CN113427259A - 一种锂电池包自动生产线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种锂电池包自动生产线，包括上料机构、升降机构、放料机构、组装机构和转台机构，上料机构包括上料平台；升降机构包括料架，料架内并排设置有多个料仓；放料机构包括放料座，以及位于放料座一侧的夹紧座；组装机构包括取料架，取料架的下方安装有夹爪Ⅰ和电芯吸取块；转台机构包括设置在放料机构前侧的转台，以及安装在转台外环面上的多个支撑座；位于上料平台上的料框能够被推入料仓内，位于料仓内的料框中的零部件能够被推至放料座上；转台机构的外侧依次围绕有结构检测机构、焊接机构和性能检测机构。本发明能够实现锂电池包的全自动化加工，提高了加工效率，降低了不良品的几率以及生产成本。

Description

一种锂电池包自动生产线

技术领域

本发明属于锂电池包组装技术领域，具体涉及一种锂电池包自动生产线。

背景技术

单体电芯的电压容量有时无法满足用于的需求，此时则需要把多个电芯串联或者并联进行组合形成锂电池包。锂电池包的加工过程一般包括：上料、组装、结构检测、焊接、性能检测等多个步骤，而现有的锂电池包加工设备不仅占地面积大，而且无法实现全自动操作，个别步骤需要人工操作，加工效率低，不良品几率高，直接提高了生产成本。另外在加工过程中若检测出不良品后则需要整线停机排错，则进一步影响了加工效率。

发明内容

本发明的目的是提供一种锂电池包自动生产线，以解决锂电池包加工效率低的问题。

本发明的一种锂电池包自动生产线是这样实现的：

一种锂电池包自动生产线，包括

上料机构，所述上料机构包括能够左右移动的上料平台；

升降机构，所述升降机构包括位于所述上料平台前侧且能够上下移动的料架，所述料架内并排设置有多个料仓；

放料机构，所述放料机构包括对应设置在所述料仓前侧的放料座，以及位于所述放料座一侧的夹紧座；

组装机构，所述组装机构包括位于所述放料机构上方且能够前后、左右、上下移动以及水平旋转的取料架，所述取料架的下方安装有夹爪Ⅰ和电芯吸取块；

转台机构，所述转台机构包括设置在所述放料机构前侧的转台，以及安装在所述转台外环面上的多个支撑座；

位于上料平台上的料框能够被推入所述料仓内，位于料仓内的料框中的零部件能够被推至放料座上；

所述转台机构的外侧依次围绕有结构检测机构、焊接机构和性能检测机构，所述转台带动支撑座旋转且依次与所述组装机构、结构检测机构、焊接机构和性能检测机构配合。

进一步的，所述上料平台上设置有料框放置位，所述料框放置位的后侧设置有移框气缸，所述移框气缸能够将所述料框放置位内的料框推入所述料仓内；

所述料框放置位的一侧并排设置有多个与所述料仓对应的推料气缸Ⅰ，所述推料气缸Ⅰ能够将料框内的零部件推至放料座上。

进一步的，所述放料机构还包括放料平台，所述放料平台上安装有滑座，所述放料座分别设置在所述滑座上；

所述滑座的下方安装有移座气缸，所述移座气缸能够带动所述滑座前后移动。

进一步的，所述夹紧座包括安装在所述放料平台上且向前延伸的L型架，以及呈前后方向相对安装在所述L型架上夹紧气缸，所述夹紧气缸的活塞杆端部安装有夹板。

进一步的，所述组装机构还包括龙门架Ⅱ，以及能够在所述龙门架Ⅱ上进行前后、左右和上下移动的旋转座，所述取料架转动安装在所述取料架的下方。

进一步的，所述转台机构还包括安装在所述转台下方的底座，所述底座与所述转台为转动配合；

所述支撑座能够在所述转台的外环面进行上下以及水平移动。

进一步的，所述结构检测机构包括相对设置的两个视觉检测头，且两个视觉检测头能够相向移动。

进一步的，所述焊接机构设置至少两个且相邻分布；

所述焊接机构包括相对设置的两个焊接头，且两个焊接头能够相向移动。

进一步的，所述焊接机构还包括相对设置的两个整平板，且两个整平板能够相向移动；

所述整平板与所述焊接头并排设置。

进一步的，所述性能检测机构包括锂电池性能检测系统，所述锂电池性能检测系统包括检测箱以及与所述检测箱相连的两个能够上下移动的检测接头。

采用了上述技术方案后，本发明具有的有益效果为：

（1）本发明通过上料机构、升降机构、放料机构、组装机构、转台机构、结构检测机构、焊接机构和性能检测机构的设置，能够实现锂电池包的全自动化加工，提高了加工效率，降低了不良品的几率以及生产成本；

