CN112731580A - 偏光片和显示模组制备方法 - Google Patents

Abstract

本申请实施例公开了一种偏光片和一种显示模组制备方法，偏光片包括本体、保护膜、离型膜，其中，保护膜上定义有至少一起撕角，且起撕角内设置有线性凹槽；通过在起撕角内设置线性凹槽，线性凹槽处的剥离力较低，降低了起撕角的剥离力。

Description

偏光片和显示模组制备方法

技术领域

本申请涉及偏光片撕膜技术领域，具体涉及一种偏光片和一种显示模组制备方法。

背景技术

在制备显示模组时，在贴盖板之前需要对偏光片进行撕膜处理，通常的撕膜构件从保护膜的起撕角处开始撕膜，因偏光片保护膜起撕角处的剥离力过大，导致撕膜时将显示面板一起撕脱落或出现反离型现象，本申请的发明人发现，通过在起撕角处设置线性凹槽，能降低偏光片保护膜起撕角处的剥离力。

因此，现有显示模组制备过程中存在保护膜剥离力太大的技术问题。

发明内容

本申请实施例提供一种偏光片和一种显示模组制备方法，可以缓解现有显示模组制备过程中存在保护膜剥离力太大的技术问题。

本申请实施例提供一种偏光片，包括：

本体，用以实现光线偏振；

保护膜，所述保护膜设置在所述本体的一侧，所述保护膜用于保护所述本体；

离型膜，所述离型膜设置在所述本体的相对另一侧；

其中，所述保护膜上定义有至少一起撕角，且所述起撕角内设置有线性凹槽。

可选的，在本申请的一些实施例中，所述线性凹槽的深度小于或等于所述起撕角的膜层厚度。

可选的，在本申请的一些实施例中，所述线性凹槽为轴对称或旋转对称图案。

可选的，在本申请的一些实施例中，所述线性凹槽的线型为点断式或实线式。

可选的，在本申请的一些实施例中，所述线性凹槽包括至少一端点，所述端点位于所述起撕角的边缘，或与所述起撕角的角点相重合。

可选的，在本申请的一些实施例中，所述线性凹槽位于所述起撕角的中间区域，所述线性凹槽与所述起撕角的边缘无重合。

可选的，在本申请的一些实施例中，所述保护膜的任意两相邻角或相对角定义为所述起撕角，两个所述起撕角内均设置有形状和大小相同的所述线型凹槽。

可选的，在本申请的一些实施例中，一所述起撕角内设置有至少两个所述线性凹槽，至少两个所述线性凹槽的排列方向与所述起撕角的起撕方向一致或相互垂直。

本申请实施例提供一种显示模组制备方法，包括：

提供一背板；

在所述背板上依次制备得到显示模组和偏光片，所述偏光片包括本体、以及设置在所述本体上方的保护膜，所述保护膜包括至少一用于将保护膜撕下的起撕角；

通过图案化裁切处理所述起撕角形成至少一线性凹槽；

提供一盖板，利用光学胶将所述盖板与所述偏光片粘合制备得到所述成品显示模组。

可选的，在本申请的一些实施例中，所述形成至少一线性凹槽的步骤还包括：

利用黄光工艺处理所述偏光片上的起撕角形成所述线性凹槽，再将所述偏光片与显示面板贴合形成所述显示模组，或者，先将所述偏光片与显示面板贴合，再利用黄光工艺处理所述偏光片形成所述线性凹槽。

本申请实施例提供的偏光片包括本体、保护膜、离型膜，所述本体包括上表面和下表面，所述保护膜设置在所述本体的一侧，所述离型膜设置在所述本体的相对另一侧，其中，所述保护膜上定义有至少一起撕角，且所述起撕角内设置有线性凹槽；通过在所述起撕角内设置线性凹槽，线性凹槽的剥离力较低，降低了起撕角的剥离力，缓解现有显示模组制备过程中存在保护膜起撕角处的剥离力太大的技术问题。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请实施例提供的偏光片的爆炸示意图；

图2是本申请实施例提供的偏光片的第一种俯视示意图；

图3A是本申请实施例提供的偏光片的第二种俯视示意图；

图3B是本申请实施例提供的偏光片的第三种俯视示意图；

图3C是本申请实施例提供的偏光片的第四种俯视示意图；

图3D是本申请实施例提供的偏光片的第五种俯视示意图；

图3E是本申请实施例提供的偏光片的第六种俯视示意图；

图3F是本申请实施例提供的偏光片的第七种俯视示意图；

图3G是本申请实施例提供的偏光片的第八种俯视示意图；

图3H是本申请实施例提供的偏光片的第九种俯视示意图；

图4是本申请实施例提供的偏光片的第十种俯视示意图；

图5是本申请实施例提供的偏光片的第十一种俯视示意图；

图6是本申请实施例提供的显示模组的示意图；

图7是本申请实施例提供的显示模组制备方法的流程示意图。

附图标记说明：

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。此外，应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本申请，并不用于限制本申请。在本申请中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上”和“下”通常是指装置实际使用或工作状态下的上和下，具体为附图中的图面方向；而“内”和“外”则是针对装置的轮廓而言的。

本申请实施例提供一种偏光片。以下分别进行详细说明。需说明的是，以下实施例的描述顺序不作为对实施例优选顺序的限定。

如图1所示，本申请实施例提供的偏光片10包括本体101、保护膜102、离型膜103，所述保护膜102设置在所述本体101的一侧，所述离型膜103设置在所述本体101的相对另一侧，其中，所述保护膜102上定义有至少一起撕角201，所述起撕角内201设置有线性凹槽301。

在本实施例中，所述偏光片10包括本体101、保护膜102、离型膜103，所述保护膜102设置在所述本体101的一侧，所述离型膜103设置在所述本体101的相对另一侧，其中，所述保护膜102上定义有至少一起撕角201，所述起撕角内201设置有线性凹槽301；通过在所述起撕角201处设置线性凹槽301，能降低起撕时所述起撕角201的剥离力，缓解现有显示模组1制备过程中存在保护膜102剥离力太大的技术问题。

其中，图2、图3A至3H、图5、图6均是偏光片的俯视图，俯视图是从保护膜一侧俯视得到的。

其中，当所述偏光片10贴合到所述显示面板30上时，在所述偏光片10上方贴上盖板之前，需要利用撕膜构件将所述偏光片10的保护膜102撕除，所述偏光片10的起撕角201为所述撕膜构件撕除所述保护膜102的起撕位置，通常为保护膜102的某一角。

其中，起撕角201处的剥离力较所述保护膜102其他区域的剥离力小，但现有保护膜102撕除时，存在起撕角201处剥离力较大导致下方显示面板30被一起撕除的技术问题，本申请通过在起撕角201处设置线性凹槽301，线性凹槽301处的剥离力较低，因此，降低了起撕角201整体的剥离力。

其中，所述线性凹槽301可以通过裁切处理形成，形成的裁切线可以为连续线，也可以是等间距间隔线。

其中，如图1所示，在对起撕角201区域的本体101和保护膜102的放大图中，线性凹槽301的深度应当为小于等于所述保护膜102的厚度，此处以线性凹槽301的深度等于所述保护膜102的厚度为例进行画图说明。

其中，剥离力为利用撕膜构件将所述起撕角201撕起所需要克服的阻力。

在一种实施例中，所述保护膜102的任一起撕角201均设置有所述线性凹槽301。

在本实施例中，起撕角201的选择可以为任两条边的交点附近的区域，通过在任一起撕角201处均设置有线性凹槽301，在撕膜构件撕除保护膜102时，任选一所述起撕角201即可从各方向进行撕膜。

在一种实施例中，所述起撕角201的选择还可以为根据撕除保护膜102时的具体工艺需求进行设定。

在本实施例中，只需要在某一特定的所述起撕角201处形成所述线性凹槽301，在后续的撕膜工艺中，选定从此处的所述起撕角201开始撕除保护膜102。

在一种实施例中，所述线性凹槽301的深度小于或等于所述起撕角201的膜层厚度。

其中，所述线性凹槽301的深度小于所述起撕角201的厚度，可以有效降低线性凹槽301处的剥离力，同时也防止裁切处理时，切割损伤了保护膜102下方偏光片10的本体101，造成偏光片10异常。

其中，当线性凹槽301的深度等于所述起撕角201的厚度时，工艺条件需满足不会切割到下方偏光片10的本体101。

其中，所述起撕角201的厚度为均匀设置的。

在本实施例中，为方便说明，因此以所述起撕角201的厚度为均匀设置为例进行说明，若所述起撕角201处的厚度不均，则所述线性凹槽301的深度需要小于或等于设置线性凹槽301位置的起撕角201厚度，

在一种实施例中，如图2所示，所述起撕角201包括中间区域2002、半围绕所述中间区域2002设置的至少两条起撕边2001、以及所述起撕边2001相交形成的角点。

在一种实施例中，所述线性凹槽301包括至少一端点，所述端点位于所述起撕角201的边缘，或与所述起撕角201的角点相重合。

其中，所述起撕角201的边缘为起撕边2001。

其中，所述线性凹槽301将所述起撕角201分为两部分，在所述线性凹槽301处，所述起撕角201的剥离力较低。

其中，所述起撕角201的所述两部分可以均施加一个起撕力，起撕力只需要克服一部分起撕角201的剥离力，可以理解的是，将一个起撕角201分为两部分，任意一部分的剥离力要小于对原起撕角201进行剥离所需的剥离力。

在一种实施例中，所述线性凹槽301还可以与所述起撕边2001交叠设置。

在一种实施例中，如图3A至图3H所示，所述起撕角201包括中间区域2002、半围绕所述中间区域2002设置的至少两条起撕边2001、以及所述起撕边2001相交形成的角点，所述线性凹槽301位于所述起撕角201的中间区域2002，所述线性凹槽301与所述起撕边2001无重合。

