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CN112496218A - 一种铝合金零件锻造工艺 - Google Patents

一种铝合金零件锻造工艺 Download PDF

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Abstract

本发明属于材料热加工领域，具体涉及一种铝合金零件锻造工艺。一种铝合金零件锻造工艺，其特征在于：包括如下步骤：S1、将铝合金坯料在加热设备中加热至固溶温度，加热保温时间根据铝合金坯料的壁厚尺寸决定，按铝合金坯料的每壁厚1mm加热保温20min；S2、进行欠时效热处理；S3、对欠时效热处理后的铝合金坯料在100‑300℃下与锻造模具一起加热保温；并预热终锻模；S4、将步骤S3加热保温后的铝合金坯料进行100‑300℃等温模锻成形；S5、将骤S4的锻件冷却后切边，然后进行机加工处理、得到铝合金零件。该工艺能够降低生产周期、提高生产效率。

Description

一种铝合金零件锻造工艺
技术领域
本发明属于材料热加工领域，具体涉及一种铝合金零件锻造工艺。
背景技术
铝合金是工业中应用最为广泛的一种有色金属材料，广泛应用于航空航天、船舶车辆等机械制造类行业之中。在汽车制造业中，通常采用铝合金来实现汽车结构轻量化的目的，可热处理强化的铝合金锻件在汽车制造中的应用也较为广泛。目前，铝合金的模锻成形工艺流程较长，常见的铝合金模锻成形工艺大都包含以下几个步骤：锻前热处理、锻造成形、固溶处理、时效处理。在可热处理铝合金生产过程中，均匀化热处理可消除偏析，锻前加热能够降低变形抗力提高塑性，而锻后热处理则是为了提高锻件强度，以满足产品性能要求。在实际生产过程中，该生产方式，在前后热处理过程中产生了较高的时间成本和能源消耗成本。因此，多次热处理使得铝合金的锻造工艺过程耗费较长的时间，提高了实际生产周期和生产成本。
发明内容
本发明鉴于当前铝合金锻压工艺中存在的生产周期较长，多次加热耗能大的问题，本发明的目的在于提供一种铝合金零件锻造工艺，该工艺能够降低生产周期、提高生产效率。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种铝合金零件锻造工艺，其特征在于包括如下步骤：
S1、将铝合金坯料在加热设备中加热至固溶温度，加热保温时间根据铝合金坯料的壁厚尺寸决定，按铝合金坯料的每壁厚1mm加热保温20min；
S2、进行欠时效热处理；
S3、对欠时效热处理后的铝合金坯料(增加进行预锻成形步骤时，则可称为零件)在100-300℃下与锻造模具一起加热保温；并预热终锻模；
S4、将步骤S3加热保温后的铝合金坯料(零件)进行100-300℃等温模锻成形；
S5、将骤S4的锻件冷却后切边，然后进行机加工处理、得到铝合金零件(最终产品)。
按照上述技术方案，所述的一种铝合金零件锻造工艺，还包括在步骤S1后进行预锻成形：将模具加热至锻造温度，将铝合金坯料冷却到预锻温度，对铝合金坯料进行预锻成形；锻造温度为200-500℃，预锻温度为200-450℃；然后再对预锻后的零件进行欠时效热处理。
所述铝合金为6000系铝合金，包括欠时效的T4态、峰时效的T6态。
所述步骤S1中，加热时间和保温时间控制在90min内。
所述步骤S2中，欠时效热处理的温度控制在100-300℃，保温时间控制在2-8h；具体温度由对应GP区析出的放热峰位置决定，保证欠时效处理后，析出相只存在GP区和少量β″相。
所述步骤S3中，保温温度和终锻的温度由对应β″区析出的放热峰位置决定；控制温度，保证不会进一步析出β′相，保温时间控制在1-10min。
所述步骤S3中，预热终锻模温度为200℃。
铝合金析出相为影响强度的主要因素，析出相的尺寸、种类及数量是影响强度的直接原因，而种类、尺寸及数量等因素与铝合金热处理工艺及成形方法息息相关。因此，可通过不同热处理及加工成形阶段的变形，对铝合金析出相类别及数量进行调控。在成形前的热处理阶段，通过适当的热处理使析出相达到某一尺寸的欠峰值时效阶段，在后续的成形阶段中，铝合金的析出相在适当温度的预热及成形过程中，不仅具有良好的成形性，可制成所需产品，同时铝合金内部析出相进一步演变，达到峰值时效的效果。
6000系铝合金析出强化相为Mg2Si，由GP区→β″→β′→β相，随着温度的增大，强化相尺寸也逐渐增大，半共格的β′及不共格的β会取代共格关系良好的β″相，导致强度大幅下降。因此可以通过控制析出相的类别和数量，得到大量与基体共格良好的β″相，保证析出强化效果，获得强度满足要求的零件。
本发明的工艺将铝合金锻件变形过程及热处理调控过程协同进行，通过不同热处理及加工成形阶段的变形，对铝合金析出相进行类别及数量调控，保证析出强化效果，实现快速热成形，能够减少生产周期和生产成本，提高了生产效率。
本发明对铝合金进行快速热成型，较之于现有的广泛使用的锻造工艺流程，具有以下有益效果：通常坯料在锻造成形时，需要进行锻前加热，固溶处理和人工时效处理，热处理强化所耗费的时间至少在十个小时以上，而采用本方法进行快速热成形，既省去一道热处理工序，又能减少人工时效的时间。总的来说，在保证材料性能的条件下，既能减小整个锻造工艺的周期，又能降低热处理所需能耗。
附图说明
图1是现有铝合金锻造成形的一般流程图。
图2是本发明实施例1中的简单件的加工流程图(左半部为流程图，右半部为温度与时间曲线图)。
图3是本发明实施例2中复杂件的加工流程图。
图4a是本发明实施例3中试制控制臂实物图。
图4b是本发明实施例3中拉伸试样取样区域图。
图4c是本发明实施例3中拉伸试样尺寸图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明。
实施例1：
一种铝合金零件锻造工艺，对于只需进行一次模锻的简单件，包括如下步骤(如图2所示)：
S1、将铝合金坯料在加热设备中加热至固溶温度(进行固溶处理)，加热保温时间根据铝合金坯料的壁厚尺寸决定，按铝合金坯料的每壁厚1mm加热保温20min；所述铝合金为6000系铝合金；加热时间和保温时间控制在90min内；
S2、对铝合金坯料进行欠时效热处理，温度控制在100-150℃，时间控制在2-8h；
S3、对欠时效处理后的铝合金坯料在200-250℃下保温5-10min，并将锻模预热至200℃；
S4、将欠时效处理后的铝合金坯料进行100-300℃等温模锻终锻成形。
S5、将锻件冷却后切边，然后进行机加工处理、得到铝合金零件最终产品。
本实施例的加工流程图见图2。
6000系铝合金析出强化相为Mg2Si，由GP区→β″→β′→β相，随着温度的增大，强化相尺寸也逐渐增大，半共格的β′及不共格的β会取代共格关系良好的β″相，导致强度大幅下降。通过固溶处理形成过固溶体，控制欠时效热处理的温度和时间使GP区转化为生成β″相，占比约为70％-80％，最后控制终锻时的温度和时间，使剩余的GP区进一步转化生成β″相，生成约为95％左右的β″相，避免生成析出强化效果较差的β′和β相，达到保证析出强化效果的目的，从而保证材料性能。
实施例2：
一种铝合金零件锻造工艺，对于需要进行多次模锻的复杂件，包括如下步骤(如图3所示)：
S1、将铝合金坯料在加热设备中进行固溶处理，加热保温时间根据铝合金坯料的壁厚尺寸决定，按铝合金坯料的每壁厚1mm加热保温20min；所述铝合金为6000系铝合金；
S2、将模具加热至锻造温度，将铝合金坯料冷却到预锻温度450℃，将固溶处理后的铝合金坯料进行预锻成形；
S3、对预锻成形后的零件进行欠时效热处理,温度为100-150℃，时间为2-8h；
S4、对欠时效处理后的零件在200-250℃下保温5-10min，并将终锻模预热至200℃；
S5、将欠时效处理后的零件进行等温模锻终锻成形；
S6、将锻件冷却后切边，进行机加工处理，得到铝合金零件(最终产品)。
其中，多次模锻中锻件在模具之间的转移时间应尽量短，避免转移时间过长造成温度下降过多，对零件的力学性能产生影响。
本实施例的加工流程图见图3。
通过分析固溶处理及欠时效热处理的试样DSC曲线可知，经过欠时效热处理后，固溶态中的GP区析出峰消失，表示过饱和固溶态中的Mg、Si相已经形成了GP区并且部分已经向β″转化，时效的时间越长，转化的量越多。并且在适当温度下，随着时效时间的延长，β″的数量增加。当时效处理中生成大量的GP区及少量β″相时，在200-250℃下保温一定时间后成形，试样具有较高的硬度值。同时，成形时的温度对成形后硬度值的影响极大，如果温度较高，析出相就会开始发生转化，转化成强化效果欠佳的β′相。
根据大量实验结果可知，此种预先欠时效热处理后适当温度保温成形方法，可以兼顾良好的成形能力及压缩成形后的力学性能，能够最优的控制析出相演化过程。相比与传统先成形后热处理调控性能的方法，本方法具有更高的效率及更低的能量损耗。
实施例3：
一种铝合金零件锻造工艺，包括如下步骤：当铝合金的坯料材料为6082铝合金时，具体的锻造工艺及参数如下：
S1、将铝合金坯料在加热设备中进行固溶处理，温度为535℃，加热保温时间根据坯料的尺寸决定，按每壁厚1mm加热保温20min；
S2、在450℃下，将固溶处理后的铝合金坯料进行预锻成形；
S3、对预锻成形后的零件进行欠时效热处理,温度为120±5℃，时间为4-6h；
S4、欠时效处理后的零件在200±5℃下保温5-10min，并将终锻模预热至200℃；
S5、将欠时效处理后的零件进行100-300℃等温模锻终锻成形；
S6、将锻件冷却后切边，进行机加工处理，得到铝合金零件(最终产品)。
根据实施例3进行了汽车控制臂的样品试制(如图4a、图4b、图4c所示)，对锻件进行了室温拉伸实验和硬度测试。在金属室温拉伸机中完成室温拉伸试验，进行三次拉伸试验并取平均值，得到试样抗拉强度为：335MPa，屈服强度为：305MPa。此外，取样表面打磨光滑测试试样硬度值，测得的硬度值为120HV。由拉伸试验及硬度值大小表明，试制得到的控制臂力学性能良好，符合产品对性能的需求。如下表1所示。
表1，力学性能要求及测量结果
Figure BDA0002638385480000041
表1说明本发明能保证材料性能。
应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (6)

1.一种铝合金零件锻造工艺，其特征在于：包括如下步骤：
S1、将铝合金坯料在加热设备中加热至固溶温度，加热保温时间根据铝合金坯料的壁厚尺寸决定，按铝合金坯料的每壁厚1mm加热保温20min；
S2、进行欠时效热处理；
S3、对欠时效热处理后的铝合金坯料在100-300℃下与锻造模具一起加热保温；并预热终锻模；
S4、将步骤S3加热保温后的铝合金坯料进行100-300℃等温模锻成形；
S5、将骤S4的锻件冷却后切边，然后进行机加工处理、得到铝合金零件。
2.根据权利要求1所述的一种铝合金零件锻造工艺，其特征在于：还包括在步骤S1后进行预锻成形：将模具加热至锻造温度，将铝合金坯料冷却到预锻温度，对铝合金坯料进行预锻成形；锻造温度为200-500℃，预锻温度为200-450℃。
3.根据权利要求1或2所述的一种铝合金零件锻造工艺，其特征在于：所述铝合金为6000系铝合金。
4.根据权利要求1所述的一种铝合金零件锻造工艺，其特征在于：所述步骤S2中，欠时效热处理的温度控制在100-300℃，保温时间控制在2-8h；具体温度由对应GP区析出的放热峰位置决定，保证欠时效处理后，析出相只存在GP区和少量β″相。
5.根据权利要求1所述的一种铝合金零件锻造工艺，其特征在于：所述步骤S3中，保温温度和终锻的温度由对应β″区析出的放热峰位置决定；控制温度，保证不会进一步析出β′相，保温时间控制在1-10min。
6.根据权利要求1所述的一种铝合金零件锻造工艺，其特征在于：所述步骤S3中，预热终锻模温度为200℃。
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