（2）本发明由于将组装机构、结构检测机构、焊接结构和性能检测机构依次环绕在转台机构的外围，能够实现自动化加工的同时，还可以随时在任意加工位将不良品利用机械手取下，无需停机操作，不会影响整个加工过程的进行，进一步提高了加工效率。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明优选实施例的锂电池包自动生产线的结构图；

图2是本发明优选实施例的锂电池包自动生产线的上料机构的结构图；

图3是本发明优选实施例的锂电池包自动生产线的升降机构的结构图；

图4是本发明优选实施例的锂电池包自动生产线的放料机构的结构图；

图5是本发明优选实施例的锂电池包自动生产线的组装机构的结构图；

图6是本发明优选实施例的锂电池包自动生产线的转台机构的结构图；

图7是本发明优选实施例的锂电池包自动生产线的结构检测机构的结构图；

图8是本发明优选实施例的锂电池包自动生产线的焊接机构的结构图；

图9是本发明优选实施例的锂电池包自动生产线的性能检测机构的结构图；

图中：上料机构1，上料平台11，料框放置位12，移框气缸13，推框板14，推框杆15，导轨座Ⅰ16，电机Ⅰ17，滑轨座18，推料气缸Ⅰ19，端板110，推料板111，升降机构2，料架21，料仓22，龙门架Ⅰ23，导轨座Ⅱ24，电机Ⅱ25，齿轮箱26，放料机构3，放料座31，夹紧座32，放料平台33，滑座34，移座气缸35，滑架36，L型架37，夹紧气缸38，夹板39，组装机构4，取料架41，夹爪Ⅰ42，电芯吸取块43，龙门架Ⅱ44，旋转座45，中空旋转平台46，上挂架47，导轨座Ⅲ48，下挂架49，导轨座Ⅳ410，导轨座Ⅴ411，电芯槽412，电芯推板413，电芯推杆414，推料气缸Ⅱ415，转台机构5，转台51，支撑座52，底座53，回转支承轴承54，旋转电机55，主动齿轮56，定位销孔57，定位气缸58，定位销59，连接板510，导轨座Ⅵ511，导轨座Ⅶ512，结构检测机构6，视觉检测头61，立柱Ⅰ62，座框Ⅰ63，导轨座Ⅷ64，焊接机构7，焊接头71，立柱Ⅱ72，座框Ⅱ73，导轨座Ⅸ74，整平板75，整平气缸76，夹爪Ⅱ77，性能检测结构8，检测箱81，检测接头82，立柱Ⅲ83，座框Ⅲ84，升降气缸85，打标气缸86，激光打标机87，锂电池包91，支架92，盖板93，料框94，底板10。

具体实施方式

为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

如图1-9所示，一种锂电池包91自动检测焊接机构7，包括上料机构1、升降机构2、放料机构3、组装机构4和转台机构5，上料机构1包括能够左右移动的上料平台11；升降机构2包括位于上料平台11前侧且能够上下移动的料架21，料架21内并排设置有多个料仓22；放料机构3包括对应设置在料仓22前侧的放料座31，以及位于放料座31一侧的夹紧座32；组装机构4包括位于放料机构3上方且能够前后、左右、上下移动以及水平旋转的取料架41，取料架41的下方安装有夹爪Ⅰ42和电芯吸取块43；转台机构5包括设置在放料机构3前侧的转台51，以及安装在转台51外环面上的多个支撑座52；位于上料平台11上的料框94能够被推入料仓22内，位于料仓22内的料框94中的零部件能够被推至放料座31上；转台机构5的外侧依次围绕有结构检测机构6、焊接机构7和性能检测机构8，转台51带动支撑座52旋转且依次与组装机构4、结构检测机构6、焊接机构7和性能检测机构8配合。

