种传感器和电子控制电路，仅使用传统的液压结构就实现了负载口独立控制负载敏感功能，降低了多路阀的加工精度要求，提高了多路阀的抗污染能力，制造成本更低，维修性更好，更易于批量化生产。本发明的液压系统，由于采用了本发明的负载口独立控制负载敏感多路阀，也具有上述优点。

本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

图1是本发明的负载口独立控制负载敏感多路阀一个实施例的阀结构示意图；

图2是本发明的负载口独立控制负载敏感多路阀一个实施例的主阀体结构示意图；

图3是本发明的负载口独立控制负载敏感多路阀一个实施例的进油控制阀芯结构示意图；

图4是本发明的负载口独立控制负载敏感多路阀一个实施例的压力补偿阀芯结构示意图；

图5是本发明的负载口独立控制负载敏感多路阀一个实施例的回油控制阀芯结构示意图。

附图标记说明

11 主阀体 101 控制阀腔

12 第一端盖 13 第二端盖

141 进油阀弹簧腔 142 负载反馈腔

143 压力腔 144 工作腔

145 回油腔 146 工作连通腔

147 回油阀弹簧腔 21 进油控制阀结构

211 进油控制阀芯 2101 工作腔节油槽

2102 压力腔节油槽 2103 Ls信号孔

2104 导轨槽 212 进油阀连接弹簧座

213 进油阀复位弹簧座 214 进油阀复位弹簧

22 压力补偿阀结构 221 压力补偿阀芯

2201 出油节流槽 2202 进油孔

2203 通油孔 2204 定位孔

222 压力补偿弹簧 23 回油控制阀结构

231 回油控制阀芯 2301 回油节流槽

2302 回油孔 2303 连接弹簧座接口

233 回油阀复位弹簧座 232 回油阀连接弹簧座

234 回油阀复位弹簧 251 进油比例减压阀接口

252 回油比例减压阀接口 26 二次溢流阀接口

281 进油先导阀进油道 282 进油先导阀泄油道

283 进油先导阀控制油道 284 回油先导阀进油道

285 回油先导阀泄油道 286 回油先导阀控制油道

31 进油比例减压阀 32 回油比例减压阀

4 二次溢流阀 A 第一工作油口

Ls 负载反馈油口 P 进油口

T 回油口

具体实施方式

在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“左、右”所指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，该方位或位置关系并不代表本发明的负载口独立控制负载敏感多路阀及其零部件的实体结构的方位或位置关系。

术语“第一”、“第二”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或隐含指明所指示的技术特征的数量，因此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或隐含地包括一个或更多个所述特征。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或者是一体连接；可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

如图1所示，本发明的负载口独立控制负载敏感多路阀的一个实施例，包括阀体和设置在阀体上的阀结构，其中，在阀体的外表设置有用于对外连接的进油口P、回油口T、工作油口A和负载反馈油口Ls，阀体的内部设置有控制阀腔101。控制阀腔101与进油口P、回油口T、工作油口A和负载反馈油口Ls均相连通，其中，进油控制阀结构21能够在控制阀腔101内移动，并能够通过进油控制阀结构21的移动控制工作油口A与进油口P之间的通断，从而在工作油口A与进油口P相连通时，将液压油从进油口P供应到工作油口A，以驱动液压执行元件工作，并能够控制从进油口P供应到工作油口A的液压油的流量。压力补偿阀结构22能够相对于进油控制阀结构21或者相对于控制阀腔101滑动，从而能够根据工作油口A处的压力对通过进油控制阀结构21输出的液压油进行压力补偿。通过进油控制阀结构21和压力补偿阀结构22能够将工作油口A处的压力形成的负载反馈压力信号反馈到负载反馈油口Ls，并通过负载反馈油口Ls传递至其它工作联、进油联的三通压力补偿阀或者液压系统的变量泵LS口端，控制相关液压元器件的阀口开度，或者变量泵摆角大小，从而调整液压系统的供油流量及压力，实现液压系统的负载敏感功能。回油控制阀结构23能够在控制阀腔101内移动，并通过回油控制阀结构23的移动控制工作油口A与回油口T之间的通断，从而在工作油口A与回油口T相连通时，将液压油从工作油口A回流到回油口P，以使得液压执行元件回位，并能够控制从工作油口A回流到回油口P的液压油的流量。由于在同一个控制阀腔中使用了相互独立的进油控制阀结构和回油控制阀结构分布控制工作油口A的液压油供应和液压油卸荷，因而对与工作油口A连接的液压执行机构的进油、回油油路能够进行独立调节，对工作油口A供回油状态的控制更加灵活。使用多个本发明的负载口独立控制负载敏感多路阀组合工作联，可对不同多路阀中的进有控制阀结构和回油控制阀结构的逻辑进行控制，可得到多个工作油口工作状态的多种组合，因而能够满足各种不同工况需求，使液压系统更加节能高效。相比于现有负载口独立控制双阀芯多路阀的传感器+电子控制技术，设计简单，结构紧凑，控制方便、性能稳定可靠，而且更加节能高效。由于采用了传统的负载敏感技术，本发明的负载口独立控制负载敏感多路阀对零件配合精度及加工精度要求相对较低，抗污染能力更强，维修性更好，制造低成本，更易于实现批量化生产。

