CN113502416A - 一种汽车悬挂部件的制造方法及汽车悬挂部件 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种汽车悬挂部件的制造方法及汽车悬挂部件，该方法包括如下步骤：S1：配置铝合金原料，其中，铝合金原料的质量百分比为：Fe为0.15％～0.22％，Si为1.25％～1.35％，Mn为0.82％～0.88％，Cu为0.15％～0.2％，Mg为0.85％～0.95％，Cr为0.17％～0.25％，Ni≤0.06％，Zn≤0.6％，Ti为0.05％～0.1％，Zr为0.03％～0.05％，Sn为0.18％～0.26％，Li为0.12％～0.29％，Co为0.03％～0.09％，余量为Al；S2：熔炼铝合金原料以制备铝合金熔体；S3：铸造铝合金熔体以制备预制件；S4：模锻预制件，以制备成品件。通过配置铝合金原料的材料改进，能够提高悬挂强度及稳定性，并同时能够有效降低汽车自重，使得汽车的能耗得到了降低，从而实现了汽车使用过程中的节能减排。
Description
技术领域
本发明涉及部件制造技术领域，具体涉及一种汽车悬挂部件的制造方法及汽车悬挂部件。
背景技术
汽车悬挂系统设置在汽车的车架与车轮之间，汽车悬挂系统通过汽车悬挂部件构成(汽车控制臂以及汽车横向拉杆等)，其作用是传递作用在车轮和车架之间的力和力矩，并且缓冲由不平路面传给车身的冲击力，衰减由此冲击力引起的震动，以保证汽车能平稳地行驶。
现有技术中，汽车悬挂部件通常为钢管和/或钢板冲压焊接形成，其质量大，增加了汽车的自重，导致汽车的能耗增大，不利于汽车使用过程中的节能减排。
发明内容
为此，本发明提供一种汽车悬挂部件的制造方法及汽车悬挂部件，在保证悬挂强度及稳定性的同时，有效降低汽车自重，使得汽车的能耗得到了降低，从而实现汽车使用过程中的节能减排。
为了实现上述目的，本发明实施例提供如下技术方案：
根据本发明实施例的第一方面，提供了一种汽车悬挂部件的制造方法，所述汽车悬挂部件的制造方法包括如下步骤：
S1：配置铝合金原料，其中，铝合金原料的质量百分比为：Fe为0.15％～0.22％，Si为1.25％～1.35％，Mn为0.82％～0.88％，Cu为0.15％～0.2％， Mg为0.85％～0.95％，Cr为0.17％～0.25％，Ni≤0.06％，Zn≤0.6％，Ti为 0.05％～0.1％，Zr为0.03％～0.05％，Sn为0.18％～0.26％，Li为0.12％～0.29％， Co为0.03％～0.09％，余量为Al；
S2：熔炼铝合金原料以制备铝合金熔体；
S3：铸造铝合金熔体以制备预制件；
S4：模锻预制件，以制备成品件。
优选地，在步骤S2中包括：
S21：将铝锭投放至熔炼炉内，并将熔炼炉内的炉温保持在720℃～760℃；
S22：利用打渣剂分离铝液中的杂质，并将分离出的杂质移除；
S23：将铝合金原料中的Fe、Si、Mn、Cu、Mg、Cr、Ni、Zn、Ti、Zr、 Sn、Li以及Co按照预设比例投放到铝液中，并充分搅拌以得到铝合金熔体；
S24：采用氩气喷粉精炼的方式对铝合金熔体精炼50min，并在精炼完成后去除铝合金熔体中的浮渣；
S25：将精炼后的铝合金熔体静置27min。
优选地，在步骤S22中包括：
S221：将打渣剂在炉温为740℃时投放至熔炼炉内；
S222：搅拌铝液22～26min；
S223：清除铝液表面的浮渣。
优选地，在步骤S3中包括：
S31：将铝合金熔体的温度降至液相温度70℃～90℃；
S32：将降温后的铝合金熔体浇入铸造模具的型腔中；
S33：对浇入到型腔内的铝合金熔体施加压力，并且保持15s～18s；
S34：冷却铝合金熔体，以形成预制件。