其中，上料机构1、升降机构2和放料座31组合，实现锂电池包91的支架92和盖板93等零部件的上料和送料；组装机构4与夹紧座32、支撑座52配合实现锂电池包91的组装；结构检测机构6用于检测锂电池包91的结构是否存在问题，如缺少电芯、缺少镍片、镍片不平等，焊接机构7用于焊接镍片与电芯，实现电芯的串联或并联；性能检测机构8用于检测锂电池包91的性能，如电流、电压、过流保护、过压保护等。

具体的，上料机构1、升降机构2、放料机构3、组装机构4、转台机构5、结构检测机构6、焊接机构7和性能检测机构8均安装在同一底板10上。

为了能够将装有零部件的料框94从上料平台11移入料仓22内，上料平台11上设置有料框放置位12，料框放置位12的后侧设置有移框气缸13，移框气缸13能够将料框放置位12内的料框94推入料仓22内。

具体的，料框放置位12由两侧的挡板以及后侧板组成，前端为开口设置，方便将料框94从开口处推入料仓22内。

移框气缸13有两个且呈上下并列设置，移框气缸13安装在后侧板上，且其活塞杆穿过后侧板伸入料框放置位12内，其中位于上方的移框气缸13的活塞杆端部安装有推框板14，而位于下方的移框气缸13的活塞杆端部连接有推框杆15，用于推动料框94的底部，并且与推框板14配合将料框94从料框放置位12推入对应的料仓22内。

由于上料平台11上只有一个料框放置位12，而料仓22有多个用于实现不同零部件的上料，为了能够将每个料仓22内均推入料框94，上料平台11的下方安装有直线移动装置Ⅰ，上料平台11能够在直线移动装置Ⅰ上左右移动，从而实现料框放置位12与各个料仓22的相对，保证每个料仓22内均可以推入料框94。

具体的，直线移动装置Ⅰ包括导轨座Ⅰ16，以及安装在导轨座Ⅰ16内的滚珠丝杠Ⅰ（图中未显示），滚珠丝杠Ⅰ的一端连接有电机Ⅰ17，上料平台11与滚珠丝杠Ⅰ的螺母滑块座Ⅰ连接，通过电机Ⅰ17带动滚珠丝杠Ⅰ的旋转实现上料平台11的左右移动。

优选的，导轨座Ⅰ16的前侧设置有与其平行的滑轨座18，滑轨座18内安装有直线滑轨（图中未显示），而上料平台11与直线滑轨上的滑块连接，在上料平台11移动过程中实现导向作用。

当将装有支架92和盖板93等零部件的料框94从上料平台11推入料仓22后，为了能够将零部件从料框94中推出，实现对组装机构4的供料，料框放置位12的一侧并排设置有多个与料仓22对应的推料气缸Ⅰ19，推料气缸Ⅰ19能够将料框94内的零部件推至放料座31。

上料平台11的前侧安装有端板110，推料气缸Ⅰ19安装在端板110上，其活塞杆穿过端板110并连接有推料板111，每个推料气缸Ⅰ19对应一个料仓22，从而实现对各个料框94内零部件的同步推出。

由于料框94内可以放置多层零部件，为了能够使各层零部件均能够推入放料座31上，升降机构2还包括龙门架Ⅰ23，以及安装在龙门架Ⅰ23两侧竖梁上的直线移动装置Ⅱ，料架21能够在直线移动装置Ⅱ上上下移动。

具体的，直线移动装置Ⅱ包括导轨座Ⅱ24，以及安装在导轨座Ⅱ内的滚珠丝杆Ⅱ（图中未显示），料架21的两侧分别与滚珠丝杠Ⅱ的螺母滑块座Ⅱ相连，通过滚珠丝杠Ⅱ的转动带动料架21的升降。