在本发明的负载口独立控制负载敏感多路阀的一些实施例中，如图1所示，阀体上还设置有进油比例减压阀接口251和回油比例减压阀接口252。通常地，进油比例减压阀接口251设置在阀体上进油控制阀结构21所在的一侧，回油比例减压阀接口252设置在阀体上回油控制阀结构23所在的一侧。在进油比例减压阀接口251上能够插装进油比例减压阀31，进油比例减压阀31能够在电控信号的控制下对进油口P提供的液压油进行减压，形成具有设定压力的先导控制液压油，输送到进油控制阀结构21的控制端，进油控制阀结构21在控制端先导控制液压油的作用下切换阀位和调整阀口开度，对工作油口A的供油状态进行控制。在回油比例减压阀接口252上能够插装回油比例减压阀32，回油比例减压阀32能够在电控信号的控制下对进油口P提供的液压油进行减压，形成具有设定压力的先导控制液压油，输送到回油控制阀结构23的控制端，回油控制阀结构23在控制端先导控制液压油的作用下切换阀位和调整阀口开度，对工作油口A的回油状态进行控制。由于采用了两个比例减压阀分别对进油控制阀结构21和回油控制阀结构23进行控制，能够独立地控制工作油口A的供、回油状态，控制方式更加灵活，控制精度更高。

作为本方面的负载口独立控制负载敏感多路阀的一种具体实施方式，如图1所示，进油比例减压阀接口251连接有进油先导阀进油道281、进油先导阀泄油道282和进油先导阀控制油道283。进油先导阀进油道281连接到进油口P，从而能够将通过进油口P输入的高压液压油导入进油比例减压阀接口251；进油先导阀泄油道282连接到回油口T，从而能够将进油比例减压阀接口251处的液压油导入回油口T；进油先导阀控制油道281连接到进油控制阀结构21的控制端。在进油比例减压阀接口251上插装进油比例减压阀31，就能够通过电控制信号对进油比例减压阀31进行控制，控制通过进油先导阀进油道281输送来的高压液压油的流量，以及控制进油先导阀泄油道282回流到回油口T的液压油的流量，从而形成具有设定压力的先导控制液压油，通过进油先导阀控制油道283输送到进油控制阀结构21的控制端，对进油控制阀结构21进行控制。回油比例减压阀接口252连接有回油先导阀进油道284、回油先导阀泄油道285和回油先导阀控制油道286。回油先导阀进油道284连接到进油口P，从而能够将通过进油口P输入的高压液压油导入回油比例减压阀接口252；回油先导阀泄油道285连接到回油口T，从而能够将回油比例减压阀接口252处的液压油导入回油口T；回油先导阀控制油道286连接到回油控制阀结构23的控制端。在回油比例减压阀接口252上插装回油比例减压阀32，就能够通过电控制信号对回油比例减压阀31进行控制，控制通过回油先导阀进油道284输送来的高压液压油的流量，以及控制通过回油先导阀泄油道285回流到回油口T的液压油的流量，从而形成具有设定压力的先导控制液压油，通过回油先导阀控制油道286输送到回油控制阀结构23的控制端，对回油控制阀结构23进行控制。

