CN112217356A - 风扇定子结构制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种风扇定子结构制造方法，包含下列步骤：提供一风扇定子；提供复数线圈导电固定支架设置于该风扇定子的一端；对该风扇定子进行线圈绕设，并将该线圈的前段及末段分别设置于该复数线圈导电固定支架上与其结合，通过本发明的制造方法可改善传统风扇定子线圈缠绕的首、末端仅能以人工进行以及与电路板焊接漏锡等缺失。
Description
技术领域
本发明涉及一种风扇定子结构制造方法，尤指一种可提升风扇定子绕设线圈，线圈的首端及末端理线及与电路板结合电性连接效率的风扇定子结构制造方法。
背景技术
风扇中最主要由定子组及转子组相互设置，并通过感应激磁的方式产生运转，其中定子组5是由复数硅钢片51堆叠后并于上、下两端设置上、下绝缘架52、53，再于各极柱上缠绕线圈54，最后将线圈与一电路板55进行焊接后完成制造作业。
现有技术中对该定子组5进行缠绕线圈54可通过人工方式或是自动化机台方式进行，缠绕线圈作业主要先将该线圈54的首端541捆绕于其中一极柱一周上进行固定(如图1a)，并保留该首端541呈自由端并卷绕呈麻花状(如图1b)，其后对各极柱进行绕线作业，最后针对该线圈54的首端541及末端542再进行理线作业；然而现有技术对于理线作业系仅能必须通过人工方式将卷线以麻花状缠线进行理线，其相当耗费人力及时间，且不同人所进行理线作业所整理处理后该理线线圈54的首、末端541、542其麻花状缠线的线径粗度及长度各有不同，因此还必须再通过一修剪程序进行调整适当长度(如图2a、图2b)。
再者，当该线圈54首、末端541、542与电路板55进行插接及电性连接时，也系以人工方式通过焊锡固定(如图2c)，而由于理线作业时首、末端541、542因卷线后令整体线径加大，则电路板55上所对应的开孔56除了必须将开孔加大外，并当开孔增大时会产生漏锡等问题，且对应焊接的部位在电路板55上的焊锡锡包6也增大不少，并进行焊接后剩余的线圈54首、末端541、542除残留有焊锡相当不美观外，又因长度过长容易造成短路因此又必须再进行一剪除程序加工致使费时费工，如参阅图1a、图1b、图2a、图2b、图2c。
如此现有风扇的定子虽在绕线的工作上可通过机械化自动机台进行绕线，而绕线工作完成后最终理线的步骤仍然需要通过人工进行处理，故对于生产效率及降低制造成本及合格率上仍然不佳。
故如何改善现有缺失并降低工时减少人力的使用进一步降低不合格率，则为现行该项业者首重的目标。
发明内容
爰此，为有效解决上述的问题，本发明的主要目的，系提供一种提供可节省人力及缩短制造工时的风扇定子结构制造方法。
为达上述的目的，本发明提供一种风扇定子结构制造方法，其特征在于，包含下列步骤：
提供一风扇定子；
提供复数线圈导电固定支架设置于该风扇定子的一端；
对该风扇定子进行线圈绕设，并将该线圈的前段及末段分别设置于该复数线圈导电固定支架上与其结合。
所述的风扇定子结构制造方法，其中：所述风扇定子具有一硅钢片组及复数绝缘架，所述硅钢片组由复数硅钢片堆叠组成，并于该硅钢片组的上、下两端各设置一绝缘架，所述线圈导电固定支架设置于该风扇定子下端的绝缘架。
所述的风扇定子结构制造方法，其中：于步骤：“对该风扇定子进行线圈绕设，并将该线圈的前段及末段分别设置于该复数线圈导电固定支架上与其结合”之后还具有一步骤：对该线圈导电固定支架与该线圈接合处进行焊接。
所述的风扇定子结构制造方法，其中：在所述步骤：“对该线圈导电固定支架与该线圈接合处进行焊接”中，所述焊接是电阻焊接或激光焊接。
所述的风扇定子结构制造方法，其中：在步骤：“对该风扇定子进行线圈绕设，并将该线圈的前段及末段分别设置于该复数线圈导电固定支架上与其结合”后还具有一步骤：将该风扇定子的线圈导电固定支架与一电路板固定并电性连接。
所述的风扇定子结构制造方法，其中：所述线圈导电固定支架表面具有一焊料层。
所述的风扇定子结构制造方法，其中：在步骤：“将该风扇定子的线圈导电固定支架与一电路板固定并电性连接”后还具有一步骤：将该风扇定子的线圈导电固定支架与一电路板固定并电性连接。