优选地，在步骤S33中包括：
S331：浇入铸造模具的型腔内的铝合金熔体随模冷却8s～15s；
S332：对随模冷却后的铝合金熔体施加110MPa～180MPa的压力。
优选地，在步骤S4中包括：
S41：加热预制件；
S42：将加热后的预制件安装在锻造模具的型腔内；
S43：击打模具。
优选地，在步骤S41中，预制件的加热温度为450℃～550℃；
在步骤S43中，击打频次为20次/s～30次/s，单次击打的进给量为0.2mm～ 0.6mm。
优选地，所述汽车悬挂部件的制造方法还包括：
S5：对锻造后的预制件的表面进行处理。
优选地，在步骤S5中还包括：
S51：清洗锻造后的预制件；
S52：对清洗后的预制件进行微弧氧化处理；
S53：对微弧氧化处理的预制件进行表面涂装处理。
本发明的第二方面提供了一种汽车悬挂部件，所述汽车悬挂部件通过根据如上所述的汽车悬挂部件的制造方法来制备的，所述汽车悬挂部件为控制臂或汽车横拉杆。
本发明所提供的汽车悬挂部件的制造方法，通过配置铝合金原料的材料改进，能够提高悬挂强度及稳定性，并同时能够有效降低汽车自重，使得汽车的能耗得到了降低，从而实现了汽车使用过程中的节能减排。
具体实施方式
以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在一种具体实施方式中，本发明所提供的汽车悬挂部件的制造方法包括如下步骤：
S1：配置铝合金原料，其中，铝合金原料的质量百分比为：Fe为0.15％～ 0.22％，Si为1.25％～1.35％，Mn为0.82％～0.88％，Cu为0.15％～0.2％， Mg为0.85％～0.95％，Cr为0.17％～0.25％，Ni≤0.06％，Zn≤0.6％，Ti为 0.05％～0.1％，Zr为0.03％～0.05％，Sn为0.18％～0.26％，Li为0.12％～0.29％， Co为0.03％～0.09％，余量为Al；
S2：熔炼铝合金原料以制备铝合金熔体。
其中，在步骤S2中熔炼铝合金原料以制备铝合金熔体具体包括：
S21：将铝锭投放至熔炼炉内，并将熔炼炉内的炉温保持在720℃～760℃；
S22：利用打渣剂分离铝液中的杂质，并将分离出的杂质移除；具体地，将打渣剂在炉温为740℃时投放至熔炼炉内；搅拌铝液22～26min；清除铝液表面的浮渣；
S23：将铝合金原料中的Fe、Si、Mn、Cu、Mg、Cr、Ni、Zn、Ti、Zr、 Sn、Li以及Co按照预设比例投放到铝液中，并充分搅拌以得到铝合金熔体；
S24：采用氩气喷粉精炼的方式对铝合金熔体精炼50min，并在精炼完成后去除铝合金熔体中的浮渣；
S25：将精炼后的铝合金熔体静置27min。
S3：铸造铝合金熔体以制备预制件。
优选地，在步骤S3中铸造铝合金熔体以制备预制件具体包括：
S31：将铝合金熔体的温度降至液相温度70℃～90℃；
S32：将降温后的铝合金熔体浇入铸造模具的型腔中；
S33：对浇入到型腔内的铝合金熔体施加压力，并且保持15s～18s；其中，浇入铸造模具的型腔内的铝合金熔体随模冷却8s～15s；对随模冷却后的铝合金熔体施加110MPa～180MPa的压力。
S34：冷却铝合金熔体，以形成预制件。
S4：模锻预制件，以制备成品件。
其中，在步骤S4中模锻预制件，以制备成品件，具体包括：
S41：加热预制件；其中，预制件的加热温度为450℃～550℃；
S42：将加热后的预制件安装在锻造模具的型腔内；
S43：击打模具，其中，击打频次为20次/s～30次/s，单次击打的进给量为0.2mm～0.6mm；
S5：对锻造后的预制件的表面进行处理。
优选地，在步骤S5中对锻造后的预制件的表面进行处理具体包括：
S51：清洗锻造后的预制件；
S52：对清洗后的预制件进行微弧氧化处理；
S53：对微弧氧化处理的预制件进行表面涂装处理。
进一步地，本发明还提供了一种汽车悬挂部件，所述汽车悬挂部件通过根据如上所述的汽车悬挂部件的制造方法来制备的，所述汽车悬挂部件为控制臂或汽车横拉杆。
下面将对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
在该实施例1中，本发明所提供的汽车悬挂部件的制造方法包括如下步骤：
S101：配置铝合金原料，其中，铝合金原料的质量百分比为：Fe为0.18％， Si为1.26％，Mn为0.86％，Cu为0.17％，Mg为0.88％，Cr为0.19％，Ni≤ 0.06％，Zn≤0.6％，Ti为0.07％，Zr为0.04％，Sn为0.19％，Li为0.15％，Co 为0.06％，余量为Al；
S102：熔炼铝合金原料以制备铝合金熔体；将铝锭投放至熔炼炉内，并将熔炼炉内的炉温保持在750℃，将打渣剂在炉温为740℃时投放至熔炼炉内，搅拌铝液25min；清除铝液表面的浮渣，将铝合金原料中的Fe、Si、Mn、Cu、 Mg、Cr、Ni、Zn、Ti、Zr、Sn、Li以及Co按照预设比例投放到铝液中，并充分搅拌以得到铝合金熔体，采用氩气喷粉精炼的方式对铝合金熔体精炼 50min，并在精炼完成后去除铝合金熔体中的浮渣，将精炼后的铝合金熔体静置27min。
S103：铸造铝合金熔体以制备预制件；将铝合金熔体的温度降至液相温度 80℃，将降温后的铝合金熔体浇入铸造模具的型腔中，对浇入到型腔内的铝合金熔体施加压力，并且保持15s；其中，浇入铸造模具的型腔内的铝合金熔体随模冷却10s；对随模冷却后的铝合金熔体施加150MPa的压力，冷却铝合金熔体，以形成预制件。
S104：模锻预制件，以制备成品件；在加热温度为480℃下加热预制件，将加热后的预制件安装在锻造模具的型腔内，击打模具，其中，击打频次为25次/s，单次击打的进给量为0.5mm；
S105：对锻造后的预制件的表面进行处理；清洗锻造后的预制件，对清洗后的预制件进行微弧氧化处理，对微弧氧化处理的预制件进行表面涂装处理。
实施例2
在该实施例2中，本发明所提供的汽车悬挂部件的制造方法包括如下步骤：
S201：配置铝合金原料，其中，铝合金原料的质量百分比为：Fe为0.2％， Si为1.29％，Mn为0.85％，Cu为0.16％，Mg为0.9％，Cr为0.21％，Ni≤0.06％，Zn≤0.6％，Ti为0.08％，Zr为0.03％，Sn为0.22％，Li为0.16％，Co为0.05％，余量为Al；
S202：熔炼铝合金原料以制备铝合金熔体；将铝锭投放至熔炼炉内，并将熔炼炉内的炉温保持在730℃，将打渣剂在炉温为740℃时投放至熔炼炉内，搅拌铝液23min；清除铝液表面的浮渣，将铝合金原料中的Fe、Si、Mn、Cu、 Mg、Cr、Ni、Zn、Ti、Zr、Sn、Li以及Co按照预设比例投放到铝液中，并充分搅拌以得到铝合金熔体，采用氩气喷粉精炼的方式对铝合金熔体精炼 50min，并在精炼完成后去除铝合金熔体中的浮渣，将精炼后的铝合金熔体静置27min。
S203：铸造铝合金熔体以制备预制件；将铝合金熔体的温度降至液相温度 75℃，将降温后的铝合金熔体浇入铸造模具的型腔中，对浇入到型腔内的铝合金熔体施加压力，并且保持16s；其中，浇入铸造模具的型腔内的铝合金熔体随模冷却12s；对随模冷却后的铝合金熔体施加130MPa的压力，冷却铝合金熔体，以形成预制件。
S204：模锻预制件，以制备成品件；在加热温度为490℃下加热预制件，将加热后的预制件安装在锻造模具的型腔内，击打模具，其中，击打频次为 20次/s，单次击打的进给量为0.6mm；