为了能够带动滚珠丝杠Ⅱ的转动，龙门架Ⅰ23的横梁上安装有电机Ⅱ25，滚珠丝杆Ⅱ的顶部连接有齿轮箱26，电机Ⅱ25通过双向输出的减速箱以及传动轴、联轴器与两个齿轮箱26传动连接，从而通过电机Ⅱ25带动两个滚珠丝杠Ⅱ的同步旋转。

放料座31的设置是为了便于组装机构4抓取零部件进行组装操作，放料机构3还包括放料平台33，放料平台33上安装有滑座34，放料座31分别设置在滑座34上。

在本实施例中，料架21内并排设置有三个料仓22，相应的放料座31同样设置有三个，其中两个用于放置支架92，另外一个用于放置盖板93。

其中，用于放置支架92的放料座31由两个相对设置的L型座板组成，且座板的前端内侧边缘设置有限位挡板，防止推料时支架92的掉落。

用于放置盖板93的放料座31为后侧开口设置的槽座结构，为了与另外两个放料座31保持同等高度，槽座的底部设置有抬高座。

放料座31的顶部设置有限位板，可以保证组装机构4在每次抓取零部件仅能抓取一个，保证组装的进行。

为了实现放料座31与料架21之间距离的调节，滑座34的下方安装有移座气缸35，移座气缸35能够带动滑座34前后移动。

移座气缸35安装在滑座34的底部，移座气缸35的活塞杆与放料平台33相连，而为对滑座34进行支撑和导向，移座气缸35的两侧设置有安装在放料平台33上的滑架36，滑座34能够在滑架36上前后滑动。

具体的，滑架36包括滑架座以及设置在滑架座上的滑轴，滑座34通过直线轴承安装在滑轴上，在移座气缸35的带动下实现前后移动。

在组装时，首先利用夹爪Ⅰ42抓取一个支架92放置在与放料机构3相对的支撑座52上，然后利用电芯吸取块43吸取电芯与支撑座52上的支架92预组装，当电芯放置完成后，夹爪Ⅰ42再抓取另外一个支架92与电芯预组装，从而将电芯夹持在两个支架92之间，为了能够将电芯与两个支架92装配到位，并且便于后续盖板93的组装，夹紧座32包括安装在放料平台33上且向前延伸的L型架37，以及呈前后方向相对安装在L型架37上夹紧气缸38，夹紧气缸38的活塞杆端部安装有夹板39。

夹紧气缸38成对设置，同侧的两个夹紧气缸38的活塞杆连接同一个夹板39，将预组装到位的两个支架92和电芯在支撑座52的带动下移至两个夹板39之间，通过夹紧气缸38带动夹板39的相向移动，从而使三者装配到位。

为了实现电芯、支架92和盖板93的自动抓取和组装，组装机构4还包括龙门架Ⅱ44，以及能够在龙门架Ⅱ44上进行前后、左右和上下移动的旋转座45，取料架41转动安装在取料架41的下方。

在将电芯与支架92配合时，两个支架92呈前后放置，而电芯位于两个支架92之间，取料座处于放置电芯的状态时，夹爪Ⅰ42的两个爪臂呈前后布置，而需要再次抓取支架92或盖板93时，需要夹爪Ⅰ42进行90°的旋转，即两个爪臂呈左右布置，从而夹持在支架92或盖板93的左右两端，因此旋转座45的作用即使便于实现取料架41的转动。

具体的，旋转座45上安装有中空旋转平台46，取料架41位于旋转座45的下方且与中空旋转平台46相连，中空旋转平台46的上方安装有伺服电机（图中未显示），通过伺服电机带动中空旋转平台46工作，继而带动取料架41的转动。

中空旋转平台46可以选用但不仅限于钏盛机电公司的型号为MTN120-18的中空旋转平台。

为了实现旋转座45的前后、左右和上下移动，龙门架Ⅱ44的横梁上安装有直线移动装置Ⅲ，直线移动装置Ⅲ上安装有能够左右移动的上挂架47。

具体的，直线移动装置Ⅲ包括导轨座Ⅲ48，以及安装在导轨Ⅲ内的滚珠丝杠Ⅲ（图中未显示），滚珠丝杠Ⅲ的一端连接有电机Ⅲ（图中未显示），上挂架47与滚珠丝杠Ⅲ的螺母滑块座Ⅲ相连，通过电机Ⅲ带动滚珠丝杠Ⅲ旋转，实现上挂架47的左右移动。

