CN113777691B - 保有预定撕除边料的导光板制造组装机构及其制造组装方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种保有预定撕除边料的导光板制造组装机构及其制造组装方法，其卷对卷导光片材产出装置产出有外型裁切线与盲孔线构成封闭环路的未切割导光板。卷对卷附膜机将保护膜覆盖于未切割导光板背面，再通过雷射切割机自正面沿封闭环路裁切，裁切时沿外型裁切线融断板体及保护膜，且沿盲孔线缩小功率使其半融断而对应的保护膜未融断。再通过裁切机于封闭环路外切割形成搬运尺寸，并以机械手臂将其堆栈成批。最后于显示面板组装线沿盲孔线将板材掰断，同时撕除保护膜，取得封闭环路外型的导光板成品进行组装。

Description

保有预定撕除边料的导光板制造组装机构及其制造组装方法

技术领域

本发明与导光板生产制造与显示面板组装领域相关，尤其涉及一种保有预定撕除边料的导光板制造组装机构及其制造组装方法。

背景技术

在导光板制造流程中，当在板材上形成各类所需的光学结构后，即会进行运送出货的工序。一般来说，会采线外覆膜方式在板材上覆盖保护膜，以防止搬运时造成导光板损坏。同时，为增进搬运的效率与速度，导光板将会采取堆栈运送的方式，将多个导光板垂直向堆栈成落(lot)，再进行搬运。

上述方式在组装端欲撕除保护膜时，衍生了诸多问题。保护膜为能确实地保障导光板表面不受外力刮伤毁损，原则上将会和导光板表面形成紧密贴覆状态，导致不易有施力点能将保护膜撕开并整面移除。为了解决该问题，有相关厂商提出例如通过特殊结构的保护膜而使撕除时不会回弹刮伤；或通过拉柄设计改变揭开保护膜的位置，降低揭开作用力；或利用限定保护膜的黏滞系数来改善不易撕除等方式。上述现有技术，通过针对保护膜本身进行结构设变，或是调整保护膜的材料特性来解决该问题，但从制造层面而言，该些技术手段都会衍生额外的工序与成本。

回到运送方面，由于承载导光板的栈板一般为四方型，当出货的导光板产品非属常见的矩形板体时，则必须在导光板之间塞设相当多的填充物来填满偏移区域，如此需花费大量填充物成本，也制造更多垃圾。因此对于特殊外型的导光板而言，搬移运送的过程更是具有诸多不便以及衍生的垃圾与材料成本。

有鉴于此，本发明人基于多年从事相关行业的丰富经验，构思并提出一种保有预定撕除边料的导光板制造组装机构及其制造组装方法，期望可有效解决导光板产品在搬运及后续组装上的诸多缺陷。

发明内容

本发明的一目的，旨在提供一种保有预定撕除边料的导光板制造组装机构及其制造组装方法，其兼顾导光板材在搬运上的稳定安全性，以及后续组装上的保护膜撕除便利性，进而大幅提升导光板成品的整体出货良率及产品质量，还解决了撕除保护膜的困难。

本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种保有预定撕除边料的导光板制造组装机构，其特点在于，包含：一导光板生产机组，其具有：一卷对卷导光板片材产出装置，用以连续性产出一未切割导光板，所述未切割导光板定义有复数外型裁切线及复数盲孔线，且各所述外型裁切线与各所述盲孔线共同构成一封闭环路；一卷对卷附膜机，设于所述卷对卷导光板片材产出装置一侧，用以连续性将一保护膜覆盖于所述未切割导光板的背面；一精密雷射切割机，用以自所述未切割导光板的正面沿所述封闭环路裁切，进而将所述未切割导光板分别定义成复数第一预处理导光板；其中，所述精密雷射切割机裁切所述未切割导光板时，沿各所述外型裁切线融断所述未切割导光板及所述保护膜，且沿所述盲孔线缩小功率使所述未切割导光板的所述盲孔线位置呈半融断状态且对应的所述保护膜呈未融断的状态；一裁切机，设于所述精密雷射切割机一侧，用于将各所述第一预处理导光板于所述封闭环路外裁切为符合搬运尺寸的至少一第二预处理导光板；及一机械手臂，设于所述裁切机一侧，用于将多个所述第二预处理导光板堆栈成批；及一显示面板组装机组，设于所述导光板生产机组的一侧，用于将至少一显示面板背面朝上放置，再逐一自成批的多个所述第二预处理导光板中取出任一所述第二预处理导光板，并沿所述盲孔线掰断所述第二预处理导光板及撕除所述保护膜，进而取得为所述封闭环路外形的一导光板成品，并组装于所述显示面板。据此，通过于导光板生产阶段的预先加工处理，使导光板预留有后续用以移除的边料，进而在组装处理时，可便利地藉由将边料掰断连带撕除保护膜，快速完成组装。同时，通过预留的可剥离边料可使导光板维持结构完整性，即使欲组装的导光板成品非属矩形外型，仍能稳定堆栈并通过如栈板等工具进行搬运，省去为避免其滑移而填充对象于偏移区域的成本与产生的额外垃圾。