S205：对锻造后的预制件的表面进行处理；清洗锻造后的预制件，对清洗后的预制件进行微弧氧化处理，对微弧氧化处理的预制件进行表面涂装处理。
实施例3
在该实施例3中，本发明所提供的汽车悬挂部件的制造方法包括如下步骤：
S301：配置铝合金原料，其中，铝合金原料的质量百分比为：Fe为0.21％， Si为1.3％，Mn为0.84％，Cu为0.16％，Mg为0.88％，Cr为0.19％，Ni≤0.06％， Zn≤0.6％，Ti为0.07％，Zr为0.05％，Sn为0.22％，Li为0.25％，Co为0.06％，余量为Al；
S302：熔炼铝合金原料以制备铝合金熔体；将铝锭投放至熔炼炉内，并将熔炼炉内的炉温保持在760℃，将打渣剂在炉温为740℃时投放至熔炼炉内，搅拌铝液23min；清除铝液表面的浮渣，将铝合金原料中的Fe、Si、Mn、Cu、 Mg、Cr、Ni、Zn、Ti、Zr、Sn、Li以及Co按照预设比例投放到铝液中，并充分搅拌以得到铝合金熔体，采用氩气喷粉精炼的方式对铝合金熔体精炼 50min，并在精炼完成后去除铝合金熔体中的浮渣，将精炼后的铝合金熔体静置27min。
S303：铸造铝合金熔体以制备预制件；将铝合金熔体的温度降至液相温度76℃，将降温后的铝合金熔体浇入铸造模具的型腔中，对浇入到型腔内的铝合金熔体施加压力，并且保持16s；其中，浇入铸造模具的型腔内的铝合金熔体随模冷却11s；对随模冷却后的铝合金熔体施加165MPa的压力，冷却铝合金熔体，以形成预制件。
S304：模锻预制件，以制备成品件；在加热温度为500℃下加热预制件，将加热后的预制件安装在锻造模具的型腔内，击打模具，其中，击打频次为 25次/s，单次击打的进给量为0.3mm；
S305：对锻造后的预制件的表面进行处理；清洗锻造后的预制件，对清洗后的预制件进行微弧氧化处理，对微弧氧化处理的预制件进行表面涂装处理。
实施例4
在该实施例4中，本发明所提供的汽车悬挂部件的制造方法包括如下步骤：
S401：配置铝合金原料，其中，铝合金原料的质量百分比为：Fe为0.19％， Si为1.32％，Mn为0.87％，Cu为0.17％，Mg为0.92％，Cr为0.21％，Ni≤ 0.06％，Zn≤0.6％，Ti为0.07％，Zr为0.05％，Sn为0.24％，Li为0.26％，Co 为0.07％，余量为Al；
S402：熔炼铝合金原料以制备铝合金熔体；将铝锭投放至熔炼炉内，并将熔炼炉内的炉温保持在730℃，将打渣剂在炉温为740℃时投放至熔炼炉内，搅拌铝液25min；清除铝液表面的浮渣，将铝合金原料中的Fe、Si、Mn、Cu、 Mg、Cr、Ni、Zn、Ti、Zr、Sn、Li以及Co按照预设比例投放到铝液中，并充分搅拌以得到铝合金熔体，采用氩气喷粉精炼的方式对铝合金熔体精炼 50min，并在精炼完成后去除铝合金熔体中的浮渣，将精炼后的铝合金熔体静置27min。
S403：铸造铝合金熔体以制备预制件；将铝合金熔体的温度降至液相温度 73℃，将降温后的铝合金熔体浇入铸造模具的型腔中，对浇入到型腔内的铝合金熔体施加压力，并且保持16s；其中，浇入铸造模具的型腔内的铝合金熔体随模冷却13s；对随模冷却后的铝合金熔体施加130MPa的压力，冷却铝合金熔体，以形成预制件。
S404：模锻预制件，以制备成品件；在加热温度为470℃下加热预制件，将加热后的预制件安装在锻造模具的型腔内，击打模具，其中，击打频次为 28次/s，单次击打的进给量为0.4mm；
S405：对锻造后的预制件的表面进行处理；清洗锻造后的预制件，对清洗后的预制件进行微弧氧化处理，对微弧氧化处理的预制件进行表面涂装处理。
实施例5
在该实施例5中，本发明所提供的汽车悬挂部件的制造方法包括如下步骤：
