CN113071116A - 一种风电叶片带芯材预制辅梁生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种风电叶片带芯材预制辅梁生产方法,包含以下步骤:芯材铺设在第一单轴布层后,紧贴芯材的侧边口及轴向终点设置一功能块,再进行第二单轴布层的铺设以及后续真空灌注工艺,待带芯材预制辅梁固化后,清除所述功能块。本发明在芯材的侧边口及轴向终点增加一个功能块,可以避免在芯材边缘产生富树脂等多余部分,节省人工、设备投入,提高生产效率并避免粉尘等固废的产生。
Description
技术领域
本发明涉及风力发电技术领域,尤其涉及一种风电叶片带芯材预制辅梁生产方法。
背景技术
风力发电叶片在实际生产中,为提高叶片质量,提高生产效率,会在实际生产中对部分结构采用预制工艺,其中后缘辅梁也会采用预制工艺。
目前主流的预制辅梁预制工艺,尤其是带芯材预制的辅梁,辅梁的侧边口位置、芯材材料终点位置在抽真空时真空膜无法贴实拐角,导致辅梁脱模后会存在灌注树脂等多余部分。这些多余部分需要使用切割机、角磨机等设备进行切割打磨。切割打磨需要投入人工,占用工位,切割打磨会产生粉尘等固废,且切割打磨操作容易导致产品出现损伤。
发明内容
本发明提出了一种风电叶片带芯材预制辅梁生产方法,带芯材预制辅梁制造过程中,在芯材的侧边口及轴向终点增加一个与灌注树脂不相容的功能块,可以避免产生灌注树脂等多余部分,节省人工、设备投入,提高生产效率并避免粉尘等固废的产生。
为了达到上述目的,本发明提出了一种风电叶片带芯材预制辅梁生产方法,所述带芯材预制辅梁包括第一单轴布层、第二单轴布层及位于两者之间的芯材;所述带芯材预制辅梁生产方法,包含以下步骤:
芯材铺设在第一单轴布层后,紧贴芯材的侧边口及轴向终点设置一功能块,再进行第二单轴布层的铺设以及后续真空灌注工艺,待带芯材预制辅梁固化后,清除所述功能块。
进一步地,所述带芯材预制辅梁生产时,将第一单轴布层铺设在模具上;功能块紧贴芯材侧边口及轴向终点设置后,将功能块固定在模具上,以防止功能块移动。
进一步地,所述功能块与真空灌注工艺所采用的灌注材料不相容。
进一步地,所述功能块的外表面包裹有至少一层与灌注材料不相容的功能材料。
进一步地,所述功能材料为多孔膜。
进一步地,所述功能块采用芯材或其他具有一定刚度的材料。
进一步地,所述功能块具有一定厚度,所述功能块在其厚度方向与所述芯材平齐或高于所述芯材。
进一步地,所述功能块具有耐温性。
进一步地,所述模具为辅梁预制模具或风电叶片的壳体模具。
本发明具有以下优势:
本发明在芯材的侧边口及轴向终点增加一个功能块,可以避免在芯材边缘产生富树脂等多余部分,节省人工、设备投入,提高生产效率并避免粉尘等固废的产生。
附图说明
图1为现有技术中带芯材预制辅梁生产中某一流程的截面图;
图2为本发明提供的带芯材预制辅梁生产中某一流程的截面图。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。根据下面说明和权利要求书,本发明的优点和特征将更清楚。需说明的是,附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比率,仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。
风电叶片带芯材预制辅梁的生产可在专有的辅梁预制模具上进行,也可在风电叶片的壳体模具上进行。所述带芯材预制辅梁包括第一单轴布层、第二单轴布层及位于两者之间的芯材。
如图1所示为现有技术中带芯材预制辅梁生产中某一流程的截面图,第一单轴布层3设置于模具1表面上,芯材4设置于第一单轴布层3上,第二单轴布层2设置于芯材4上。由于在真空灌注工艺中,带芯材预制辅梁的侧边口位置以及芯材4的终点位置在抽真空时真空膜无法贴实带芯材预制辅梁的拐角,导致带芯材预制辅梁脱模后,其侧边口形成富树脂5,富树脂5需要后期打磨切割。
本发明提出的一种风电叶片带芯材预制辅梁生产方法,紧贴芯材4的侧边口及其轴向终点设置一个与灌注材料不相容的功能块,待带芯材预制辅梁制备完成后再清除该功能块,即得到可直接使用的、无需进行打磨切割的带芯材预制辅梁。所述芯材4具有一定长度及宽度,所述芯材4的轴向终点,即芯材4长度方向上的终点。
所述带芯材预制辅梁生产方法,具体包含以下步骤:
S1、在模具1表面做标记以定位第一单轴布层3;
S2、在模具1表面的标记区域内依次铺放导流网、多孔膜及脱模布;
S3、根据步骤S1的标记,在步骤S2铺放的脱模布表面铺放第一单轴布层3;