其中，所述起撕角201包括对称中心线3001，所述对称中心线3001与所述起撕角201的撕膜方向一致，在撕膜制程中，所述起撕角201的撕膜方向是可选择的。

其中，所述线性凹槽301的形状可以为V型、U型、S型、M型、Y型。

在一种实施例中，如图3A、图3C、图3D、图3H所示，所述线性凹槽301的形状可以为V型。

其中，所述V型线性凹槽301的夹角可以为锐角或直角。

其中，所述V型线性凹槽301的夹角还可以是钝角。

其中，如图3D、图3H所示，所述V型线性凹槽301的夹角端的朝向可以与所述起撕角201的撕膜方向一致。

其中，如图3A、图3C所示，所述V型线性凹槽301的夹角端的朝向可以与所述起撕角201的撕膜方向相反。

在本实施例中，V形线性凹槽301的构成为直线段，其裁切制备工艺较曲线相对容易。

在一种实施例中，还包括如图3E所示的M型线性凹槽301、以及如图3G所示的Y型线性凹槽301，其裁切制备工艺较曲线都相对容易。

在一种实施例中，如图3B所示，所述线性凹槽301的形状还可以为U型，所述U型可以为对称图形，对称轴可以为对称中心线3001。

在一种实施例中，如图3F所示，所述线性凹槽301的形状还可以为S型。

在一种实施例中，所述线性凹槽301呈对称设置。

其中，所述线性凹槽301自身呈对称设置，例如线性凹槽301为M型、Y型、V型、U型等形状时，此时所述线性凹槽301自身呈对称设置。

在一种实施例中，所述线性凹槽301为轴对称或旋转对称图案。

在一种实施例中，所述线性凹槽301的线型为点断式或实线式。

在一种实施例中，如图4所示，至少两个所述起撕角201设置有所述线性凹槽301，且所述线性凹槽301在相邻所述起撕角201上的形状、大小相同。

在一种实施例中，所述保护膜102为矩形，所述保护膜102包括四个起撕角201。

其中，两个所述起撕角201设置有所述线性凹槽301。

其中，两个设置有所述线性凹槽301的所述起撕角201相邻设置。

其中，两个设置有所述线性凹槽301的所述起撕角201相对设置。

其中，有三个所述起撕角201设置有所述线性凹槽301。

其中，四个所述起撕角201均设置有所述线性凹槽301。

在本实施例中，所述不同起撕角201处的线性凹槽301的形状、大小相同，所述线性凹槽301的制备过程较方便，只需要在同一掩膜板上设置间距相同且形状、大小相同的开口。

在一种实施例中，如图5所示，所述起撕角201包括至少两个线性凹槽301，所述线性凹槽301间隔排布设置，相邻所述线性凹槽301间的间距相等。

在一种实施例中，所述线性凹槽301可以关于某一对称轴对称。

其中，所述对称轴可以为对称中心线3001。

在一种实施例中，所述保护膜102的任意两相邻角或相对角定义为所述起撕角201，两个所述起撕角201内均设置有形状和大小相同的所述线型凹槽301。

在一种实施例中，一所述起撕角201内设置有至少两个所述线性凹槽301，至少两个所述线性凹槽301的排列方向与所述起撕角201的起撕方向一致或相互垂直。

在一种实施例中，所述线性凹槽301与任一所述起撕边2001的距离范围为2毫米至6毫米，任一所述线性凹槽301的横截面形状的长度小于5毫米。

如图6所示，本申请实施例提供的显示模组1包括背板20、显示面板30、以及偏光片10，所述偏光片10包括本体101、保护膜102、离型膜103，所述保护膜102设置在所述本体101的一侧，所述离型膜103设置在所述本体101的相对另一侧，其中，所述保护膜102上定义有至少一起撕角201，所述起撕角内201设置有线性凹槽301。

在本实施例中，显示模组1包括背板20、显示面板30、以及偏光片10，所述偏光片10包括本体101、保护膜102、离型膜103，所述保护膜102设置在所述本体101的一侧，所述离型膜103设置在所述本体101的相对另一侧，其中，所述保护膜102上定义有至少一起撕角201，所述起撕角内201设置有线性凹槽301；通过在所述起撕角201处设置线性凹槽301，能降低起撕时所述起撕角201的剥离力，缓解现有显示模组1制备过程中存在保护膜102剥离力太大的技术问题。

其中，所述显示模组1为半成品显示模组1，所述半成品显示模组1的偏光片10上方设置有保护膜102，后续制程中，利用撕膜构件将所述保护膜102从起撕角201处撕除，然后提供盖板并将所述盖板与所述偏光片10的上表面贴合在一起，形成成品显示模组1。

本申请保护一种半成品显示模组1，所述半成品显示模组1为在偏光片10贴合制程后，在保护膜102撕除之前的一种结构状态，此时半成品显示模组1的所述保护层包括线性凹槽301。

其中，所述半成品显示模组1可以为未切割之前的母板状态，即所述显示模组1为显示母板上方在每个显示面板30处贴合偏光片10形成的。

如图7所示，本申请实施例提供的显示模组1制备方法包括：

S1:提供一背板20；

S2:在所述背板20上依次制备得到显示模组1和偏光片10，所述偏光片10包括本体101、以及设置在所述本体101上表面的保护膜102，所述保护膜102包括至少一用于将保护膜102撕下的起撕角201；