S501：配置铝合金原料，其中，铝合金原料的质量百分比为：Fe为0.19％， Si为1.33％，Mn为0.85％，Cu为0.16％，Mg为0.93％，Cr为0.21％，Ni≤ 0.06％，Zn≤0.6％，Ti为0.06％，Zr为0.03％，Sn为0.26％，Li为0.28％，Co 为0.09％，余量为Al；
S502：熔炼铝合金原料以制备铝合金熔体；将铝锭投放至熔炼炉内，并将熔炼炉内的炉温保持在720℃，将打渣剂在炉温为740℃时投放至熔炼炉内，搅拌铝液26min；清除铝液表面的浮渣，将铝合金原料中的Fe、Si、Mn、Cu、 Mg、Cr、Ni、Zn、Ti、Zr、Sn、Li以及Co按照预设比例投放到铝液中，并充分搅拌以得到铝合金熔体，采用氩气喷粉精炼的方式对铝合金熔体精炼 50min，并在精炼完成后去除铝合金熔体中的浮渣，将精炼后的铝合金熔体静置27min。
S503：铸造铝合金熔体以制备预制件；将铝合金熔体的温度降至液相温度 79℃，将降温后的铝合金熔体浇入铸造模具的型腔中，对浇入到型腔内的铝合金熔体施加压力，并且保持16s；其中，浇入铸造模具的型腔内的铝合金熔体随模冷却13s；对随模冷却后的铝合金熔体施加140MPa的压力，冷却铝合金熔体，以形成预制件。
S504：模锻预制件，以制备成品件；在加热温度为510℃下加热预制件，将加热后的预制件安装在锻造模具的型腔内，击打模具，其中，击打频次为 28次/s，单次击打的进给量为0.5mm；
S505：对锻造后的预制件的表面进行处理；清洗锻造后的预制件，对清洗后的预制件进行微弧氧化处理，对微弧氧化处理的预制件进行表面涂装处理。
实施例6
在该实施例6中，本发明所提供的汽车悬挂部件的制造方法包括如下步骤：
S601：配置铝合金原料，其中，铝合金原料的质量百分比为：Fe为0.22％， Si为1.28％，Mn为0.86％，Cu为0.17％，Mg为0.87％，Cr为0.18％，Ni≤ 0.06％，Zn≤0.6％，Ti为0.1％，Zr为0.05％，Sn为0.24％，Li为0.26％，Co 为0.08％，余量为Al；
S602：熔炼铝合金原料以制备铝合金熔体；将铝锭投放至熔炼炉内，并将熔炼炉内的炉温保持在750℃，将打渣剂在炉温为740℃时投放至熔炼炉内，搅拌铝液25min；清除铝液表面的浮渣，将铝合金原料中的Fe、Si、Mn、Cu、 Mg、Cr、Ni、Zn、Ti、Zr、Sn、Li以及Co按照预设比例投放到铝液中，并充分搅拌以得到铝合金熔体，采用氩气喷粉精炼的方式对铝合金熔体精炼 50min，并在精炼完成后去除铝合金熔体中的浮渣，将精炼后的铝合金熔体静置27min。
S603：铸造铝合金熔体以制备预制件；将铝合金熔体的温度降至液相温度 88℃，将降温后的铝合金熔体浇入铸造模具的型腔中，对浇入到型腔内的铝合金熔体施加压力，并且保持17s；其中，浇入铸造模具的型腔内的铝合金熔体随模冷却13s；对随模冷却后的铝合金熔体施加170MPa的压力，冷却铝合金熔体，以形成预制件。
S604：模锻预制件，以制备成品件；在加热温度为510℃下加热预制件，将加热后的预制件安装在锻造模具的型腔内，击打模具，其中，击打频次为28次/s，单次击打的进给量为0.3mm；
S605：对锻造后的预制件的表面进行处理；清洗锻造后的预制件，对清洗后的预制件进行微弧氧化处理，对微弧氧化处理的预制件进行表面涂装处理。
实施例7
在该实施例7中，本发明所提供的汽车悬挂部件的制造方法包括如下步骤：
S701：配置铝合金原料，其中，铝合金原料的质量百分比为：Fe为0.15％， Si为1.25％，Mn为0.82％，Cu为0.15％，Mg为0.85％，Cr为0.17％，Ni≤ 0.06％，Zn≤0.6％，Ti为0.05％，Zr为0.03％，Sn为0.18％，Li为0.12％，Co 为0.03％，余量为Al；