较佳的，其中，所述封闭环路为圆形，而使板材为利于搬运的矩形而变为适用于特殊机种的圆形板材。

较佳的，其中，所述封闭环路的形状与多个所述第二预处理导光板的外型相同，且所述导光板成品为多个所述第二预处理导光板等比例缩小而成，且该导光板成品为该等第二预处理导光板等比例缩小而成，亦即导光板成品可为由大裁小所形成的结构。

较佳的，其中，各所述第一预处理导光板于所述封闭环路外裁切后形成二个以上的所述第二预处理导光板，因此每一该第一预处理导光板可制成多个第二预处理导光板。

较佳的，其中，各所述第二预处理导光板于所述封闭环路外的区域设有一二维条形码及/或一堆栈编号。

本发明还涉及一种保有预定撕除边料的导光板制造组装方法，其特征在于，包含以下步骤：执行一导光板生产步骤，包含：利用一卷对卷导光板片材产出装置连续性产出一未切割导光板，所述未切割导光板定义有复数外型裁切线及复数盲孔线，且各所述外型裁切线与各所述盲孔线共同构成一封闭环路；利用一卷对卷附膜机连续性将一保护膜覆盖于所述未切割导光板的背面；利用一精密雷射切割机自所述未切割导光板的正面沿所述封闭环路裁切，进而将所述未切割导光板分别定义成复数第一预处理导光板；其中，所述精密雷射切割机裁切所述未切割导光板时，沿各所述外型裁切线融断所述未切割导光板及所述保护膜，且沿所述盲孔线缩小功率使所述未切割导光板的所述盲孔线位置呈半融断状态且对应的所述保护膜呈未融断的状态；利用一裁切机将各所述第一预处理导光板于所述封闭环路外裁切为符合搬运尺寸的至少一第二预处理导光板；及利用一机械手臂将所述第二预处理导光板堆栈成批；及执行一显示面板组装步骤，于组装端将至少一显示面板背面朝上放置，再逐一自堆栈成批的所述第二预处理导光板中取出任一所述第二预处理导光板，并沿所述盲孔线掰断所述第二预处理导光板及撕除所述保护膜，进而取得为所述封闭环路外形的一导光板成品，并组装于所述显示面板。同样地，前述导光板制造组装方法亦于导光板生产时即先行加工处理预留出后续组装时，可供移除的边料部分，并藉由该些边料达到快速撕除保护膜以及使欲组装至显示面板的导光板成品具备预定外型的功效，如此除有利于将导光板以堆栈成批方式搬运，而无须填充对象防止其偏移外，亦在组装端提供快速且便利的保护膜撕除方式。

较佳的，其中，所述封闭环路为圆形。

较佳的，其中，所述封闭环路的形状与所述第二预处理导光板的外型相同，且所述导光板成品为所述第二预处理导光板等比例缩小而成。

较佳的，其中，各所述第一预处理导光板于所述封闭环路外裁切后形成二个以上的所述第二预处理导光板。

较佳的，包含于各所述第二预处理导光板的所述封闭环路外的区域雷射雕刻形成一堆栈编号及/或于各所述第二预处理导光板的所述封闭环路外的区域喷涂形成一二维条形码。

综上所述，本发明所涉及的保有预定撕除边料的导光板制造组装机构及其制造组装方法，于导光板制造过程中利用预处理加工，以不切断方式保持板体造型并形成后续可供剥离的边料，如此于堆栈搬运过程中偏移风险小，大幅增进搬运稳定度，也可省略填充物品于偏移区域造成的成本浪费，尤其针对不规则外型的导光板成品，如此将可确实解决堆栈搬运的问题。在后段的组装过程中，通过掰断边料即可连带地将保护膜撕除，如此即可环保分离回收，也有效解决不易撕膜的问题。进一步地，通过此导光板制造机构与方法，可有效地达成大裁小、一裁多、方裁圆等各种板体变化，同时还能直接地利用边料区域设置堆栈编号与二维条形码，而有利于确认出货的导光板状态。

附图说明

图1A，为本发明一实施方式的导光板制造组装机构示意图(一)。

图1B，为本发明一实施方式的导光板制造组装机构示意图(二)。

图2A，为本发明一实施方式的未切割导光板示意图。

图2B，为本发明一实施方式的精密雷射切割机裁切未切割导光板形成第一预处理导光板的加工示意图。

图2C，为本发明一实施方式的第一预处理导光板的剖面示意图。

图2D，为本发明一实施方式的裁切机切割第一预处理导光板形成第二预处理导光板的加工示意图。

图2E，为本发明一实施方式的机械手臂堆栈第二预处理导光板的应用示意图。

图3，为本发明一实施方式的保护膜撕除应用示意图。

图4，为本发明另一实施方式的第二预处理导光板示意图。

图5，为本发明再一实施方式的第一预处理导光板示意图。

图6A，为本发明一实施方式的导光板制造组装方法的步骤流程图(一)。

图6B，为本发明一实施方式的导光板制造组装方法的步骤流程图(二)。

具体实施方式

下面通过实施例的方式，并结合附图来更清楚完整地说明本发明。

诚如前述，当导光板制造完毕而需进行运送时，为了防止受污受损，故须于板体上覆盖保护膜，尔后欲进行组装时，再将保护膜撕除而组设至欲应用的模块结构。然目前实务上遭遇的主要问题在于，保护膜不易撕除以及非矩形导光板的搬运上需要耗费大量填充物材来防止偏移碰撞。因此，本发明在此提出一种保有预定撕除边料的导光板制造组装机构及其制造组装方法，通过保留外部原材一并运送的方式，结合雷射切割技术提供半断接触点，进而有效解决导光板的搬运及撕膜问题。以下即针对导光板制造组装机构及方法进行详细说明，并所附的图示用以示意说明本发明的技术特征，本领域技术人员应当知晓其结构非表示实际外型、尺寸或比例大小等。

请先参阅图1A及1B，其为本发明一实施方式的导光板制造组装机构示意图(一)及(二)。本发明提出的保有预定撕除边料的导光板制造组装机构包含一导光板生产机组10及一导光板组装机组11。导光板生产机组10具有一卷对卷导光板片材产出装置101、一卷对卷附膜机102、一精密雷射切割机103、一裁切机104及一机械手臂105。

在此请搭配参阅图1A及2A，其中图2A为本发明一实施方式的未切割导光板示意图。卷对卷导光板片材产出装置101用以连续性产出一未切割导光板2，未切割导光板2定义有复数外型裁切线30及复数盲孔线31，且各外型裁切线30与各盲孔线31共同构成一封闭环路3。卷对卷导光板片材产出装置101用以将塑料基材制成导光板，而塑料基材可为卷状塑料或是将塑料粒子置于原料槽中加热熔化，并由加压模头输出，而后再通过卷对卷导光板片材产出装置101进行加工以制成未切割导光板2。在该阶段，原则上即已将导光板所需的光学设计制造完成，并于未切割导光板2上依据需求定义出封闭环路3的外型。

卷对卷附膜机102则是设于卷对卷导光板片材产出装置101一侧，用以连续性将一保护膜4覆盖于未切割导光板2的背面。卷对卷附膜机102具有膜卷，并对应设置在未切割导光板2背面位置，以于未切割导光板2根据生产线移动时，将保护膜4贴附在未切割导光板2背面。其中，卷对卷机构在实务上，会对板材施加诸如定位、整平、保温等功能性的滚轮作用，故整体滚轮组相当复杂，而为方便示意上述的卷对卷导光板片材产出装置101及卷对卷附膜机102的主要功用，在图1A中仅以主要作用的滚轮予以示意，其余更详细的滚轮结构因非本案重点，于此即不赘述。