S3:通过图案化裁切处理所述起撕角201形成至少一线性凹槽301；

S4:从形成有所述线性凹槽301的所述起撕角201处，利用撕膜构件将所述保护膜102撕除；

S5:提供一盖板，利用光学胶将所述盖板与所述偏光片10粘合制备得到所述成品显示模组1。

在一种实施例中，所述形成至少一线性凹槽301的步骤还包括：利用黄光工艺处理所述偏光片10上的起撕角201形成所述线性凹槽301，再将所述偏光片10与显示面板30贴合形成所述显示模组1，或者，先将所述偏光片10与显示面板30贴合，再利用黄光工艺处理所述偏光片10形成所述线性凹槽301。

其中，可以先对所述偏光片10的保护膜102进行处理后再贴合到所述显示面板30上。

其中，也可以先将所述偏光片10贴合到所述显示面板30上，再在所述保护膜102的起撕角201上形成所述线性凹槽301，先贴合偏光片10之后可以对整个显示母板上的偏光片10同步制程形成线性凹槽301。

本实施例提供的偏光片包括本体、保护膜、离型膜，所述保护膜设置在所述本体的一侧，所述离型膜设置在所述本体的相对另一侧，其中，所述保护膜上定义有至少一起撕角，所述起撕角内设置有线性凹槽；通过在所述起撕角处设置线性凹槽，能降低起撕时所述起撕角的剥离力，缓解现有显示模组制备过程中存在保护膜剥离力太大的技术问题。

以上对本申请实施例所提供的一种偏光片和一种显示模组制备方法进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想；同时，对于本领域的技术人员，依据本申请的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本申请的限制。

Claims (10)

1.一种偏光片，其特征在于，包括：

本体，用以实现光线偏振；

保护膜，所述保护膜设置在所述本体的一侧，所述保护膜用于保护所述本体；

离型膜，所述离型膜设置在所述本体的相对另一侧；

其中，所述保护膜上定义有至少一起撕角，且所述起撕角内设置有线性凹槽。

2.如权利要求1所述的偏光片，其特征在于，所述线性凹槽的深度小于或等于所述起撕角的膜层厚度。

3.如权利要求2所述的偏光片，其特征在于，所述线性凹槽为轴对称或旋转对称图案。

4.如权利要求2所述的偏光片，其特征在于，所述线性凹槽的线型为点断式或实线式。

5.如权利要求3或4所述的偏光片，其特征在于，所述线性凹槽包括至少一端点，所述端点位于所述起撕角的边缘，或与所述起撕角的角点相重合。

6.如权利要求3或4所述的偏光片，其特征在于，所述线性凹槽位于所述起撕角的中间区域，所述线性凹槽与所述起撕角的边缘无重合。

7.如权利要求1所述的偏光片，其特征在于，所述保护膜的任意两相邻角或相对角定义为所述起撕角，两个所述起撕角内均设置有形状和大小相同的所述线型凹槽。

8.如权利要求1所述的偏光片，其特征在于，一所述起撕角内设置有至少两个所述线性凹槽，至少两个所述线性凹槽的排列方向与所述起撕角的起撕方向一致或相互垂直。

9.一种显示模组制备方法，其特征在于，包括：

提供一背板；

在所述背板上依次制备得到显示模组和偏光片，所述偏光片包括本体、以及设置在所述本体上方的保护膜，所述保护膜包括至少一用于将保护膜撕下的起撕角；

通过图案化裁切处理所述起撕角形成至少一线性凹槽；

从形成有所述线性凹槽的所述起撕角处，利用撕膜构件将所述保护膜撕除；

提供一盖板，利用光学胶将所述盖板与所述偏光片粘合制备得到所述成品显示模组。

10.如权利要求9所述的显示模组制备方法，其特征在于，所述形成至少一线性凹槽的步骤还包括：

利用黄光工艺处理所述偏光片上的起撕角形成所述线性凹槽，再将所述偏光片与显示面板贴合形成所述显示模组，或者，先将所述偏光片与显示面板贴合，再利用黄光工艺处理所述偏光片形成所述线性凹槽。

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