S702：熔炼铝合金原料以制备铝合金熔体；将铝锭投放至熔炼炉内，并将熔炼炉内的炉温保持在730℃，将打渣剂在炉温为740℃时投放至熔炼炉内，搅拌铝液22min；清除铝液表面的浮渣，将铝合金原料中的Fe、Si、Mn、Cu、 Mg、Cr、Ni、Zn、Ti、Zr、Sn、Li以及Co按照预设比例投放到铝液中，并充分搅拌以得到铝合金熔体，采用氩气喷粉精炼的方式对铝合金熔体精炼 50min，并在精炼完成后去除铝合金熔体中的浮渣，将精炼后的铝合金熔体静置27min。
S703：铸造铝合金熔体以制备预制件；将铝合金熔体的温度降至液相温度 70℃，将降温后的铝合金熔体浇入铸造模具的型腔中，对浇入到型腔内的铝合金熔体施加压力，并且保持15s；其中，浇入铸造模具的型腔内的铝合金熔体随模冷却8s；对随模冷却后的铝合金熔体施加110MPa的压力，冷却铝合金熔体，以形成预制件。
S704：模锻预制件，以制备成品件；在加热温度为450℃下加热预制件，将加热后的预制件安装在锻造模具的型腔内，击打模具，其中，击打频次为 20次/s，单次击打的进给量为0.2mm；
S705：对锻造后的预制件的表面进行处理；清洗锻造后的预制件，对清洗后的预制件进行微弧氧化处理，对微弧氧化处理的预制件进行表面涂装处理。
对比例1
汽车悬挂部件的制造方法包括以下步骤：
启动真空熔炼炉上的定量供料装置，通过料管将半固态镁合金注入到压注料筒中；
启动压铸机中三个方位的压注油缸，推动三个压注装置中的压注冲头从三个方向同时向模具空腔推进，将半固态镁合金压注到模具空腔内并成型；压注时按照压注行程采用三段压注速度完成压注，其中第一段行程为全段行程的 1/2，将冲头压注速度控制在100-150毫米/秒范围内；第二段行程为全段行程的 1/3，将冲头压注速度控制在200-250毫米/秒范围内；第三段行程为全段行程的 1/6，将冲头压注速度控制在300-350毫米/秒范围内；然后冲头加压，并将压注力控制在2500-2850KN范围内，并保持恒压时间9-11秒；
启动压铸机的副压油缸，拉动复合成型模芯铸型，同时压铸机主压油缸推动动模芯下行，使动模芯结合复合成型模芯与定模芯进一步合模，压铸比压 1000-1050Bar，压铸行程控制在0.5-1.5毫米，然后主压油缸进行保压，保压时间20-30秒；
将铸件冷却降温到380-400℃，然后依次启动主压油缸和压注油缸，退出压铸冲头和压注冲头，再启动合模油缸将活动模背板提升，将动模芯与复合成型模芯分开，再启动副压油缸将复合成型模芯与定模芯分开，然后启动顶出油缸，推动顶杆将铸压成型的铸件顶出，然后由机器人取出铸件，得到毛坯汽车控制臂。
对比例2
汽车悬挂部件的制造方法采用AM系列或AZ系列的镁合金材料，经过一次铸造——加热——终锻成形的复合成形工艺制得，所述一次铸造——加热——终锻成形的复合成形工艺，是指在500～800T的压铸机上通过压铸或者挤压铸造来使控制臂本体的铸坯在模具型腔中一次成形，然后在350～400℃密闭的加热炉中保温18-25分钟，再在300～500T液压机上将铸坯在终锻模具中一次锻造得到最终符合要求的镁合金汽车控制臂的终成形件。
将本发明实施例1至实施例7制备得到的汽车悬挂部件进行屈服强度测定，并以对比例1至对比例2制备得到的汽车悬挂部件作为对照，屈服强度的测定结果如下表1所示。其中，屈服强度是指金属材料呈现屈服现象时，在试验期间达到塑性变形而外力并不增加的应力点，也有人称之为屈服点，本申请采用指针法进行屈服强度测定，即试验时，当测力度盘的指针首次停止转动的恒定力或者指针首次回转前的最大力或者不到初始瞬时效应的最小力，分别对应着屈服强度、上屈服强度、下屈服强度。
表1屈服强度测定结果表
| 组别 | 屈服强度(MPa) |
| 实施例1 | 305 |
| 实施例2 | 311 |
| 实施例3 | 302 |
| 实施例4 | 304 |
| 实施例5 | 310 |
| 实施例6 | 300 |
| 实施例7 | 299 |
| 对比例1 | 160 |
| 对比例2 | 165 |
由上述测定结果可知，实施例1-7制备得到的汽车悬挂部件的屈服强度明显高于对比例1和2得到的汽车悬挂部件的屈服强度，而屈服强度是金属强度的重要指标，可见实施例1-7制备得到的汽车悬挂部件的强度较好。
将本发明实施例1至实施例7制备得到的汽车悬挂部件进行抗拉强度测定，并以对比例1至对比例2制备得到的汽车悬挂部件作为对照，抗拉强度的测定结果如下表2所示。其中，抗拉强度是指金属由均匀塑性形变向局部集中塑性变形过渡的临界值，也是金属在静拉伸条件下的最大承载能力。本申请中抗拉强度采用万能材料试验机来进行材料抗拉强度的测定。
表2抗拉强度测定结果表
| 组别 | 抗拉强度(MPa) |
| 实施例1 | 419 |
| 实施例2 | 408 |
| 实施例3 | 421 |
| 实施例4 | 402 |
| 实施例5 | 410 |
| 实施例6 | 411 |
| 实施例7 | 405 |
| 对比例1 | 190 |
| 对比例2 | 178 |
由上述测定结果可知，实施例1-7制备得到的汽车悬挂部件的抗拉强度明显高于对比例1和2得到的汽车悬挂部件的抗拉强度，而抗拉强度是金属强度的重要指标，可见实施例1-7制备得到的汽车悬挂部件的强度较好。
将本发明实施例1至实施例7制备得到的汽车悬挂部件进行重量测定，并以对比例1至对比例2制备得到的汽车悬挂部件作为对照，重量的测定结果如下表3所示，为了便于比对，以实施例1得到的汽车悬挂部件作为重量100％，其余为与实施例1的相对重量。
表3抗拉强度测定结果表
由上述测定结果可知，实施例1-7制备得到的汽车悬挂部件的自重明显低于对比例1和2得到的汽车悬挂部件的自重，可见实施例1-7制备得到的汽车悬挂部件的自重较低。
由此可知，本发明所提供的汽车悬挂部件的制造方法，通过配置铝合金原料的材料改进，能够提高悬挂强度及稳定性，并同时能够有效降低汽车自重，使得汽车的能耗得到了降低，从而实现了汽车使用过程中的节能减排。
需要注意的是，除非另有说明，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域技术人员所理解的通常意义。除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对步骤、数字表达式和数值并不限制本发明的范围。在这里示出和描述的所有示例中，除非另有规定，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制，因此，示例性实施例的其他示例可以具有不同的值。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的保护范围当中。
Claims (10)
1.一种汽车悬挂部件的制造方法，其特征在于，所述汽车悬挂部件的制造方法包括如下步骤：
S1：配置铝合金原料，其中，铝合金原料的质量百分比为：Fe为0.15％～0.22％，Si为1.25％～1.35％，Mn为0.82％～0.88％，Cu为0.15％～0.2％，Mg为0.85％～0.95％，Cr为0.17％～0.25％，Ni≤0.06％，Zn≤0.6％，Ti为0.05％～0.1％，Zr为0.03％～0.05％，Sn为0.18％～0.26％，Li为0.12％～0.29％，Co为0.03％～0.09％，余量为Al；
S2：熔炼铝合金原料以制备铝合金熔体；
S3：铸造铝合金熔体以制备预制件；
S4：模锻预制件，以制备成品件。
2.如权利要求1所述的汽车悬挂部件的制造方法，其特征在于，在步骤S2中包括：
S21：将铝锭投放至熔炼炉内，并将熔炼炉内的炉温保持在720℃～760℃；
S22：利用打渣剂分离铝液中的杂质，并将分离出的杂质移除；
S23：将铝合金原料中的Fe、Si、Mn、Cu、Mg、Cr、Ni、Zn、Ti、Zr、Sn、Li以及Co按照预设比例投放到铝液中，并充分搅拌以得到铝合金熔体；
S24：采用氩气喷粉精炼的方式对铝合金熔体精炼50min，并在精炼完成后去除铝合金熔体中的浮渣；
S25：将精炼后的铝合金熔体静置27min。
3.如权利要求2所述的汽车悬挂部件的制造方法，其特征在于，在步骤S22中包括：
S221：将打渣剂在炉温为740℃时投放至熔炼炉内；
S222：搅拌铝液22～26min；
S223：清除铝液表面的浮渣。
4.如权利要求1所述的汽车悬挂部件的制造方法，其特征在于，在步骤S3中包括：
S31：将铝合金熔体的温度降至液相温度70℃～90℃；
S32：将降温后的铝合金熔体浇入铸造模具的型腔中；
S33：对浇入到型腔内的铝合金熔体施加压力，并且保持15s～18s；
S34：冷却铝合金熔体，以形成预制件。
5.如权利要求4所述的汽车悬挂部件的制造方法，其特征在于，在步骤S33中包括：
S331：浇入铸造模具的型腔内的铝合金熔体随模冷却8s～15s；
S332：对随模冷却后的铝合金熔体施加110MPa～180MPa的压力。
6.如权利要求1所述的汽车悬挂部件的制造方法，其特征在于，在步骤S4中包括：
S41：加热预制件；
S42：将加热后的预制件安装在锻造模具的型腔内；
S43：击打模具。
7.如权利要求6所述的汽车悬挂部件的制造方法，其特征在于，在步骤S41中，预制件的加热温度为450℃～550℃；
在步骤S43中，击打频次为20次/s～30次/s，单次击打的进给量为0.2mm～0.6mm。
8.如权利要求1所述的汽车悬挂部件的制造方法，其特征在于，所述汽车悬挂部件的制造方法还包括：
S5：对锻造后的预制件的表面进行处理。
9.如权利要求1所述的汽车悬挂部件的制造方法，其特征在于，在步骤S5中还包括：
S51：清洗锻造后的预制件；
S52：对清洗后的预制件进行微弧氧化处理；
S53：对微弧氧化处理的预制件进行表面涂装处理。
10.一种汽车悬挂部件，所述汽车悬挂部件通过根据权利要求1至9任一项所述的汽车悬挂部件的制造方法来制备的，其特征在于，所述汽车悬挂部件为控制臂或汽车横拉杆。
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| CN202110726471.0A CN113502416A (zh) | 2021-06-29 | 2021-06-29 | 一种汽车悬挂部件的制造方法及汽车悬挂部件 |
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|---|---|---|---|
| CN202110726471.0A CN113502416A (zh) | 2021-06-29 | 2021-06-29 | 一种汽车悬挂部件的制造方法及汽车悬挂部件 |
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2021
- 2021-06-29 CN CN202110726471.0A patent/CN113502416A/zh not_active Withdrawn
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