在本发明的负载口独立控制负载敏感多路阀的一些实施例中，如图1所示，进油控制阀结构21设置在控制阀腔101中，并能够在控制阀腔101内移动，从而控制通过进油控制阀结构21输出的液压油的通断和流量。压力补偿阀结构22设置在进油控制阀结构21的内部，并能够相对于进油控制阀结构21移动，对通过进油控制阀结构21输出的液压油进行压力补偿。

在本发明的负载口独立控制负载敏感多路阀的一些实施例中，如图1所示，进油控制阀结构21包括进油控制阀芯211、进油阀连接弹簧座212、进油阀复位弹簧座213和进油阀复位弹簧214。其中，进油控制阀芯211的内部开设有一端开口的阀芯腔，进油阀连接弹簧座212通过螺纹连接的方式连接在进油控制阀芯211的阀芯腔开口端，封闭进油控制阀芯211阀芯腔的开口。进油阀复位弹簧座213套设在进油控制阀芯211上，并能够通过控制阀腔101的壁部对进油阀复位弹簧座213进行限位。进油阀复位弹簧214设置在进油阀复位弹簧座213与进油阀连接弹簧座212之间，并能够通过进油阀复位弹簧214的弹力使得进油控制阀芯211以及与其连接的进油阀连接弹簧座212在不受外部控制力的状态下处于控制阀腔101中进油阀连接弹簧座212所在的一端(左端)。压力补偿阀结构22安装在进油控制阀芯211的阀芯腔内，并能够在进油控制阀芯211的阀芯腔内滑动，以能够对通过进油控制阀芯211的阀口输出的液压油进行压力补偿。控制阀腔101的左端(进油阀连接弹簧座212所在的一端)与进油先导阀控制油道283相连接，从而能够通过插装在进油比例减压阀接口251上的进油比例减压阀31对进油控制阀芯211的位置进行控制，从而控制工作油口A的供油状态。

在本发明的负载口独立控制负载敏感多路阀的一些实施例中，如图1所示，压力补偿阀结构22包括压力补偿阀芯221和压力补偿弹簧222。压力补偿阀芯221设置在进油控制阀芯211的阀芯腔内，且能够在进油控制阀芯211的阀芯腔内移动。压力补偿弹簧222设置在压力补偿阀芯221与进油阀连接弹簧座212之间，使得压力补偿阀芯221能够在压力补偿弹簧222的弹力作用下位于进油控制阀芯211的阀芯腔远离进油阀连接弹簧座212的一端(右端)。工作油口A与进油控制阀芯211的阀芯腔右端相连通，使得压力补偿阀芯221能够在工作油口A的压力作用下克服压力补偿弹簧222的弹力向左侧移动，对通过进油控制阀芯211输出的液压油进行压力补偿。

作为本发明的负载口独立控制负载敏感多路阀的一种具体实施方式，如图1-图3所示，控制阀腔101包括进油阀弹簧腔141、负载反馈腔142、压力腔143和工作腔144。其中，进油阀弹簧腔141与进油先导阀控制油道283相连通，负载反馈腔142与负载反馈油口Ls相连通，压力腔143与进油口P相连通，工作腔144与工作油口A相连通。进油控制阀芯211上设置有与阀芯腔相通的Ls信号孔2103、压力腔节油槽2102和工作腔节油槽2101，在阀芯腔的侧壁还设置有轴向延伸的导轨槽2104，导轨槽2104的一端与Ls信号孔2103相连。压力补偿阀芯221上设置有出油节流槽2201、进油孔2202、通油孔2203和定位孔2204，通油孔2203为设置在压力补偿阀芯一侧的盲孔，出油节流槽2201和进油孔2202与通油孔2203相连通，定位孔2204为设置在压力补偿阀芯外侧壁的盲孔。进油控制阀芯211安装在控制阀腔101的左端，且进油阀连接弹簧座212位于进油阀弹簧腔141内。压力补偿阀芯221安装在进油控制阀芯211的阀芯腔内，使得定位孔2204与导轨槽2104相对。使用一定直径的钢球放置在定位孔2204的口部，使得钢球的上部位于导轨槽2104内，这样，压力补偿阀芯221就只能够在进油控制阀芯211的阀芯腔内轴向移动，而不能在阀芯腔内转动。进油控制阀芯211能够在控制阀腔101内移动，使得进油控制阀芯211在控制阀腔101内处于左侧的初始位或者右侧的工作位。进油控制阀芯211处于初始位时，压力腔节油槽2102与压力腔143不相连通，且工作腔节油槽2101与工作腔144不相连通，使得进油口P与工作油口A之间的油路处于断开状态，处进油口P处的液压油与工作油口A处的液压油相隔断。当进油控制阀芯211处于工作位时，压力腔节油槽2102与压力腔143相连通，工作腔节油槽2101与工作腔144相连通，Ls信号孔2103与负载反馈腔142相连通。进油口P处的液压油通过压力腔143，经压力腔节油槽2012调节流量后，通过进油孔2202进入通油孔2203，再经过由出油节流槽2201和工作腔节油槽2101共同组成的出油调节槽口进入工作腔144，输送到工作油口A驱动液压执行机构工作。工作油口A处液压油的压力通过工作腔144、工作腔节油槽2101和出油节流槽2201作用在压力补偿阀芯221的右侧，当该压力大于压力补偿弹簧222的弹力时，就能够推动压力补偿阀芯221向左侧移动。压力补偿阀芯221在液压油的压力和压力补偿弹簧222弹力的共同作用下在进油控制阀芯211阀芯腔内的移动，又能够改变由出油节流槽2201和工作腔节油槽2101共同组成的出油调节槽口的通流面积，对进入工作腔144中的液压油进行压力补偿。同时，压力补偿阀芯221向左侧的移动，使得通油孔2203与Ls信号孔2103和导轨槽2104连通，负载压力经由该通道作用到压力补偿阀芯221的左端，从而保证进油控制阀芯211入口与出口压差恒定(等于压力补偿弹簧222的弹力)，此时，进入工作腔144的液压油只与压力腔节流槽2102开口大小有关，与负载压力无关。另外，通油孔2203内的液压油通过进油孔2202、Ls信号孔2103进入负载反馈腔142，通过负载反馈油口Ls输出，用于对其他液压元器件进行负载敏感调节。

在本发明的负载口独立控制负载敏感多路阀的一些实施例中，如图1所示，回油控制阀结构23包括回油控制阀芯231、回油阀连接弹簧座232、回油阀复位弹簧座233和回油阀复位弹簧234。其中，回油控制阀芯231的一端设置有连接弹簧座接口2303，连接弹簧座接口2303上设置有连接螺纹，回油阀连接弹簧座232与连接弹簧座接口2303螺纹连接。回油阀复位弹簧座233套设在回油控制阀芯231上，并能够通过控制阀腔101的壁部对回油阀复位弹簧座233进行限位。回油阀复位弹簧234设置在回油阀复位弹簧座233与回油阀连接弹簧座232之间，并能够通过回油阀复位弹簧234的弹力使得回油控制阀芯231以及与其连接的回油阀连接弹簧座232在不受外部控制力的状态下处于控制阀腔101中回油阀连接弹簧座232所在的一端(右端)。控制阀腔101的右端(回油阀连接弹簧座232所在的一端)与回油先导阀控制油道286相连通，从而能够通过插装在回油比例减压阀接口252上的回油比例减压阀32对回油控制阀芯231的位置进行控制，从而控制工作油口A的回油状态。

作为本发明的负载口独立控制负载敏感多路阀的一种具体实施方式，如图1、图2和图4所示，控制阀腔101还包括回油腔145、工作连通腔146和回油阀弹簧腔147。其中，回油腔145与回油口T相连通，工作连通腔146与工作油口A相连通，也就是与工作腔144相连通，回油阀弹簧腔147与回油先导阀控制油道286相连通。回油控制阀芯231上与弹簧座连接接口2303相对的一端设置有回油孔2302，回油控制阀芯231上与回油孔2302相对的外周面上设置有回油节流槽2301，使得回油节流槽2301与回油孔2302相连通。回油控制阀芯231安装在控制阀腔101的右端，且回油阀连接弹簧座232位于回油阀弹簧腔147内，以使得回油孔2302始终与回油腔145相通。回油阀复位弹簧座233位于回油阀弹簧腔147的左端，使得回油控制阀芯231在回油阀复位弹簧234的作用下处于右侧的初始位。此时，回油节流槽2301与工作连通腔146不相通，使得工作连通腔146与回油腔145不相通，工作油口A处的液压油不能通过回油口T泄流。当回流控制阀芯231处于左侧的工作位时，回油节流槽2301与工作连通腔146相连通，使得工作连通腔146与回油腔145相连通，工作油口A处的液压油就能够通过工作连通腔145、回油节流槽2301、回油孔2302、回油腔145流到回油口T，并通过回油口T流回液压油箱。控制回流控制阀芯231在工作位的位移大小，就能够控制回油节流槽2301与工作连通腔146连通的阀口大小，从而控制工作油口A向回油口T回流的液压油的流量。

在本发明的负载口独立控制负载敏感多路阀的一些实施例中，如图1和图2所示，阀体包括主阀体11、第一端盖12和第二端盖13。第一端盖12可以通过螺钉安装在主阀体11的左侧，第二端盖13可以通过螺钉安装在主阀体11的右侧。控制阀腔101的主体部分设置在主阀体11内，且贯穿主阀体11的两侧，控制阀腔101的一端，通常是进油阀弹簧腔141设置在第一端盖12内，控制阀腔101的另一端，通常是回油阀弹簧腔147设置在第二端盖13内。进油比例减压阀接口251设置在第一端盖12上，回油比例减压阀接口252设置在第二端盖13上，进油口P、回油口T、工作油口A和负载反馈油口Ls均设置造主阀体11上。进油先导阀进油道281和进油先导阀泄油道282从第一端盖12进入主阀体11中，分别与进油口P和回油口T相连通，回油先导阀进油道284和回油先导阀泄油道285从第二端盖13进入主阀体11中，分别与进油口P和回油口T相连通。在主阀体11与第一端盖12和第二端盖13之间的通道、腔体连接处的周边设置有密封圈，以保持通道、腔体连接处的密封。

在本发明的负载口独立控制负载敏感多路阀的一些实施例中，如图1和图2所示，在阀体上，通常是主阀体11上还设置有二次溢流阀接口26。二次溢流阀接口26设置在工作油口A与回油口T之间，在二次溢流阀接口26上能够安装二次溢流阀4，二次溢流阀4具有设定的溢流压力，当工作油口A的压力达到设定的溢流压力时，二次溢流阀4打开，对工作油口A进行泄流，从而控制工作油口A的压力上限，保证液压执行机构的安全工作。

下面以如附图所示的优选实施例为例，介绍本发明的负载口独立控制负载敏感多路阀的工作原理：

当进油比例减压阀31得电时，进油口P处的液压油经过进油先导阀进油道281进入进油比例减压阀接口251，经过进油比例减压阀31减压后，通过进油先导阀控制油道283进入进油阀弹簧腔141，推动进油控制阀芯211在控制阀腔101内向右侧移动，进油控制阀芯211处于工作位。此时，进油控制阀芯211的压力腔节油槽2102和工作腔节油槽2101分别与控制阀腔101的压力腔143和工作腔144相连通，来自进油口P的液压油通过压力腔节流槽2102，经压力补偿阀芯221的进油孔2202进入通油孔2203，作用在压力补偿阀芯221的右侧，推动压力补偿阀芯221向左移动。液压油通过出油节流槽2201及工作腔节油槽2101后进入工作腔144，并流入工作油口A，驱动连接在工作油口A上的液压执行结构动作。通过控制进油比例减压阀31的电控信号的大小，能够控制通过进油先导阀控制油道283进入进油阀弹簧腔141的先导液压油的压力大小，以控制进油控制阀芯211的位移大小，从而控制从进油口P流入工作油口A的液压油的流量。另外，液压油从工作腔144通过工作连通腔146，进入二次溢流阀接口26，作用于二次溢流阀4，当工作油口A的压力达到二次溢流阀4设定的溢流压力后，二次溢流阀41开启，液压油经二次溢流阀4泄回回油口T，从而控制工作油口A的最高压力。同时，由于压力补偿阀芯221向左移动，使得通油孔2203与进油控制阀芯211上的LS信号孔2103和导轨槽2104连通，负载压力经由该通道作用于压力补偿阀芯221的左端，使得压力补偿阀芯221的位移仅受压力补偿弹簧222的弹力影响，保证进油控制阀芯211入口与出口压差恒定。此时，进入工作油口A的液压油的流量只与压力腔节油槽2102的开口大小有关，而与负载压力无关。同时，负载压力也通过LS信号孔2103经负载反馈腔142传递到负载反馈油口Ls，并通过负载反馈油口Ls连接到其它工作联及进油联三通压力补偿阀，或变量泵的LS口端，对相关液压元器件的开口或变量泵摆角进行控制，调整液压系统液压油的流量，实现负载敏感功能。当进油比例减压阀31失电时，进油阀弹簧腔141中的液压油经进油先导阀控制油道283、进油比例减压阀接口251和进油先导阀回油道282泄回至回油口T，进油控制阀芯211在进油阀复位弹簧214的作用下回到初始位，压力腔节油槽2102与压力腔143以及工作腔节油槽2101与工作腔144均不相通，进油口P与工作油口A不相通。

当回油比例减压阀32得电时，进油口P处的液压油经过回油先导阀进油道284进入回油比例减压阀接口252，经过回油比例减压阀32减压后，经过回油先导阀控制油道286进入回油阀弹簧腔147，推动回油控制阀芯231在控制阀腔101内向左侧移动，回油控制阀芯231处于工作位。此时，回油控制阀芯231的回油节油槽2301与工作连通腔146相连通。工作油口A中的液压油通过工作连通腔146、回油节流槽2301、回油孔2302和回油腔145进入回油口T，通过回流口T回流到液压油箱。通过控制回油比例减压阀32的电控信号的大小，能够控制通过回油先导阀控制油道286进入回油阀弹簧腔147的先导液压油的压力大小，以控制回油控制阀芯231的位移，从而控制工作油口A回流至回流口T的液压油的流量。当回油比例减压阀32失电时，回油阀弹簧腔147中的液压油经回油先导阀控制油道286、回油比例减压阀接口252和回油先导阀泄油道285泄回至回油口T，回油控制阀芯231在回油阀复位弹簧234的作用下回归初始位，回油节油槽2301与工作连通腔146不相通，工作连通腔146与回油口T不相通，即工作油口A与回油口T不相通。

本发明的负载口独立控制负载敏感多路阀，由于回油控制阀结构22与进油控制阀结构21分别独立布置，对回油控制阀结构22的阀位切换及阀口开度的控制与对进油控制阀结构21的阀位切换及阀口开度的控制互不关联，因而能够对工作油口A的供油油路的通断及供油流量，和工作油口A的回油油路的通断及回油流量独立进行控制。当使用一个本发明的负载口独立控制负载敏感多路阀的工作油口A单独连接一个单作用油缸时，可以通过独立控制进油控制阀结构21的阀位切换和阀口开度，控制单作用油缸的伸出和伸出的速度；通过独立控制回油控制阀结构23的阀位切换和阀口开度，控制单作用油缸的复位和复位的速度。当并联使用多个本发明的负载口独立控制负载敏感多路阀的工作油口A，每个工作油口A均连接一个单作用油缸时，可同时实现多个单作用油缸的同时伸出，或各自按设定的要求单独伸出；多个单作用油缸的同时缩回，或各自按设定的要求单独缩回。当多个本发明的负载口独立控制负载敏感多路阀组合使用，如两个本发明的负载口独立控制负载敏感多路阀组合时，可使用两个多路阀的工作油口A分别连接工作油缸的大、小腔(也可是马达等双作用执行机构的两个工作油口)，分别控制各个多路阀的进油控制阀联结构21和回油控制阀结构23的工作顺序，即可控制工作油缸的正常伸缩，并能够精确控制工作油缸的伸缩速度、背压等，并具有负载敏感功能。

本发明的液压系统，使用了本发明任一实施例的负载口独立控制负载敏感多路阀，也具有本发明的负载口独立控制负载敏感多路阀相应实施例的优点。

在本发明的描述中，参考术语“一个实施方式”、“一些实施例”、“一种具体实施方式”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本发明中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个具体技术特征以任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。但这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。

Claims (11)

1.一种负载口独立控制负载敏感多路阀，包括阀体和设置在所述阀体上的阀结构，其特征在于，所述阀体上设置有对外连接的进油口（P）、回油口（T）、工作油口（A）和负载反馈油口（Ls），所述阀体内设置有控制阀腔（101），所述控制阀腔（101）中设置有进油控制阀结构（21）、压力补偿阀结构（22）和回油控制阀结构（23），所述压力补偿阀结构（22）设置在所述进油控制阀结构（21）的内部，所述进油控制阀结构（21）能够独立控制所述进油口（P）与所述工作油口（A）的连通状态，所述压力补偿阀结构（22）能够对通过所述进油控制阀结构（21）流向所述工作油口（A）的液压油进行压力补偿，且能够将所述工作油口（A）的压力反馈到所述负载反馈油口（Ls），所述回油控制阀结构（23）能够独立控制所述进油口（P）与所述回油口（T）的连通状态。

2.根据权利要求1所述的负载口独立控制负载敏感多路阀，其特征在于，所述阀体上还设置有进油比例减压阀接口（251）和回油比例减压阀接口（252），通过所述进油比例减压阀接口（251）能够安装进油比例减压阀（31），以能够将所述进油口（P）的液压油转换成先导控制液压油输送到所述进油控制阀结构（21）的控制端，通过所述回油比例减压阀接口（252）能够安装回油比例减压阀（32），以能够将所述进油口（P）的液压油转换成先导控制液压油输送到所述回油控制阀结构（23）的控制端。

3.根据权利要求2所述的负载口独立控制负载敏感多路阀，其特征在于，所述进油比例减压阀接口（251）包括进油先导阀进油道（281）、进油先导阀泄油道（282）和进油先导阀控制油道（283），所述进油先导阀进油道（281）与所述进油口（P）相连通，所述进油先导阀泄油道（282）与所述回油口（T）相连通，所述进油先导阀控制油道（283）与进油控制阀结构（21）的控制端相连通；所述回油比例减压阀接口（252）包括回油先导阀进油道（284）、回油先导阀泄油道（285）和回油先导阀控制油道（286），所述回油先导阀进油道（284）与所述进油口（P）相连通，所述回油先导阀泄油道（285）与所述回油口（T）相连通，所述回油先导阀控制油道（286）与回油控制阀结构（23）的控制端相连通。

4.根据权利要求2所述的负载口独立控制负载敏感多路阀，其特征在于，所述进油控制阀结构（21）包括进油控制阀芯（211）、进油阀连接弹簧座（212）、进油阀复位弹簧座（213）和进油阀复位弹簧（214），所述进油控制阀芯（211）内设置有一端开口的阀芯腔，所述进油阀连接弹簧座（212）连接在所述进油控制阀芯（211）的阀芯腔开口的端，所述复位弹簧座（213）套设在所述进油控制阀芯（211）上，所述复位弹簧（214）设置在所述复位弹簧座（213）与所述进油阀连接弹簧座（212）之间，所述进油控制阀结构（21）安装在所述控制阀腔（101）的一端，使得所述进油阀连接弹簧座（212）位于所述控制阀腔（101）端部，所述压力补偿阀结构（22）设置在所述进油控制阀芯（211）的阀芯腔内，所述控制阀腔（101）所述进油阀连接弹簧座（212）所在的一端与所述进油比例减压阀接口（251）相连通。

5.根据权利要求4所述的负载口独立控制负载敏感多路阀，其特征在于，所述压力补偿阀结构（22）包括压力补偿阀芯（221）和压力补偿弹簧（222），所述压力补偿阀芯（221）设置在所述进油控制阀芯（211）的阀芯腔内，所述压力补偿弹簧（222）设置在所述压力补偿阀芯（221）与所述进油阀连接弹簧座（212）之间，所述压力补偿阀芯（221）能够在所述进油控制阀芯（211）的阀芯腔内移动。