所述的风扇定子结构制造方法，其中：所述线圈导电固定支架具有一插接端及一跨设槽及一固定端，所述插接端与该固定端分别设于该线圈导电固定支架的两端，该跨设槽设置于邻近该插接端的一侧，并低于该插接端。
通过本发明的风扇定子结构制造方法可大幅缩减制造工时以及节省人力，进而降低制造成本提升生产效率及合格率。
附图说明
图1a是现有风扇定子加工示意图；
图1b是现有风扇定子加工示意图；
图2a是现有风扇定子加工示意图；
图2b是现有风扇定子加工示意图；
图2c是现有风扇定子加工示意图；
图3是本发明的风扇定子结构制造方法第一实施例的步骤流程图；
图4a是本发明的风扇定子结构制造方法第一实施例的风扇定子结构立体图；
图4b是本发明的风扇定子结构制造方法第一实施例的线圈导电固定支架示意图；
图5是本发明的风扇定子结构制造方法第二实施例的步骤流程图；
图6是本发明的风扇定子结构制造方法第二实施例的风扇定子结构立体图；
图7是本发明的风扇定子结构制造方法第三实施例的步骤流程图；
图8是本发明的风扇定子结构制造方法第三实施例的风扇定子结构立体图。
附图标记说明：风扇定子1；硅钢片11；绝缘架12；线圈导电固定支架2；插接端21；跨设槽22；固定端23；线圈3；电路板4；孔洞41；焊接点42；现有定子组5；硅钢片51；上绝缘架52；下绝缘架53；线圈54；电路板55；孔洞56；锡包6。
具体实施方式
本发明的上述目的及其结构与功能上的特性，将依据所附图式的较佳实施例予以说明。
请参阅图3、图4a、图4b，是本发明的风扇定子结构制造方法第一实施例的步骤流程图及风扇定子结构立体图及线圈导电固定支架示意图，所述风扇定子结构制造方法包含下列步骤：
S1：提供一风扇定子；
提供一风扇定子1，所述风扇定子1具有一硅钢片组11及复数绝缘架12，所述硅钢片组11由复数硅钢片堆叠组成，并该复数绝缘架12设置于该复数硅钢片组1的上、下两端；
S2：提供复数线圈导电固定支架设置于该风扇定子的一端；
提供复数线圈导电固定支架2，所述线圈导电固定支架2具有一插接端21及一跨设槽22及一固定端23，所述插接端21与该固定端23分设于该线圈导电固定支架2的首末两端，该跨设槽22设置邻近该插接端21的至少一侧，并低于该插接端21，所述线圈导电固定支架2通过该插接端21设置于该风扇定子下端的绝缘架12，当然也可通过一体包射的方式将该线圈导电固定支架2与该绝缘架12一体包射成型。
S3：对该风扇定子进行线圈绕设，并将该线圈的前段及末段分别设置于该复数线圈导电固定支架上与其结合。
关于线圈绕设的作业可通过人工或自动化绕线机对该风扇定子1进行线圈绕设，首先先将该线圈3的前段跨设固定于该前述线圈导电固定支架2上，并开始对该风扇定子1每一极柱进行绕线作业，当绕线作业完成后，将该线圈3末端通过跨设或挂设于另一线圈导电固定支架2上，并当该线圈3末端与该线圈导电固定支架2结合时，该线圈3外部的绝缘层则被该线圈导电固定支架2的跨设槽22所摩擦而脱落，令该线圈3的内部铜线直接裸露确保与该线圈导电固定支架2电性连接。
凭借本发明的风扇定子结构制造方法可改善现有定子绕线作业完后仅只能通过人工方式进行理线卷线的作业，不仅大幅提升制造的效率，同时可降低工时及人力的使用，进而提升制程合格率降低制造成本。
请参阅图5、图6，是本发明的风扇定子结构制造方法第二实施例的步骤流程图及加工示意图，所述风扇定子结构制造方法包含下列步骤：
S1：提供一风扇定子；
S2：提供复数线圈导电固定支架设置于该风扇定子的一端；
S3：对该风扇定子进行线圈绕设，并将该线圈的前段及末段分别设置于该复数线圈导电固定支架上与其结合；
本实施例部分内容与前述第一实施例相同，故在此将不再赘述，惟本实施例与前述第一实施例的不同处在于所述步骤：对该风扇定子进行线圈绕设，并将该线圈的前段及末段分别设置于该复数线圈导电固定支架上与其结合此一步骤后更具有一步骤：
S4：对该线圈导电固定支架与该线圈接合处进行焊接。
针对该线圈3跨设或挂设于该复数线圈3导电固定支架2的部位，通过以焊接的方式对该部位进行焊接作业，并凭借该焊接的作业增加该线圈3与该线圈导电固定支架2的导电度以及结合强度，所述焊接作业是电阻或激光焊接，所述电阻焊接针对该线圈导电固定支架2通过接触产生电阻后发热，使该线圈3与该线圈导电固定支架2融合，并同时破坏了该线圈3表面的绝缘层，确保了该线圈3与该线圈导电固定支架2电性连接。