请一并搭配参阅图1A、2B及2C，其中图2B及2C分别为本发明一实施方式的精密雷射切割机裁切未切割导光板形成第一预处理导光板的加工示意图及第一预处理导光板的剖面示意图。精密雷射切割机103用以自未切割导光板2的正面沿各封闭环路3裁切，进而将未切割导光板2分别定义成复数第一预处理导光板5。其中，精密雷射切割机103裁切未切割导光板2时，沿各外型裁切线30融断未切割导光板2及保护膜4，且沿盲孔线31缩小功率使未切割导光板2的盲孔线31位置呈半融断状态且对应的保护膜4呈未融断的状态。未切割导光板2贴附保护膜4后，即通过精密雷射切割机103来裁切，并且通过功率的控制于板体上提供半断的接触点，即可作为保护膜4撕除的施力处，而可提升撕膜的便利性。为方便示意，在图2B中，以实线表示已经精密雷射切割机103完全融断的外型裁切线30部分，以虚线表示已经精密雷射切割机103非完全融断的盲孔线31部分。

请一并参阅图1A及2D，其中图2D为本发明一实施方式的裁切机切割第一预处理导光板形成第二预处理导光板的加工示意图。裁切机104设于精密雷射切割机103一侧，用于将各第一预处理导光板5于封闭环路3外裁切为符合搬运尺寸的至少一第二预处理导光板6。未切割导光板2通过精密雷射切割机103沿各个封闭环路3裁切后，各封闭环路3对应的区域将会形成前述的第一预处理导光板5，接着再利用裁切机104将各第一预处理导光板5依据搬运尺寸进行裁切，而形成分离的各个第二预处理导光板6。其中，裁切机104也可选用较低精密度的雷射机具，以利用雷射切割方式来裁切第一预处理导光板5，当然其余可切割板体的机具也皆能适用。另图中所示的裁切路径仅为一较佳示意，实际上亦有可能控制裁切机104以矩形切割路径进行裁切等。

接着请一并搭配参阅图1A及2E，其中图2E为本发明一实施方式的机械手臂堆栈第二预处理导光板的应用示意图。机械手臂105设于裁切机104一侧，用于将第二预处理导光板6堆栈成批。经过裁切而分离的各个第二预处理导光板6，通过机械手臂105将其移往利于搬运的栈板上，并垂直向上堆栈直至成落，如此有利于后续的搬运作业。其中，视第二预处理导光板6的尺寸，单一栈板上可堆栈一批或多批板材，同时，由于经过前述的加工程序，第二预处理导光板6实际上包含封闭环路3以外区域的外部原材，因此整体仍保持为矩形，相对亦为四方型的栈板来说，堆栈包装后移载过程偏移风险可大幅减少，同时若想加强导光板堆栈的稳定性，仅须利用少许的填充材，填充在容易偏移的区域即可，如此还不会产生大量垃圾。另经前述导光板生产机组10制造的第二预处理导光板6，由于生产过程位于无尘室，在堆栈时亦可通过下一片的单面保护上一片的单面，以在运送过程中起到保护作用，避免刮伤。其中，各图所示的板体堆栈状态仅为一应用示例，非限定仅能以该方式进行堆栈。

堆栈成批的第二预处理导光板6通过栈板搬运至显示面板组装机组11处后，即通过显示面板组装机组11进行撕膜与组装的作业。请一并参阅图1B及3，其中图3为本发明一实施方式的保护膜撕除应用示意图。显示面板组装机组11设于导光板生产机组10的一侧，用于将至少一显示面板9背面朝上放置，再逐一自成批的第二预处理导光板6中取出任一第二预处理导光板6，并沿盲孔线31掰断第二预处理导光板6及撕除保护膜4，进而取得为封闭环路3外形的一导光板成品7，并组装于显示面板9。显示面板组装机组11原则上可为全自动化机械构成，例如包含各类移动装置、夹取装置、固定装置等，亦可设计为半自动化机械。一个实施状态中，显示面板组装机组11具有可多向运动的多种移动装置111、112，例如机械手臂或移动龙门，以执行显示面板9背面朝上放置，以及取出第二预处理导光板6，及将导光板成品7组装在显示面板9背面的动作等，而沿着盲孔线31掰断第二预处理导光板6及撕除保护膜4的动作，可通过人工辅助方式执行，也能通过对应设计的自动化作动机构予以实现。举例说明，第二预处理导光板6被搬运至显示面板组装机组11位置后，移动装置111先将显示面板9以背面朝上的方式放置于作业平台上，并自堆栈的第二预处理导光板6取出任一个第二预处理导光板6，而后可通过作动机构或人力辅助方式，将第二预处理导光板6的边料亦即封闭环路3以外的区域沿盲孔线31掰断，使边料脱离同时将保护膜4一并撕除，如此即可通过边料剥取的方式，让保护膜4好起角撕取，解决组装时移除保护膜4的不便，且于后续的回收上也相当便利。最后，再将已为封闭环路3外型的导光板成品7组装在显示面板9背侧。其中，图1B中为方便示意沿盲孔线31位置剥离边料以撕除保护膜4，故于图中以剖面状态表示，实际的应用如图3所示，而为直接地将整体边料剥除并连带撕除保护膜4。

据此，前述的导光板制造组装机构10，采用于产线内即贴附保护膜4的生产方式，让板体保持洁净，并通过精密雷射切割机103针对外型裁切线30及盲孔线31以不同功率加工，而形成完全融断及半融断的结构区域，进而有效解决组装时的撕膜问题。再经由裁切机104切割以保留封闭环路3外局部原材的方式，使各板体形成利于搬运的尺寸与外型，如此即可解决堆栈搬运的偏移问题，尤其是最终的导光板成品7外型非为常规的矩形时，通过保留边料使板体保持为利于搬运与堆栈的外型及尺寸，相较于现有方式将可大幅减少填设于板体偏移区域的填充物用料，既可减少垃圾量也能降低搬运成本。而在组装端，通过预先保留的边料亦即封闭环路3外的板体区域，以及半融断的加工，即可快速且便利地沿盲孔线31将边料连同保护膜4一并剥离撕除，如此即可解决撕膜不易的问题，同时在膜材的回收上也相当便利。

进一步地，根据不同的生产需求，在卷对卷导光板片材产出装置101产出未切割导光板2后，于其上定义的封闭环路3，将可以各种形状与大小实施，例如像本实施方式，即以封闭环路3为圆形为例，如此在掰断边料而撕除保护膜4后，即可取得圆形的导光板成品7。

或者，请参阅图4，其为本发明另一实施方式的第二预处理导光板示意图，此实施方式中即涉及封闭环路3的形状和第二预处理导光板6的外型相同，且导光板成品7即为第二预处理导光板6等比例缩小而成，换言之，即形成大裁小的应用。

或者请参阅图5，其为本发明再一实施方式的第一预处理导光板示意图。此实施方式中，则以各第一预处理导光板5于封闭环路3外裁切后形成二个以上的第二预处理导光板6为例，换言之，即可形成一裁多的应用。据此，将依据后续欲裁切形成的第二预处理导光板6数量予以配置未切割导光板2上所定义的封闭环路3，使经精密雷射切割机103加工形成的各第一预处理导光板5上具有多个封闭环路3，而后通过裁切机104即可切割形成多个第二预处理导光板6。例如图5所示，每一第一预处理导光板5上具有四个封闭环路3，后续裁切机104在切割时，沿各封闭环路3的外围进行切割后就可以形成四个第二预处理导光板6，而将第一预处理导光板5切割形成多个第二预处理导光板6。

此外，为利于快速确认堆栈数量以及板材信息等，各第二预处理导光板6于封闭环路3外的区域设有一二维条形码60及/或一堆栈编号61，可参阅图2D、2E或3所示。据此，利用保留的可移除边料区域，即可解决过往需二次清点堆栈数量的不便。而对应各导光板产品详细信息的二维条形码60，亦可设置在可移除的边料区域，如此可避免污染风险，使二维条形码60不会对导光板成品产生影响。

请继续参阅图6A，其为本发明一实施方式的导光板制造组装方法的步骤流程图(一)，并请一并复搭配参阅图2A。本发明还提出一种有预定撕除边料的导光板制造组装方法，包含以下步骤。首先，执行一导光板生产步骤，导光板生产步骤包含，利用一卷对卷导光板片材产出装置101连续性产出一未切割导光板2，未切割导光板2定义有复数外型裁切线30及复数盲孔线31，且各外型裁切线30与各盲孔线31共同构成一封闭环路3(S101)。关于导光板的制造，首先将塑料基材经由滚轮组进行压印等加工，进而制成为连续结构的未切割导光板2，同时，未切割导光板2上定义有外型裁切线30及盲孔线31。

接着，利用一卷对卷附膜机102连续性将一保护膜4覆盖于未切割导光板2的背面(步骤S102)。未切割导光板2制成后，随着生产线续以前进，以通过卷对卷附膜机102于未切割导光板2背面贴附保护膜4，保护板体避免后续搬运上受到损伤。

于此请一并复搭配参阅图2B及2C，覆盖保护膜4后，利用一精密雷射切割机103自未切割导光板2的正面沿封闭环路3裁切，进而将未切割导光板2分别定义成复数第一预处理导光板5；其中，精密雷射切割机103裁切未切割导光板2时，沿各外型裁切线30融断未切割导光板2及保护膜4，且沿盲孔线31缩小功率使未切割导光板2的盲孔线31位置呈半融断状态且对应的保护膜4呈未融断的状态(步骤S103)。未切割导光板2于覆盖保护膜4后，即通过精密雷射切割机103于板体上形成完全融断及非完全融断的部分，使各第一预处理导光板5形成保有边料原材的状态，而利于后续的搬运与撕膜作业。

请再续以参阅图6B，其为本发明一实施方式保有预定撕除边料的导光板制造组装方法的步骤流程图(二)，并请一并复搭配参阅图2D。接着，利用一裁切机104将各该第一预处理导光板5于该封闭环路3外裁切为符合搬运尺寸的至少一第二预处理导光板6(步骤S104)。第一预处理导光板5形成后，再通过例如雷射的裁切机104，依据预定的搬运尺寸，将第一预处理导光板5切割形成分离的各第二预处理导光板6。

导光板生产步骤的最后一步，即为利用一机械手臂105将第二预处理导光板6堆栈成批(步骤S105)。于此请复搭配参阅图2E，分离的各第二预处理导光板6制成后，即可沿着生产线前行并受机械手臂105将其逐一堆栈于供搬运的对象上，例如栈板，以利移载至组装区域。其中，视第二预处理导光板的6尺寸与栈板尺寸等，栈板上可同时堆栈单批或多批第二预处理导光板6，且由于第二预处理导光板6为保留有边料原材的并符合搬运尺寸的矩形板体，因此堆栈与搬运上皆可大幅降低偏移风险，而提升导光板搬运的效率与稳定性。

在此请一并再次搭配参阅图3，导光板制造且堆栈完成后，就可进行显示面板组装步骤，于组装端将至少一显示面板9背面朝上放置，再逐一自堆栈成批的第二预处理导光板6中取出任一第二预处理导光板6，并沿盲孔线31掰断第二预处理导光板6及撕除保护膜4，进而取得为封闭环路3外形的导光板成品7，并组装于显示面板9(步骤S201)。欲进行组装时，将第二预处理导光板6沿盲孔线31位置掰断，此时根据保护膜4未融断的部分，于剥离第二预处理导光板6边料时，即可一并将保护膜4自封闭环路3区域的下表面撕除，进而取得导光板成品7以进行组装。

据此，通过上述的导光板制造组装方法，因采用于产线内贴附保护膜4的生产方式，而让板体可保持一定的洁净次，并有效解决目前在导光板搬运及保护膜撕除作业上的各项缺失，尤其是针对特殊外形的导光板，通过前述方法更是可大幅降低其搬运过程中的偏移风险，并减少使用用于保持稳定的填充材。而参阅前述方法流程亦可得知其通过于产线内覆盖保护膜的方式，相较于产线外附膜可保持板体的洁净度。在后续的撕膜问题上，通过预留的边料及预加工处理的半融断盲孔线31位置，而具备可快速且便利地在剥离边料同时，一并将保护膜4撕除而取得导光板成品7，且在后续回收上具有相当便于处理的优点。

进一步地，封闭环路3的大小与形状根据导光板成品7的外形而予以定义，例如对应于图2A至3所示的封闭环路3即为圆形，而形成由矩形裁成圆形的应用。其余更详细的描述请复参阅前述对应段落内容，于此即不再赘述。

或者，请复搭配参阅图4，还可使封闭环路3的形状与第二预处理导光板6的外型相同，且导光板成品7为第二预处理导光板6等比例缩小而成，而达到大裁小的应用。其余更详细的描述请复参阅前述对应段落内容，于此即不再赘述。

或者，请再搭配参阅图5，在另一实施状态中，则可让各第一预处理导光板5于封闭环路3外裁切后形成二个以上的第二预处理导光板6，而达到一裁多的应用。其余更详细的描述请参阅前述对应段落内容，在此即不再赘述。

在此导光板制造组装方法下，还可在包含于各第二预处理导光板6的封闭环路3外的区域雷射雕刻形成一堆栈编号60及/或于各第二预处理导光板6的封闭环路3外的区域喷涂形成一二维条形码61。如此，以封闭环路3外的边料区域作为堆栈编号60与二维条形码61的设置处，相较于过去，除了有利于快速辨识堆栈片数外，也能防止二维条形码60污染到导光板成品7。而堆栈编号60与二维条形码61的设置顺序并无限定，可为接续或同时执行的步骤，也可穿插于上述各步骤的间执行，例如可在裁切机104后再进行雕刻与喷涂步骤，皆可视实际流程执行予以调整。其余详细的描述请参阅前述对应段落内容，于此即不再赘述。

综上所述，本发明提出的保有预定撕除边料的导光板制造组装机构及其制造组装方法，涵盖由导光板生产至组装的完整技术概念，以雷射切割技术在板体上预留出融断及半融断的区域，进而保留导光板成品外部边料原材，据此可同时解决搬运上的偏移问题，以及让组装端的撕膜作业更为便利且快速。尤其是具不规则外形的导光板成品，过去在堆栈搬运上相当容易碰撞偏移，而须使用大量的填充物放置于偏移空间，在撕除保护膜欲进行组装时，则是面临不易起角撕除的困难，对此，通过本发明提供的机构与方法，将可有效解决上述种种缺陷，且在撕膜后的回收作业也更为便利。进一步地，本发明还涉及各可附加的详细技术特征，例如，在前述的机构与方法下，导光板成品与第二预处理导光板将可形成如矩形裁圆形、大裁小的应用，或是让第一预处理导光板可形成一裁多的应用，表示于前述的机构与方法技术手段下，可适用于各类导光板需求，而具备极佳的变化性。另外，基于保留预定撕除边料的概念，封闭环路外的区域将可有更多元的利用性，例如第二预处理导光板的堆栈编号即可设置于该处，如此将能免除二次确认的不便与时间，还有关于导光板成品信息的二维条形码，也能设置于该处，而避免油墨污染导光板成品。本发明所提出的机构与方法，跳脱过往的既有设计方案，突破相关领域的窠臼，相较于过去为了易于撕除保护膜而做的诸多额外设计，本发明的机构与方法无须对保护膜的材料或结构进行设变，而是通过保留导光板成品外部边料的方式及半融断的加工方式，让组装端可通过掰除边料的方式连带地将保护膜撕除。同时，针对不规则外型的导光板，本发明的机构与方法也以有别于过去加工制造的思维，以保留边料的方式来解决搬运的偏移问题，并可减少填充物的设置数量与成本，让导光板的堆栈搬运更为简易且稳定。

【符号说明】

10 导光板生产机组

101 卷对卷导光板片材产出装置

102 卷对卷附膜机

103 精密雷射切割机

104 裁切机

105 机械手臂

11 导光板组装机组

2 未切割导光板

3 封闭环路

30 外型裁切线

31 盲孔线

4 保护膜

5 第一预处理导光板

6 第二预处理导光板

60 堆栈编号

61 二维条形码

7 导光板成品

9 显示面板

S101～S105 步骤

S201 步骤

Claims (10)

1.一种保有预定撕除边料的导光板制造组装机构，其特征在于，包含：

一导光板生产机组，其具有：

一卷对卷导光板片材产出装置，用以连续性产出一未切割导光板，所述未切割导光板定义有复数外型裁切线及复数盲孔线，且各所述外型裁切线与各所述盲孔线共同构成一封闭环路；

一卷对卷附膜机，设于所述卷对卷导光板片材产出装置一侧，用以连续性将一保护膜覆盖于所述未切割导光板的背面；

一精密雷射切割机，用以自所述未切割导光板的正面沿所述封闭环路裁切，进而将所述未切割导光板分别定义成复数第一预处理导光板；其中，所述精密雷射切割机裁切所述未切割导光板时，沿各所述外型裁切线融断所述未切割导光板及所述保护膜，且沿所述盲孔线缩小功率使所述未切割导光板的所述盲孔线位置呈半融断状态且对应的所述保护膜呈未融断的状态；

一裁切机，设于所述精密雷射切割机一侧，用于将各所述第一预处理导光板于所述封闭环路外裁切为符合搬运尺寸的至少一第二预处理导光板；及

一机械手臂，设于所述裁切机一侧，用于将多个所述第二预处理导光板堆栈成批；及

一显示面板组装机组，设于所述导光板生产机组的一侧，用于将至少一显示面板背面朝上放置，再逐一自成批的多个所述第二预处理导光板中取出任一所述第二预处理导光板，并沿所述盲孔线掰断所述第二预处理导光板及撕除所述保护膜，进而取得为所述封闭环路外形的一导光板成品，并组装于所述显示面板。

2.如权利要求1所述的保有预定撕除边料的导光板制造组装机构，其特征在于，

其中，所述封闭环路为圆形。

3.如权利要求1所述的保有预定撕除边料的导光板制造组装机构，其特征在于，

其中，所述封闭环路的形状与多个所述第二预处理导光板的外型相同，且所述导光板成品为多个所述第二预处理导光板等比例缩小而成。

4.如权利要求1所述的保有预定撕除边料的导光板制造组装机构，其特征在于，

其中，各所述第一预处理导光板于所述封闭环路外裁切后形成二个以上的所述第二预处理导光板。

5.如权利要求1所述的保有预定撕除边料的导光板制造组装机构，其特征在于，

其中，各所述第二预处理导光板于所述封闭环路外的区域设有一二维条形码及/或一堆栈编号。

6.一种保有预定撕除边料的导光板制造组装方法，其特征在于，包含以下步骤：

执行一导光板生产步骤，包含：

利用一卷对卷导光板片材产出装置连续性产出一未切割导光板，所述未切割导光板定义有复数外型裁切线及复数盲孔线，且各所述外型裁切线与各所述盲孔线共同构成一封闭环路；

利用一卷对卷附膜机连续性将一保护膜覆盖于所述未切割导光板的背面；

利用一精密雷射切割机自所述未切割导光板的正面沿所述封闭环路裁切，进而将所述未切割导光板分别定义成复数第一预处理导光板；其中，所述精密雷射切割机裁切所述未切割导光板时，沿各所述外型裁切线融断所述未切割导光板及所述保护膜，且沿所述盲孔线缩小功率使所述未切割导光板的所述盲孔线位置呈半融断状态且对应的所述保护膜呈未融断的状态；

利用一裁切机将各所述第一预处理导光板于所述封闭环路外裁切为符合搬运尺寸的至少一第二预处理导光板；及

利用一机械手臂将所述第二预处理导光板堆栈成批；及

执行一显示面板组装步骤，于组装端将至少一显示面板背面朝上放置，再逐一自堆栈成批的所述第二预处理导光板中取出任一所述第二预处理导光板，并沿所述盲孔线掰断所述第二预处理导光板及撕除所述保护膜，进而取得为所述封闭环路外形的一导光板成品，并组装于所述显示面板。

7.如权利要求6所述的保有预定撕除边料的导光板制造组装方法，其特征在于，

其中，所述封闭环路为圆形。

8.如权利要求6所述的保有预定撕除边料的导光板制造组装方法，其特征在于，

其中，所述封闭环路的形状与所述第二预处理导光板的外型相同，且所述导光板成品为所述第二预处理导光板等比例缩小而成。

9.如权利要求6所述的保有预定撕除边料的导光板制造组装方法，其特征在于，

其中，各所述第一预处理导光板于所述封闭环路外裁切后形成二个以上的所述第二预处理导光板。

10.如权利要求6所述的保有预定撕除边料的导光板制造组装方法，其特征在于，

包含于各所述第二预处理导光板的所述封闭环路外的区域雷射雕刻形成一堆栈编号及/或于各所述第二预处理导光板的所述封闭环路外的区域喷涂形成一二维条形码。