6.根据权利要求5所述的负载口独立控制负载敏感多路阀，其特征在于，所述控制阀腔（101）包括进油阀弹簧腔（141）、负载反馈腔（142）、压力腔（143）和工作腔（144），所述进油阀弹簧腔（141）与所述进油比例减压阀接口（251）相连通，所述负载反馈腔（142）与所述负载反馈油口（Ls）相连通，所述压力腔（143）与所述进油口（P）相连通，所述工作腔（144）与所述工作油口（A）相连通，所述进油控制阀芯（211）上设置有阀芯腔相通的导轨槽（2104）、Ls信号孔（2103）、压力腔节油槽（2102）和工作腔节油槽（2101），且所述导轨槽（2104）与所述Ls信号孔（2103）相连，所述压力补偿阀芯（221）上设置有出油节流槽（2201）、进油孔（2202）和通油孔（2203），所述通油孔（2203）设置在所述压力补偿阀芯（221）的一端，所述出油节流槽（2201）和进油孔（2202）均与所述通油孔（2203）相连通；所述进油控制阀芯（211）能够在所述控制阀腔（101）内移动，使得当所述进油控制阀芯（211）处于初始位时，所述压力腔（143）与所述工作腔（144）不相通，当所述进油控制阀芯（211）处于工作位时，所述Ls信号孔（2103）与所述负载反馈腔（142）相连通，所述压力腔节油槽（2102）与所述压力腔（143）相连通，所述工作腔节油槽（2101）与所述工作腔（144）相连通；所述压力补偿阀芯（221）安装在所述进油控制阀芯（211）的阀芯腔内，使得所述进油孔（2202）能够与所述Ls信号孔（2103）和压力腔节油槽（2102）相连通，所述出油节流槽（2201）与所述工作腔节油槽（2101）相连通，所述压力补偿阀芯（221）能够在所述进油控制阀芯（211）的阀芯腔内滑动，以能够调节所述出油节流槽（2201）与所述工作腔节油槽（2101）之间的通流面积。

7.根据权利要求2所述的负载口独立控制负载敏感多路阀，其特征在于，所述回油控制阀结构（23）包括回油控制阀芯（231）、回油阀连接弹簧座（232）、回油阀复位弹簧座（233）和回油阀复位弹簧（234），所述回油控制阀芯（231）的一端设置有弹簧座连接接口（2303），所述回油阀连接弹簧座（232）与所述弹簧座连接接口（2303）相连接，所述回油阀复位弹簧座（233）套设在所述回油控制阀芯（231）上，所述回油阀复位弹簧（234）设置在所述回油阀复位弹簧座（233）与所述回油阀连接弹簧座（232）之间，所述回油控制阀结构（23）安装在所述控制阀腔（101）的另一端，使得所述回油阀连接弹簧座（232）位于所述控制阀腔（101）端部，所述控制阀腔（101）所述回油阀连接弹簧座（232）所在的一端与所述回油比例减压阀接口（252）相连通。

8.根据权利要求7所述的负载口独立控制负载敏感多路阀，其特征在于，所述控制阀腔（101）包括回油腔（145）、工作连通腔（146）和回油阀弹簧腔（147），所述回油腔（145）与所述回油口（T）相连通，所述工作连通腔（146）与所述工作油口（A）相连通，所述回油阀弹簧腔（147）与所述回油比例减压阀接口（252）相连通，所述回油控制阀芯（231）与所述弹簧座连接接口（2303）相对的一端设置有回油孔（2302），所述回油控制阀芯（231）上设置有回油节流槽（2301），且所述回油节流槽（2301）与所述回油孔（2302）相连通，所述回油控制阀芯（231）安装在所述控制阀腔（101）内，使得所述回油孔（2302）与所述回油腔（145）相连通；所述回油控制阀芯（231）能够在所述控制阀腔（101）内移动，使得当所述回油控制阀芯（231）处于初始位时，所述回油节流槽（2301）与所述工作连通腔（146）不相通，当所述回油控制阀芯（231）处于工作位时，所述回油节流槽（2301）与所述工作连通腔（146）相连通。

9.根据权利要求1-8中任一项所述的负载口独立控制负载敏感多路阀，其特征在于，所述阀体包括主阀体（11）、第一端盖（12）和第二端盖（13），所述第一端盖（12）和第二端盖（13）分别安装在所述主阀体（11）的两侧，所述控制阀腔（101）的主体部分位于所述主阀体（11）内，所述控制阀腔（101）的一端位于所述第一端盖（12）内，且另一端位于所述第二端盖（13）内，所述第一端盖（12）上设置有进油比例减压阀接口（251），所述第二端盖（13）上设置有回油比例减压阀接口（252）。

10.根据权利要求1-8中任一项所述的负载口独立控制负载敏感多路阀，其特征在于，所述阀体上还设置有二次溢流阀接口（26），所述二次溢流阀接口（26）设置在所述工作油口（A）与所述回油口（T）之间，通过所述二次溢流阀接口（26）能够安装二次溢流阀（4），以能够在所述工作油口（A）压力达到设定压力时，对所述工作油口（A）进行泄流。

11.一种液压系统，其特征在于，包括根据权利要求1-10中任一项所述的负载口独立控制负载敏感多路阀。