具体地,第一单轴布层3包括至少两层第一单向布,本实施例中,第一单轴布层3包括有三层第一单向布。根据步骤S1所做的标记,在步骤S2铺放的脱模布上铺放第一层第一单向布,然后根据错层宽度要求,逐层完成三层第一单向布的铺放。所述错层宽度要求为1-50mm,其具体数值由风电叶片结构确定。在每层第一单向布铺放过程中,可使用少量的固定材料对第一单向布进行固定。所述固定材料包括但不限于喷胶及其他粘接材料。优选地,采用喷胶对第一单向布进行固定。
S4、在第一单轴布层3表面做标记以定位芯材4,并根据该标记完成芯材4的铺放;
S5、紧贴芯材4的侧边口及其轴向终点设置一与灌注材料不相容的功能块6;
具体地,所述功能块6采用芯材或其他具有一定刚度的材料,而且功能块6的外表面包裹有至少一层与灌注材料不相容的功能材料。优选地,所述功能材料采用多孔膜。同时,功能块6具有一定厚度和宽度,所述功能块在其厚度方向与芯材4平齐或高于芯材4,所述功能块宽度为5-30mm。在芯材4的侧边口及其轴向终点紧贴设置功能块6后,采用固定材料将功能块6固定在模具1的表面,以防止功能块6移动。
S6、在芯材4的表面做标记以定位第二单轴布层,并根据该标记铺放第二单轴布层3;
具体地,所述第二单轴布层2包括至少两层第二单向布,本实施例中,第二单轴布层包括有两层第二单向布。根据芯材4表面标记的定位数据完成第一层第二单向布的铺放,再根据错层宽度要求,逐层完成第二层第二单向布的铺放。在每一层第二单向布铺放过程中,可使用少量的固定材料对第二单向布进行固定。优选地,采用少量喷胶对每层第二单向布进行固定。第二单轴布层2铺放完成后,带芯材预制辅梁的截面如图2所示。
S7、在铺层完成后的第二单轴布层2及芯材4的表面依次铺放脱模布、多孔膜、导流网、真空膜,布置灌注管道及真空膜,形成产品区;
S8、抽真空,使用真空灌注工艺,将灌注材料通过灌注管道倒入到上述产品区内;
具体地,本实施例中,所述灌注材料采用灌注树脂。
S9、加热步骤S8中产品区内的灌注材料以使其固化,待产品区固化结束后生成带芯材预制辅梁,采用脱模工装将带芯材预制辅梁起出;
具体地,所述功能块6具有一定的耐温性,以防止步骤S9加热过程中功能块变形。
S10、清除带芯材预制辅梁上的灌注辅材及功能块6,即得到可直接使用的带芯材预制辅料。
具体地,所述功能块6可重复使用,以降低成本。
本发明在芯材的侧边口及轴向终点增加一个功能块,可以避免在芯材边缘产生富树脂等多余部分,节省人工、设备投入,提高生产效率并避免粉尘等固废的产生。
尽管本发明的内容已经通过上述优选实施例作了详细介绍,但应当认识到上述的描述不应被认为是对本发明的限制。在本领域技术人员阅读了上述内容后,对于本发明的多种修改和替代都将是显而易见的。因此,本发明的保护范围应由所附的权利要求来限定。
Claims (9)
1.一种风电叶片带芯材预制辅梁生产方法,所述带芯材预制辅梁包括第一单轴布层、第二单轴布层及位于两者之间的芯材;所述风电叶片带芯材预制辅梁生产方法,其特征在于,包含以下步骤:
在第一单轴布层上铺设芯材后,在所述芯材的轴向终点设置一紧贴所述芯材的功能块,再进行铺设第二单轴布层以及后续真空灌注工艺,待带芯材预制辅梁固化后,清除所述功能块。
2.如权利要求1所述的风电叶片带芯材预制辅梁生产方法,其特征在于,所述带芯材预制辅梁生产时,将第一单轴布层铺设在模具上;所述功能块紧贴芯材的侧边口及轴向终点设置后,将所述功能块固定在模具上,以防止功能块移动。
3.如权利要求1所述的风电叶片带芯材预制辅梁生产方法,其特征在于,所述功能块与真空灌注工艺所采用的灌注材料不相容。
4.如权利要求3所述的风电叶片带芯材预制辅梁生产方法,其特征在于,所述功能块的表面包裹有至少一层与灌注材料不相容的功能材料。
5.如权利要求4所述的风电叶片带芯材预制辅梁生产方法,其特征在于,所述功能材料为多孔膜。
6.如权利要求3所述的风电叶片带芯材预制辅梁生产方法,其特征在于,所述功能块采用芯材或其他具有刚度的材料。
7.如权利要求1所述的风电叶片带芯材预制辅梁生产方法,其特征在于,所述功能块具有一定厚度,所述功能块在其厚度方向与所述芯材平齐或高于所述芯材。
8.如权利要求1所述的风电叶片带芯材预制辅梁生产方法,其特征在于,所述功能块具有耐温性。
9.如权利要求2所述的风电叶片带芯材预制辅梁生产方法,其特征在于,所述模具为辅梁预制模具或风电叶片的壳体模具。
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