上挂架47上安装有直线移动装置Ⅳ，直线移动装置Ⅳ上安装有能够上下移动的下挂架49。

具体的，直线移动装置Ⅳ包括导轨座Ⅳ410，以及安装在导轨Ⅳ内的滚珠丝杠Ⅳ（图中未显示），滚珠丝杠Ⅳ的一端连接有电机Ⅳ（图中未显示），下挂架49与滚珠丝杠Ⅳ的螺母滑块座Ⅳ相连，通过电机Ⅳ带动滚珠丝杠Ⅳ旋转，实现下挂架49的上下移动。

下挂架49上安装有直线移动装置Ⅴ，旋转座45能够在直线移动装置Ⅴ上前后移动。

具体的，直线移动装置Ⅴ包括导轨座Ⅴ411，以及安装在导轨Ⅴ内的滚珠丝杠Ⅴ（图中未显示），滚珠丝杠Ⅴ的一端连接有电机Ⅴ（图中未显示），旋转座45与滚珠丝杠Ⅴ的螺母滑块座Ⅴ相连，通过电机Ⅴ带动滚珠丝杠Ⅴ旋转，实现旋转座45的前后移动。

两个支架92之间的电芯呈矩阵排列，为了能够每次抓取一排电芯实现与支架92的配合，电芯吸取块43的下表面并排设置有多个弧形的电芯槽412，电芯槽412内安装有磁铁。

通过磁铁对电芯进行吸附，从而将电芯移动至支撑座52进行与支架92的组装。

在将电芯移动到位后，为了能够将电芯推出与支架92配合，电芯吸取块43的前侧设置有电芯推板413，电芯推板413的后侧面设置有与电芯槽412对应的电芯推杆414，电芯推板413的前侧安装有与其相连的推料气缸Ⅱ415。

支撑座52位于转台51的外环面上，支撑座52与放料机构3相对时完成锂电池包91的组装，为了实现支撑座52带动锂电池包91的旋转，从而继续进行后续的结构检测、焊接和性能检测等操作，转台机构5还包括安装在转台51下方的底座53，底座53与转台51为转动配合。

具体的，底座53通过回转支承轴承54与转台51相连，即回转支承轴承54的内圈与底座53相连，齿轮外圈与转台51相连，而底座53的后侧安装有旋转电机55，旋转电机55的输出轴顶端连接有主动齿轮56，主动齿轮56与齿轮外圈啮合，通过旋转电机55带动主动齿轮56以及齿轮外圈转动，从而实现转台51的旋转。

在本实施例中，转台51为六面柱体结构，每个加工位分别对应转台51的一个侧面。

锂电池包91处于加工或检测状态时为了放置转台51转动，转台51的底部设置有呈环形分布的定位销孔57，底座53上安装有定位气缸58，定位气缸58的活塞杆顶端安装有与定位销孔57配合的定位销59。

在本实施例中，每个定位销孔57对应转台51的一个侧面，当锂电池包91处于加工或检测状态时，定位气缸58的活塞杆伸出，带动定位销59锁定在与其对应的定位销孔57内。

由于电芯呈矩阵排列，为了能够使支撑座52与结构检测机构6、焊接机构7和性能检测机构8自动配合，从而实现全面的结构检测、焊接等操作，支撑座52能够在转台51的外环面进行上下以及水平移动。

转台51的每侧外环面上均安装有直线移动装置Ⅵ，直线移动装置Ⅵ上安装有能够水平移动的连接板510。

具体的，直线移动装置Ⅵ包括导轨座Ⅵ511，以及安装在导轨座Ⅵ511内的滚珠丝杠Ⅵ（图中未显示），滚珠丝杠Ⅵ的一端连接有电机Ⅵ（图中未显示），连接板510与滚珠丝杠Ⅵ的螺母滑块座Ⅵ相连，电机Ⅵ带动滚珠丝杠Ⅵ旋转，从而实现连接板510的水平移动。

连接板510上安装有直线移动装置Ⅶ，支撑座52能够在直线移动装置Ⅶ上上下移动。

具体的，直线移动装置Ⅶ包括导轨座Ⅶ512，以及安装在导轨座Ⅶ512内的滚珠丝杠Ⅶ（图中未显示），滚珠丝杠Ⅶ的一端连接有电机Ⅶ（图中未显示），支撑座52与滚珠丝杠Ⅶ的螺母滑块座Ⅶ相连，电机Ⅶ带动滚珠丝杠Ⅶ旋转，从而实现支撑座52的上下移动。

支撑座52为垂直于直线移动装置Ⅵ方向的U型槽结构。

支撑座52的两侧内壁的后侧设置有限位槽口，用于放置其中一个支架92，限位槽口的设置可以避免在推入电芯时对支架92进行限位。限位槽口的前侧设置有用于放置第二个支架92的槽位，限位槽口和槽位上均设置有伸缩滚珠，方便支架92与电芯配合时的压装。

为了能够对组装好的锂电池包91进行结构检测，结构检测机构6包括相对设置的两个视觉检测头61，且两个视觉检测头61能够相向移动。

结构检测机构6还包括立柱Ⅰ62，以及安装在立柱Ⅰ62顶部的座框Ⅰ63，座框Ⅰ63内安装两个位于同一直线上的直线移动装置Ⅷ，视觉检测头61分别对应安装在直线移动装置Ⅷ上并能够相向移动。

具体的，直线移动装置Ⅷ包括安装座框Ⅰ63内部顶壁上的两个导轨座Ⅷ64，以及安装在每个导轨座Ⅷ64内的滚珠丝杠Ⅷ（图中未显示），滚珠丝杠Ⅷ的端部连接有电机Ⅷ（图中未显示），视觉检测头61通过吊架与滚珠丝杠Ⅷ的螺母滑块座Ⅷ相连，两个电机Ⅷ可以带动两个视觉检测头61相向或相背移动。

视觉检测头61的相向或相背移动能够进行焦距的调节，保证检测效果。

与视觉检测头61相连的检测仪器中会存有合格产品的图样，以及各种不良样品的图样，例如缺少电芯、镍片缺损等问题，支撑座52带着锂电池包91移动至两个视觉检测头61之间，通过视觉检测头61同时对锂电池包91的两侧进行同时检测，检测过程通过将正在检测的锂电池包91图像与预存的图样对比，判定该锂电池包91是否属于合格品，若为不良品，则判定具体问题情况，便于后续的分类处理。

优选的，视觉检测头61为CCD检测设备的检测头。

CCD检测设备可以选用但不仅限于基恩士公司的型号为：相机CA-H500M、镜头CA-LH8、控制器CV-X350F的CCD检测设备。

由于每个锂电池包91的电芯呈矩阵分布，且数量较多，为了进一步提高工作效率，焊接机构7设置至少两个且相邻分布。

在本实施例中有两个相邻设置的焊接机构7，可以对每个锂电池包91的焊接进行分配，如第一个焊接机构7进行上半部分电芯的焊接，而第二个焊接机构7进行下半部分电芯的焊接，这样可以减少每一步焊接的时间，提高加工效率。

为了方便支撑座52携带锂电池包91进入焊接工位，焊接机构7包括相对设置的两个焊接头71，且两个焊接头71能够相向移动。

焊接机构7还包括立柱Ⅱ72，以及安装在立柱Ⅱ72顶部的座框Ⅱ73，座框Ⅱ73内安装有两个位于同一直线上的直线移动装置Ⅸ，焊接头71分别对应安装直线移动装置Ⅸ上并能够相向移动。

具体的，直线移动装置Ⅸ包括安装在座框Ⅱ73内部顶壁上的两个导轨座Ⅸ74，以及安装在导轨座Ⅸ74内的滚珠丝杠Ⅸ（图中未显示），且每个滚珠丝杠Ⅸ的一端连接有电机Ⅸ（图中未显示），焊接头71对应连接在滚珠丝杠Ⅸ的螺母滑块座Ⅸ上，通过电机Ⅸ，可以带动两个焊接头71相向或相背移动。

初始状态时，支撑座52携带结构检测完成的锂电池包91移动至两个焊接头71之间，两个焊接头71相向移动至焊接位，通过支撑座52的水平以及上下移动，从而通过焊接头71实现对各个电芯两端同时与对应镍片之间的焊接。

直线移动装置并不仅限于上述滚珠丝杠与电机的配合，亦可以采用其他直线驱动机构，如直线电机与线轨的配合。

优选的，焊接头71为电阻焊接头71。

锂电池包91在组装过程可能会出现镍片不平的情况，为了避免影响后续的焊接，焊接机构7还包括相对设置的两个整平板75，且两个整平板75能够相向移动。

座框Ⅱ73内安装有两个相对设置的整平气缸76，整平气缸76的活塞杆端部分别安装有夹爪Ⅱ77，整平板75夹持在夹爪Ⅱ77上。

夹爪可以选用气缸夹爪，其中气缸为双向气缸，且双向气缸的每侧活塞杆上安装一个爪臂，通过活塞杆的回缩实现对零部件或整平板75的夹持。

为了使锂电池座在经过整平之后直接进入焊接步骤，整平板75与焊接头71并排设置。

为了实现锂电池包91的性能检测，性能检测机构8包括锂电池性能检测系统，锂电池性能检测系统包括检测箱81以及与检测箱81相连的两个能够上下移动的检测接头82。

性能检测机构8还包括立柱Ⅲ83，以及安装在立柱Ⅲ83顶部的座框Ⅲ84，检测箱81安装在座框Ⅲ84上，检测接头82位于座框Ⅲ84的内侧，且检测接头82的上方设置有升降气缸85，升降气缸85能够带动检测接头82上下移动。

当支撑座52在转台51的带动下转至检测接头82的下方时，升降气缸85的活塞杆伸出带动检测接头82下移，与锂电池包91盖板93上的正极和负极对接，从而实现对锂电池包91各项性能的检测。

锂电池性能检测系统可以选用但不仅限于通达测科电子科技有限公司的型号为TD2200的锂电池性能检测系统。

为了能够对合格的锂电池包91进行激光打标，座框Ⅲ84上还安装有打标气缸86，打标气缸86的活塞杆里端安装有激光打标机87。

性能检测完成后，合格产品在直线移动装置Ⅵ的带动下平移，移至激光打标机87下方，即可实现激光打标操作。

转台51的结构、转台51上支撑座52的结构以及转台51外围各个功能机构（结构检测机构6、焊接机构7和性能检测机构8），并不仅限于上述实施例中所公开的方式，可以根据具体的加工需求，调整转台51和支撑座52的形状，以及替换或增加其他功能机构。

锂电池包91加工过程中，利用吊具等设备将装有支架92或盖板93等零部件的料框94放至料框放置位12上，然后依次被推入料仓22内，并通过推料气缸将支架92和盖板93推至放料座31上，夹爪从放料座31上夹取支架92和盖板93，电芯吸取块43从电芯分拣机上吸取电芯，从而配合夹紧座32在与放料机构3相对的支撑座52上完成组装，组装完成后的锂电池包91在转台51的带动下移至结构检测工位，利用两个相对视觉检测头61对锂电池包91进行结构检测，若检测得出锂电池包91为合格品或仅存在镍片不平的情况，则转台51继续带动锂电池包91进入焊接工位，合格品则直接进行焊接，若存在镍片不平的情况，整平之后则同样进行焊接操作。若结构检测中出现缺少电芯等的问题，则利用机械手将该锂电池包91直接从位于结构检测工位的支撑座52上取出，便于后续的同一维修，以及后续锂电池包91的继续加工。

待锂电池包91焊接完成后则进入性能检测工位，对其进行各项性能的检测，若检测合格则直接进行激光打标，继而转入锂电池包91外壳的超声波焊接工位，若检测不合格，同样由机械手将该锂电池包91从位于性能检测工位的支撑座52取下，送入另外的检修步骤中。

本发明能够自动实现锂电池包91加工过程中上料、送料、组装、结构检测、整平、焊接、性能检测等步骤，自动化程度高，提高了加工效率，保证了锂电池包91的加工效率，降低了生产成本。并且在加工过程中出现不良品能够直接取出，无需进行停机排错，进一步保证了加工效率。

以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (10)

1.一种锂电池包自动生产线，其特征在于，包括

上料机构（1），所述上料机构（1）包括能够左右移动的上料平台（11）；

升降机构（2），所述升降机构（2）包括位于所述上料平台（11）前侧且能够上下移动的料架（21），所述料架（21）内并排设置有多个料仓（22）；

放料机构（3），所述放料机构（3）包括对应设置在所述料仓（22）前侧的放料座（31），以及位于所述放料座（31）一侧的夹紧座（32）；

组装机构（4），所述组装机构（4）包括位于所述放料机构（3）上方且能够前后、左右、上下移动以及水平旋转的取料架（41），所述取料架（41）的下方安装有夹爪Ⅰ（42）和电芯吸取块（43）；

转台机构（5），所述转台机构（5）包括设置在所述放料机构（3）前侧的转台（51），以及安装在所述转台（51）外环面上的多个支撑座（52）；

位于上料平台（11）上的料框（94）能够被推入所述料仓（22）内，位于料仓（22）内的料框（94）中的零部件能够被推至放料座（31）上；

所述转台机构（5）的外侧依次围绕有结构检测机构（6）、焊接机构（7）和性能检测机构（8），所述转台（51）带动支撑座（52）旋转且依次与所述组装机构（4）、结构检测机构（6）、焊接机构（7）和性能检测机构（8）配合。

2.根据权利要求1所述的锂电池包自动生产线，其特征在于，所述上料平台（11）上设置有料框放置位（12），所述料框放置位（12）的后侧设置有移框气缸（13），所述移框气缸（13）能够将所述料框放置位（12）内的料框（94）推入所述料仓（22）内；

所述料框放置位（12）的一侧并排设置有多个与所述料仓（22）对应的推料气缸Ⅰ（19），所述推料气缸Ⅰ（19）能够将料框（94）内的零部件推至放料座（31）上。

3.根据权利要求1所述的锂电池包自动生产线，其特征在于，所述放料机构（3）还包括放料平台（33），所述放料平台（33）上安装有滑座（34），所述放料座（31）分别设置在所述滑座（34）上；

所述滑座（34）的下方安装有移座气缸（35），所述移座气缸（35）能够带动所述滑座（34）前后移动。

4.根据权利要求3所述的锂电池包自动生产线，其特征在于，所述夹紧座（32）包括安装在所述放料平台（33）上且向前延伸的L型架（37），以及呈前后方向相对安装在所述L型架（37）上夹紧气缸（38），所述夹紧气缸（38）的活塞杆端部安装有夹板（39）。

5.根据权利要求1所述的锂电池包自动生产线，其特征在于，所述组装机构（4）还包括龙门架Ⅱ（44），以及能够在所述龙门架Ⅱ（44）上进行前后、左右和上下移动的旋转座（45），所述取料架（41）转动安装在所述取料架（41）的下方。

6.根据权利要求1所述的锂电池包自动生产线，其特征在于，所述转台机构（5）还包括安装在所述转台（51）下方的底座（53），所述底座（53）与所述转台（51）为转动配合；

所述支撑座（52）能够在所述转台（51）的外环面进行上下以及水平移动。

7.根据权利要求1所述锂电池包自动生产线，其特征在于，所述结构检测机构（6）包括相对设置的两个视觉检测头（61），且两个视觉检测头（61）能够相向移动。

8.根据权利要求1所述的锂电池包自动生产线，其特征在于，所述焊接机构（7）设置至少两个且相邻分布；

所述焊接机构（7）包括相对设置的两个焊接头（71），且两个焊接头（71）能够相向移动。

9.根据权利要求8所述的锂电池包自动生产线，其特征在于，所述焊接机构（7）还包括相对设置的两个整平板（75），且两个整平板（75）能够相向移动；

所述整平板（75）与所述焊接头（71）并排设置。

10.根据权利要求1所述的锂电池包自动生产线，其特征在于，所述性能检测机构（8）包括锂电池性能检测系统，所述锂电池性能检测系统包括检测箱（81）以及与所述检测箱（81）相连的两个能够上下移动的检测接头（82）。

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