请参阅图7、图8，是本发明的风扇定子结构制造方法第三实施例的步骤流程图及风扇定子结构立体图，所述风扇定子结构制造方法包含下列步骤：
S1：提供一风扇定子；
S2：提供复数线圈导电固定支架设置于该风扇定子的一端；
S3：对该风扇定子进行线圈绕设，并将该线圈的前段及末段分别设置于该复数线圈导电固定支架上与其结合；
本实施例部分内容与前述第一实施例相同，故在此将不再赘述，惟本实施例与前述第一实施例的不同处在于步骤S3：对该风扇定子进行线圈绕设，并将该线圈3的前段及末段分别设置于该复数线圈导电固定支架2上与其结合此一步骤后更具有一步骤：
步骤S5：将该风扇定子的线圈导电固定支架与一电路板固定并电性连接。
当完成前述步骤S3：对该风扇定子进行线圈绕设，并将该线圈的前段及末段分别设置于该复数线圈导电固定支架上与其结合时，更进一步欲将该风扇定子1与一电路板4进行固定及电性连接，使得以完成一完整的风扇定子1，所述电路板4与该风扇定子1通过该线圈导电固定支架2进行结合，并该风扇定子1与该电路板4主要具有两种方式进行结合，其一该风扇定子1通过该线圈导电固定支架2对应焊接于该电路板4表面电路接点上，与该电路板进行电性连接，而该焊接方式主要系通过于该线圈导电固定支架2表面或一端沾设有一焊料层，通过加热后，令该焊料层融化使该线圈导电固定支架2与该电路板4电性连接。
另一结合方法是，将该电路板4与该风扇定子1的线圈导电固定支架2欲对应组设的部位开设孔洞41，并该线圈导电固定支架2可与该复数孔洞41通过紧配的方式进行结合，并该复数孔洞41壁面具有导电层，令该线圈导电固定支架2与该电路板4，凭借该导电层电性连接，又或者该电路板4于该复数孔洞41周围布设有焊接点42，所述线圈导电固定支架2通过该复数孔洞41对应贯穿该电路板4后，再通过沾锡点焊的方式令该复数线圈导电固定支架2与电路板电性连接。
本发明主要目的在于解决现有风扇定子绕线工作完成后仅能通过人工的方式对该线圈头、末段进行理线、修整及焊接电路板等复杂程序实耗费人力及不合格率高等缺点，并通过本发明风扇定子结构制造方法进一步可搭配其他自动化设备完成风扇定子全自动化生产的目的，进而解省人力成本以及提升生产效率与制程合格率。
Claims (8)
1.一种风扇定子结构制造方法，其特征在于，包含下列步骤：
提供一风扇定子；
提供复数线圈导电固定支架设置于该风扇定子的一端；
对该风扇定子进行线圈绕设，并将该线圈的前段及末段分别设置于该复数线圈导电固定支架上与其结合。
2.如权利要求1所述的风扇定子结构制造方法，其特征在于：所述风扇定子具有一硅钢片组及复数绝缘架，所述硅钢片组由复数硅钢片堆叠组成，并于该硅钢片组的上、下两端各设置一绝缘架，所述线圈导电固定支架设置于该风扇定子下端的绝缘架。
3.如权利要求1所述的风扇定子结构制造方法，其特征在于：于步骤：“对该风扇定子进行线圈绕设，并将该线圈的前段及末段分别设置于该复数线圈导电固定支架上与其结合”之后还具有一步骤：对该线圈导电固定支架与该线圈接合处进行焊接。
4.如权利要求3所述的风扇定子结构制造方法，其特征在于：在所述步骤：“对该线圈导电固定支架与该线圈接合处进行焊接”中，所述焊接是电阻焊接或激光焊接。
5.如权利要求1所述的风扇定子结构制造方法，其特征在于：在步骤：“对该风扇定子进行线圈绕设，并将该线圈的前段及末段分别设置于该复数线圈导电固定支架上与其结合”后还具有一步骤：将该风扇定子的线圈导电固定支架与一电路板固定并电性连接。
6.如权利要求1所述的风扇定子结构制造方法，其特征在于：所述线圈导电固定支架表面具有一焊料层。
7.如权利要求5所述的风扇定子结构制造方法，其特征在于：在步骤：“将该风扇定子的线圈导电固定支架与一电路板固定并电性连接”后还具有一步骤：将该风扇定子的线圈导电固定支架与一电路板固定并电性连接。
8.如权利要求1所述的风扇定子结构制造方法，其特征在于：所述线圈导电固定支架具有一插接端及一跨设槽及一固定端，所述插接端与该固定端分别设于该线圈导电固定支架的两端，该跨设槽设置于邻近该插接端的一侧，并低于该插接端。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |