CN113147914A - 一种钢铝混合型前副车架结构 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及一种钢铝混合型前副车架结构，属于汽车底盘副车架技术领域，包括：左铝合金支座，其包括从前向后依次连接的左前铝合金支座、左侧铝管梁和左后铝合金支座，左侧铝管梁的两端分别与左前铝合金支座和左后铝合金支座焊接成一体；右铝合金支座，其包括从前向后依次连接的右前铝合金支座、右侧铝管梁和右后铝合金支座，右侧铝管梁的两端分别与右前铝合金支座和右后铝合金支座焊接成一体；中部连接支架，其包括固定连接在左铝合金支座和右铝合金支座之间的前铝合金横梁和钢制焊接支架，钢制焊接支架位于前铝合金横梁的后方。本申请采用钢铝混合结构，结构简单、重量轻、无锈蚀风险，提升汽车底盘品质，并提升汽车燃油经济性和续航里程。
Description
技术领域
本申请涉及汽车底盘副车架技术领域，特别涉及一种钢铝混合型前副车架结构。
背景技术
汽车副车架是支承前后车桥、悬挂的支架，使车桥、悬挂通过它再与车身相连，汽车副车架作为汽车底盘关键承重件，减小路面对车身的冲击，具有阻隔振动和噪声的作用。汽车副车架是一个非常关重的零部件，对其所接附区域的车身结构有较高要求，因此与副车架连接的车体以及周边承载零件的结构。
现有的后副车架通常为铁制副车架，存在着重量较重，刚度、模态无法满足实际需求，冲压零件多，部分零件成型困难，焊接工序复杂，焊接夹具设计复杂，焊接变形大，总成装配尺寸精度较差，且使用年限较长后，还存在一定锈蚀现象等问题。
另一种方案则为全铝合金后副车架，铸铝和铝型材组合焊接而成，虽然轻量化上有一定的优势，但是带来了成本的大幅上升，不利于整车成本的控制，且铝合金承载能力相对较弱，需要加大型面，布置上占用空间大。
发明内容
本申请实施例提供一种钢铝混合型前副车架结构，以解决相关技术中铁制副车架成型困难，焊接工序复杂，全铝合金后副车架承载能力弱的问题。
本申请实施例提供了一种钢铝混合型前副车架结构，包括：
左铝合金支座，其包括从前向后依次连接的左前铝合金支座、左侧铝管梁和左后铝合金支座，所述左侧铝管梁的两端分别与左前铝合金支座和左后铝合金支座焊接成一体；
右铝合金支座，其包括从前向后依次连接的右前铝合金支座、右侧铝管梁和右后铝合金支座，所述右侧铝管梁的两端分别与右前铝合金支座和右后铝合金支座焊接成一体；
中部连接支架，其包括固定连接在所述左铝合金支座和右铝合金支座之间的前铝合金横梁和钢制焊接支架，所述钢制焊接支架位于所述前铝合金横梁的后方。
在一些实施例中：所述左前铝合金支座内侧的前端和右前铝合金支座内侧的前端均设有支耳，所述前铝合金横梁为空心管体结构，所述前铝合金横梁的两端分别穿套在所述支耳上，且前铝合金横梁的两端分别与支耳焊接连接。
在一些实施例中：所述左前铝合金支座的后端和右前铝合金支座的后端均设有第一套管，所述左后铝合金支座的前端和右后铝合金支座的前端均设有第二套管；
所述左侧铝管梁的两端分别套入左前铝合金支座的第一套管和左后铝合金支座的第二套管内，且左侧铝管梁的两端分别与第一套管和第二套管焊接连接；
所述右侧铝管梁的两端分别套入右前铝合金支座的第一套管和右后铝合金支座的第二套管内，且右侧铝管梁的两端分别与第一套管和第二套管焊接连接。
在一些实施例中：所述钢制焊接支架包括后钢制横梁、第一钢制撑杆和第二钢制撑杆，所述后钢制横梁与所述前铝合金横梁平行，且固定连接在所述左前铝合金支座和右前铝合金支座的后端；
所述第一钢制撑杆和第二钢制撑杆之间呈“X”形交叉固定设置；所述第一钢制撑杆的一端与后钢制横梁的左端固定连接，所述第一钢制撑杆的另一端通过螺栓与右后铝合金支座固定连接；
所述第二钢制撑杆的一端与后钢制横梁的右端连接，所述第二钢制撑杆的另一端通过螺栓与所述左后铝合金支座固定连接。
在一些实施例中：所述左前铝合金支座内侧的后端和右前铝合金支座内侧的后端均设有固定块，所述后钢制横梁为空心管体结构，所述后钢制横梁的两端分别通过固定块与左前铝合金支座和右前铝合金支座固定连接；
所述固定块上开设有连接所述后钢制横梁的螺纹孔，所述后钢制横梁的两端分别开设有安装孔，所述后钢制横梁的安装孔内穿入螺栓与固定块固定连接。
在一些实施例中：所述第一钢制撑杆和第二钢制撑杆的左右两侧分别设有相互平行且间隔设置的钢制纵梁，所述钢制纵梁的一端与第一钢制撑杆焊接连接，所述钢制纵梁的另一端与第二钢制撑杆焊接连接；
所述第一钢制撑杆和第二钢制撑杆的后端设有与所述后钢制横梁平行的钢制短横梁，所述钢制短横梁的一端与第一钢制撑杆焊接连接，所述钢制短横梁的另一端与第二钢制撑杆焊接连接。
在一些实施例中：所述左前铝合金支座和右前铝合金支座的底部均开设有“U”形溃缩槽，所述“U”形溃缩槽的槽口朝下，所述“U”形溃缩槽的前后两侧设有连接转向器的转向器支架，所述转向器位于所述“U”形溃缩槽内且向外侧延伸。
在一些实施例中：所述左前铝合金支座的外侧和右前铝合金支座的外侧均为侧部开口的空腔，所述空腔内设有若干加强筋，所述左前铝合金支座的顶部、右前铝合金支座的顶部、左后铝合金支座的顶部、右后铝合金支座的顶部均设有连接车身的螺栓安装孔。
在一些实施例中：所述左前铝合金支座的外侧和右前铝合金支座的外侧均设有连接第一摆臂的第一摆臂支架，所述左后铝合金支座的外侧和右后铝合金支座的外侧均设有连接第二摆臂的第二摆臂支架。
在一些实施例中：所述左前铝合金支座和右前铝合金支座的底部均设有连接稳定杆的安装座，所述安装座上设有嵌入在左前铝合金支座和右前铝合金支座上的螺杆。
本申请提供的技术方案带来的有益效果包括：
本申请实施例提供了一种钢铝混合型前副车架结构，由于本申请的钢铝混合型前副车架结构设置了左铝合金支座，其包括从前向后依次连接的左前铝合金支座、左侧铝管梁和左后铝合金支座，左侧铝管梁的两端分别与左前铝合金支座和左后铝合金支座焊接成一体；右铝合金支座，其包括从前向后依次连接的右前铝合金支座、右侧铝管梁和右后铝合金支座，右侧铝管梁的两端分别与右前铝合金支座和右后铝合金支座焊接成一体；中部连接支架，其包括固定连接在左铝合金支座和右铝合金支座之间的前铝合金横梁和钢制焊接支架，钢制焊接支架位于前铝合金横梁的后方。
因此，本申请的钢铝混合型前副车架结构采用铝合金材质的左铝合金支座和右铝合金支座作为主体结构，结构简单，铝合金材质，重量轻，无锈蚀风险，提升汽车底盘品质，并提升汽车燃油经济性和续航里程。采用钢质材料的钢制焊接支架作为加强结构，增加前副车架的结构刚性，在保证结构强度的同时节省成本，同时占用空间小，有利于驱动总成的布置。
此外，钢制焊接支架位于前铝合金横梁的后方，有利于前副车架前方碰撞变形和吸能，在左前铝合金支座与左后铝合金支座之间采用左侧铝管梁进行加固，在右前铝合金支座与右后铝合金支座之间采用右侧铝管梁进行加固，同时结合中部连接支架支撑，防止碰撞能量继续后侵，避免损伤电池，提高碰撞安全性能。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请实施例的结构立体图；
图2为本申请实施例的结构爆炸图；
图3为本申请实施例的结构俯视图；
图4为本申请实施例的结构左视图；
图5为本申请实施例的结构仰视图；
图6为图5中沿A-A方向的剖面图；
图7为图5中沿B-B方向的剖面图。
附图标记：
1、左前铝合金支座；2、左侧铝管梁；3、左后铝合金支座；4、右前铝合金支座；5、右侧铝管梁；6、右后铝合金支座；7、前铝合金横梁；8、后钢制横梁；9、第二钢制撑杆；10、第一钢制撑杆；11、钢制纵梁；12、钢制短横梁；13、“U”形溃缩槽；14、安装座；15、第一摆臂支架；16、第二摆臂支架；17、转向器支架；18、支耳；19、第一套管；20、第二套管；21、螺栓安装孔；22、加强筋；23、螺栓。
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
本申请实施例提供了一种钢铝混合型前副车架结构，其能解决相关技术中铁制副车架成型困难，焊接工序复杂，全铝合金后副车架承载能力弱的问题。
参见图1至图4所示，本申请实施例提供了一种钢铝混合型前副车架结构，包括：
左铝合金支座，该左铝合金支座包括从前向后依次连接的左前铝合金支座1、左侧铝管梁2和左后铝合金支座3，左侧铝管梁2的两端分别与左前铝合金支座1和左后铝合金支座3焊接成一体。
右铝合金支座，该右铝合金支座与左铝合金支座间隔对称设置，右铝合金支座包括从前向后依次连接的右前铝合金支座4、右侧铝管梁5和右后铝合金支座6，右侧铝管梁5的两端分别与右前铝合金支座4和右后铝合金支座6焊接成一体。
中部连接支架，该中部连接支架包括固定连接在左铝合金支座和右铝合金支座之间的前铝合金横梁7和钢制焊接支架，钢制焊接支架位于前铝合金横梁7的后方。
本申请实施例的钢铝混合型前副车架结构采用铝合金材质的左铝合金支座和右铝合金支座作为主体结构，结构简单，铝合金材质，重量轻，无锈蚀风险，提升汽车底盘品质，并提升汽车燃油经济性和续航里程。采用钢质材料的钢制焊接支架作为加强结构，增加前副车架的结构刚性，在保证结构强度的同时节省成本，同时占用空间小，有利于驱动总成的布置。
钢制焊接支架位于前铝合金横梁7的后方，有利于前副车架前方碰撞变形和吸能，在左前铝合金支座与左后铝合金支座之间采用左侧铝管梁进行加固，在右前铝合金支座与右后铝合金支座之间采用右侧铝管梁进行加固，同时结合中部钢梁支撑，有利于防止碰撞能量继续后侵，避免损伤电池，提高碰撞安全性能。
在一些可选实施例中：参见图1至图3所示，本申请实施例提供了一种钢铝混合型前副车架结构，该钢铝混合型前副车架结构的左前铝合金支座1内侧的前端和右前铝合金支座4内侧的前端均设有支耳18，前铝合金横梁7为空心管体结构。前铝合金横梁7的两端分别穿套在支耳18上，且前铝合金横梁7的两端分别与支耳18焊接连接。
本申请实施例的钢铝混合型前副车架结构在左前铝合金支座1内侧的前端和右前铝合金支座4内侧的前端均设有连接前铝合金横梁7的支耳18。一方面该支耳18与前铝合金横梁7的端部焊接连接，有利于前铝合金横梁7的两端分别与左前铝合金支座1和右前铝合金支座4的结构强度。
另一方面该支耳18能够为前铝合金横梁7的两端分别与左前铝合金支座1内侧的前端和右前铝合金支座4内侧的前端提供焊接定位，降低定位难度，提高加工效率和加工精度。
在一些可选实施例中：参见图1至图3所示，本申请实施例提供了一种钢铝混合型前副车架结构，该钢铝混合型前副车架结构的左前铝合金支座1的后端和右前铝合金支座4的后端均设有第一套管19，左后铝合金支座3的前端和右后铝合金支座6的前端均设有第二套管20，第一套管19和第二套管20优选为圆管或方管。
左侧铝管梁2的两端分别套入左前铝合金支座1的第一套管19和左后铝合金支座3的第二套管20内，且左侧铝管梁2的两端分别与第一套管19和第二套管20焊接连接。右侧铝管梁5的两端分别套入右前铝合金支座4的第一套管19和右后铝合金支座6的第二套管20内，且右侧铝管梁5的两端分别与第一套管19和第二套管20焊接连接。
本申请实施例的钢铝混合型前副车架结构在左前铝合金支座1的后端和右前铝合金支座4的后端均设有第一套管19，在左后铝合金支座3的前端和右后铝合金支座6的前端均设有第二套管20。一方面第一套管19和第二套管20分别与左侧铝管梁2的两端焊接连接，有利于左侧铝管梁2的两端分别与左前铝合金支座1和左后铝合金支座3的结构强度。第一套管19和第二套管20分别与右侧铝管梁5的两端焊接连接，有利于右侧铝管梁5的两端分别与右前铝合金支座4和右后铝合金支座6的结构强度。
另一方面第一套管19和第二套管20分别与左侧铝管梁2的两端焊接连接，有利于左侧铝管梁2的两端分别与左前铝合金支座1的后端和左后铝合金支座3的前端提供焊接定位，降低定位难度，提高加工效率和加工精度。第一套管19和第二套管20分别与右侧铝管梁5的两端焊接连接，有利于右侧铝管梁5的两端分别与右前铝合金支座4的后端和右后铝合金支座6的前端提供焊接定位，降低定位难度，提高加工效率和加工精度。
在一些可选实施例中：参见图1至图7所示，本申请实施例提供了一种钢铝混合型前副车架结构，该钢铝混合型前副车架结构的钢制焊接支架包括后钢制横梁8、第一钢制撑杆10和第二钢制撑杆9。后钢制横梁8与前铝合金横梁7平行，且固定连接在左前铝合金支座1和右前铝合金支座4的后端。
左前铝合金支座1内侧的后端和右前铝合金支座4内侧的后端均设有固定块，后钢制横梁8为空心管体结构，后钢制横梁8的两端分别通过固定块与左前铝合金支座1和右前铝合金支座4固定连接。固定块上开设有连接后钢制横梁8的螺纹孔，后钢制横梁8的两端分别开设有安装孔，后钢制横梁8的安装孔内穿入螺栓23与固定块固定连接。
第一钢制撑杆10和第二钢制撑杆9之间呈“X”形交叉固定设置；第一钢制撑杆10的一端与后钢制横梁8的左端固定连接，第一钢制撑杆10的另一端通过螺栓23与右后铝合金支座6固定连接。第二钢制撑杆9的一端与后钢制横梁8的右端连接，第二钢制撑杆9的另一端通过螺栓23与左后铝合金支座3固定连接。
在第一钢制撑杆10和第二钢制撑杆9的左右两侧分别设有相互平行且间隔设置的钢制纵梁11，钢制纵梁11的一端与第一钢制撑杆10焊接连接，钢制纵梁11的另一端与第二钢制撑杆9焊接连接。第一钢制撑杆10和第二钢制撑杆9的后端设有与后钢制横梁8平行的钢制短横梁12，钢制短横梁12的一端与第一钢制撑杆10焊接连接，钢制短横梁12的另一端与第二钢制撑杆9焊接连接。
在一些可选实施例中：参见图3至图5所示，本申请实施例提供了一种钢铝混合型前副车架结构，该钢铝混合型前副车架结构的左前铝合金支座1和右前铝合金支座4的底部均开设有“U”形溃缩槽13，该“U”形溃缩槽13的槽口朝下，该“U”形溃缩槽13为左前铝合金支座1和右前铝合金支座4的结构薄弱部位。当正面受到的撞击力足够大时，“U”形溃缩槽13能够发生溃缩变形，有利于碰撞变形和吸能。
当“U”形溃缩槽13向后溃缩到极限位置时，位于左前铝合金支座1和右前铝合金支座4后部的左侧铝管梁2和右侧铝管梁5进行加固支撑，同时结合钢制焊接支架钢性支撑，防止左前铝合金支座1和右前铝合金支座4继续后侵，避免损伤前副车架后方的电池，提高碰撞安全性能。
在“U”形溃缩槽13的前后两侧设有连接转向器的转向器支架17，转向器(图中未画出)位于“U”形溃缩槽13内且向外侧延伸。“U”形溃缩槽13不仅能够为左前铝合金支座1和右前铝合金支座4受到外力碰撞时产生变形和吸能，而且“U”形溃缩槽13还能够为转向器提供安装点和布置空间，使前副车架结构布置更加合理，结构更加紧凑。
在一些可选实施例中：参见图3至图5所示，本申请实施例提供了一种钢铝混合型前副车架结构，该钢铝混合型前副车架结构的左前铝合金支座1的外侧和右前铝合金支座4的外侧均为侧部开口的空腔，在空腔内设有若干加强筋22。在左前铝合金支座1的顶部、右前铝合金支座4的顶部、左后铝合金支座3的顶部、右后铝合金支座6的顶部均设有连接车身的螺栓安装孔21。
在左前铝合金支座1的外侧和右前铝合金支座4的外侧均设有连接第一摆臂的第一摆臂支架15，在左后铝合金支座3的外侧和右后铝合金支座6的外侧均设有连接第二摆臂的第二摆臂支架16。在左前铝合金支座1和右前铝合金支座4的底部均设有连接稳定杆的安装座14，在安装座14上设有嵌入在左前铝合金支座1和右前铝合金支座4上的螺杆。
左前铝合金支座1、右前铝合金支座4、左后铝合金支座3和右后铝合金支座6均为一体铸造成型结构，位于左前铝合金支座1、右前铝合金支座4、左后铝合金支座3和右后铝合金支座6上的安装点为机加工成型，降低加工成本的同时，保证了加工精度。
工作原理
本申请实施例提供了一种钢铝混合型前副车架结构，由于设置了左铝合金支座，其包括从前向后依次连接的左前铝合金支座1、左侧铝管梁2和左后铝合金支座3，左侧铝管梁2的两端分别与左前铝合金支座1和左后铝合金支座3焊接成一体；右铝合金支座，其包括从前向后依次连接的右前铝合金支座4、右侧铝管梁5和右后铝合金支座6，右侧铝管梁5的两端分别与右前铝合金支座4和右后铝合金支座6焊接成一体；中部连接支架，其包括固定连接在左铝合金支座和右铝合金支座之间的前铝合金横梁7和钢制焊接支架，钢制焊接支架位于前铝合金横梁7的后方。
因此，本申请的钢铝混合型前副车架结构采用铝合金材质的左铝合金支座和右铝合金支座作为主体结构，结构简单，铝合金材质，重量轻，无锈蚀风险，提升汽车底盘品质，并提升汽车燃油经济性和续航里程。采用钢质材料的钢制焊接支架作为加强结构，增加前副车架的结构刚性，在保证结构强度的同时节省成本，同时占用空间小，有利于驱动总成的布置。
此外，钢制焊接支架位于前铝合金横梁7的后方，有利于前副车架前方碰撞变形和吸能，在左前铝合金支座1与左后铝合金支座3之间采用左侧铝管梁2进行加固，在右前铝合金支座4与右后铝合金支座6之间采用右侧铝管梁5进行加固，同时结合中部连接支架支撑，防止碰撞能量继续后侵，避免损伤电池，提高碰撞安全性能。
在本申请的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。
需要说明的是，在本申请中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
以上所述仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (10)
1.一种钢铝混合型前副车架结构，其特征在于，包括：
左铝合金支座，其包括从前向后依次连接的左前铝合金支座(1)、左侧铝管梁(2)和左后铝合金支座(3)，所述左侧铝管梁(2)的两端分别与左前铝合金支座(1)和左后铝合金支座(3)焊接成一体；
右铝合金支座，其包括从前向后依次连接的右前铝合金支座(4)、右侧铝管梁(5)和右后铝合金支座(6)，所述右侧铝管梁(5)的两端分别与右前铝合金支座(4)和右后铝合金支座(6)焊接成一体；
中部连接支架，其包括固定连接在所述左铝合金支座和右铝合金支座之间的前铝合金横梁(7)和钢制焊接支架，所述钢制焊接支架位于所述前铝合金横梁(7)的后方。
2.如权利要求1所述的一种钢铝混合型前副车架结构，其特征在于：
所述左前铝合金支座(1)内侧的前端和右前铝合金支座(4)内侧的前端均设有支耳(18)，所述前铝合金横梁(7)为空心管体结构，所述前铝合金横梁(7)的两端分别穿套在所述支耳(18)上，且前铝合金横梁(7)的两端分别与支耳(18)焊接连接。
3.如权利要求1所述的一种钢铝混合型前副车架结构，其特征在于：
所述左前铝合金支座(1)的后端和右前铝合金支座(4)的后端均设有第一套管(19)，所述左后铝合金支座(3)的前端和右后铝合金支座(6)的前端均设有第二套管(20)；
所述左侧铝管梁(2)的两端分别套入左前铝合金支座(1)的第一套管(19)和左后铝合金支座(3)的第二套管(20)内，且左侧铝管梁(2)的两端分别与第一套管(19)和第二套管(20)焊接连接；
所述右侧铝管梁(5)的两端分别套入右前铝合金支座(4)的第一套管(19)和右后铝合金支座(6)的第二套管(20)内，且右侧铝管梁(5)的两端分别与第一套管(19)和第二套管(20)焊接连接。
4.如权利要求1所述的一种钢铝混合型前副车架结构，其特征在于：
所述钢制焊接支架包括后钢制横梁(8)、第一钢制撑杆(10)和第二钢制撑杆(9)，所述后钢制横梁(8)与所述前铝合金横梁(7)平行，且固定连接在所述左前铝合金支座(1)和右前铝合金支座(4)的后端；
所述第一钢制撑杆(10)和第二钢制撑杆(9)之间呈“X”形交叉固定设置；所述第一钢制撑杆(10)的一端与后钢制横梁(8)的左端固定连接，所述第一钢制撑杆(10)的另一端通过螺栓(23)与右后铝合金支座(6)固定连接；
所述第二钢制撑杆(9)的一端与后钢制横梁(8)的右端连接，所述第二钢制撑杆(9)的另一端通过螺栓(23)与所述左后铝合金支座(3)固定连接。
5.如权利要求4所述的一种钢铝混合型前副车架结构，其特征在于：
所述左前铝合金支座(1)内侧的后端和右前铝合金支座(4)内侧的后端均设有固定块，所述后钢制横梁(8)为空心管体结构，所述后钢制横梁(8)的两端分别通过固定块与左前铝合金支座(1)和右前铝合金支座(4)固定连接；
所述固定块上开设有连接所述后钢制横梁(8)的螺纹孔，所述后钢制横梁(8)的两端分别开设有安装孔，所述后钢制横梁(8)的安装孔内穿入螺栓(23)与固定块固定连接。
6.如权利要求4所述的一种钢铝混合型前副车架结构，其特征在于：
所述第一钢制撑杆(10)和第二钢制撑杆(9)的左右两侧分别设有相互平行且间隔设置的钢制纵梁(11)，所述钢制纵梁(11)的一端与第一钢制撑杆(10)焊接连接，所述钢制纵梁(11)的另一端与第二钢制撑杆(9)焊接连接；
所述第一钢制撑杆(10)和第二钢制撑杆(9)的后端设有与所述后钢制横梁(8)平行的钢制短横梁(12)，所述钢制短横梁(12)的一端与第一钢制撑杆(10)焊接连接，所述钢制短横梁(12)的另一端与第二钢制撑杆(9)焊接连接。
7.如权利要求1所述的一种钢铝混合型前副车架结构，其特征在于：
所述左前铝合金支座(1)和右前铝合金支座(4)的底部均开设有“U”形溃缩槽(13)，所述“U”形溃缩槽(13)的槽口朝下，所述“U”形溃缩槽(13)的前后两侧设有连接转向器的转向器支架(17)，所述转向器位于所述“U”形溃缩槽(13)内且向外侧延伸。
8.如权利要求1所述的一种钢铝混合型前副车架结构，其特征在于：
所述左前铝合金支座(1)的外侧和右前铝合金支座(4)的外侧均为侧部开口的空腔，所述空腔内设有若干加强筋(22)，所述左前铝合金支座(1)的顶部、右前铝合金支座(4)的顶部、左后铝合金支座(3)的顶部、右后铝合金支座(6)的顶部均设有连接车身的螺栓安装孔(21)。
9.如权利要求1所述的一种钢铝混合型前副车架结构，其特征在于：
所述左前铝合金支座(1)的外侧和右前铝合金支座(4)的外侧均设有连接第一摆臂的第一摆臂支架(15)，所述左后铝合金支座(3)的外侧和右后铝合金支座(6)的外侧均设有连接第二摆臂的第二摆臂支架(16)。
10.如权利要求1所述的一种钢铝混合型前副车架结构，其特征在于：
所述左前铝合金支座(1)和右前铝合金支座(4)的底部均设有连接稳定杆的安装座(14)，所述安装座(14)上设有嵌入在左前铝合金支座(1)和右前铝合金支座(4)上的螺杆。
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