CN111940683B - 精密铸造用陶瓷壳芯的制备方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明属于快速铸造相关技术领域，其公开了一种精密铸造用陶瓷壳芯的制备方法，方法包括：S1，根据铸件结构对待制备陶瓷壳芯进行建模并根据待制备陶瓷壳芯的精度要求进行区域划分；S2，根据精度要求确定待制备陶瓷壳芯对应区域所用浆料，挤出头的直径、成形速率以及层高并对待制备陶瓷壳芯对应区域进行分层切片；S3，采用多个挤出头对待制备陶瓷壳芯进行协同成形获得陶瓷壳芯。本申请还提供了一种实现上述制备方法的装置。本申请通过设置多个挤出头，并对多个挤出头进行独立控制，既克服了现有快速成形技术仅能实现单一材料或两种材料混合挤出成形的局限，又解决了现有技术中挤出头不能精准定位及剐蹭坯体的问题，提高了成形效率和精度。

Description

精密铸造用陶瓷壳芯的制备方法及装置

技术领域

本发明属于快速铸造相关技术领域，更具体地，涉及一种精密铸造用陶瓷壳芯的制备方法及装置。

背景技术

随着航空航天、汽车等工业的快速发展，某些零部件的适用性能要求更加苛刻、结构愈加复杂。传统铸造技术成形复杂结构零件具有较大局限性，不断获得突破性进展的3DP(Three Dimensional Printing)、SL(Stereolithography)等快速成形技术成形材料单一，获得应用的分层挤出成形技术仅能实现两种材料的混合挤出，对于成形不同区域不同精度要求的复杂陶瓷壳芯具有局限性，亟待探索一种多头分层挤出成形陶瓷壳芯的方法及装置。现有技术有多头3D打印机挤出装置，在此技术中，转漏组件通料孔内物料残留会污染其它料筒，设置于同一平面的挤出头可能剐蹭成形坯体，还存在一个问题是不同挤出头装配相对位置偏差可能偏离预定工作轨迹且无法微调校正，不利于提高成形精度。上述方法和装置理论上满足多喷头、多材料成形要求，但成形坯体的完整性及精度并不高，其制备的结构不能满足日益严格的成形精度要求。因此，需要探索一种精密铸造用陶瓷壳芯的制备方法及装置，以实现陶瓷壳芯不同区域不同精度要求，精准快速成形精密铸造用多材料、一体化复杂陶瓷壳芯。

发明内容

针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本发明提供了一种精密铸造用陶瓷壳芯的制备方法及装置。通过分析陶瓷壳芯预设要求对该陶瓷壳芯进行区域划分并对每一区域进行分层设置，采用多个挤出头协同成形，实现陶瓷壳芯不同区域不同精度要求，既保证了陶瓷壳芯表面精度，又提高了成形效率，按需实现陶瓷壳芯内外表面质量要求。同时通过该方法对现有的成形设备进行改进获得可以多挤出头协同工作，同时独立控制挤出头运动及微调运动，避免非工作态挤出头剐蹭成形坯体和精确定位挤出头相对位置，保证成形坯体完整性及成形精度，实现精准快速成形精密铸造用多材料、一体化复杂陶瓷壳芯。

为实现上述目的，按照本发明的一个方面，提供了一种精密铸造用陶瓷壳芯的制备方法，包括：S1，根据铸件结构对待制备陶瓷壳芯进行建模并根据所述待制备陶瓷壳芯的精度要求进行区域划分，所述陶瓷壳芯为所述铸件结构的成形模具；S2，根据所述精度要求确定所述待制备陶瓷壳芯对应区域所用浆料，挤出头的直径、成形速率以及层高并对所述待制备陶瓷壳芯对应区域进行分层切片；S3，采用多个挤出头对所述待制备陶瓷壳芯进行协同成形获得所述陶瓷壳芯，其中，每一所述挤出头成形所述陶瓷壳芯中的一区域，所述挤出头的直径、成形速率以及层高与其成形的陶瓷壳芯的区域一一对应。

另一方面，本发明提供了一种用于实现上述制备方法的装置，所述装置包括通信连接的出料单元和控制单元，所述出料单元包括多个挤出头，所述控制单元控制所述出料单元沿X或Z方向运动以及控制所述挤出头沿Z方向运动。

优选地，所述装置还包括控制设备，所述控制单元通过所述控制设备控制所述多个挤出头，所述控制设备包括多个设有两第一开口的气动电磁阀和多个设有两第二开口的气缸，所述两第一开口与所述两第二开口连接，所述挤出头固定于所述气缸上并且与所述气缸一一对应，所述控制单元通过控制两个所述第一开口的出气与进气来控制所述气缸的伸缩进而控制所述挤出头沿Z方向的运动。

优选地，所述控制单元包括主控板，所述主控板上设有与所述挤出头一一对应的挤出头控制端口，每一挤出头控制端口与两相同的输出支路连接，其中，一支路与所述气动电磁阀连接，以控制所述气动电磁阀的进气和出气，另一支路与所述挤出头连接以控制所述挤出头挤出浆料，进而实现所述挤出头按需挤出与沿Z方向的运动同步。

优选地，所述控制设备还包括两单向节流阀，所述气动电磁阀和气缸之间通过所述单向节流阀连接，进而控制所述挤出头运动速度。

优选地，所述装置还包括多个微调单元，所述微调单元通过所述气缸与所述挤出头一一对应连接，以实现所述挤出头在X方向、Y方向和Z方向的微调运动。

优选地，所述装置还包括机架单元，所述挤出头滑动设于所述机架单元，以使所述挤出头在所述机架单元上滑动，所述机架单元包括框架以及成形平台，所述成形平台滑动设于所述框架，以使所述成形平台在所述框架上滑动，所述成形平台设于所述挤出头的下部以承载所述挤出头的输出浆料。

优选地，所述机架单元包括与X方向平行的第一滑轨、与Y方向平行的第二滑轨以及与Z方向平行的第三滑轨，所述第一滑轨和第三滑轨固定于所述框架，所述第三滑轨通过一滑块与第一滑轨滑动连接，所述成形平台通过另一滑块与所述第二滑轨滑动连接，所述挤出头设于所述滑板靠近所述成形平台的一端，以使所述挤出头通过所述滑板沿所述第三滑轨运动。

优选地，所述装置还包括用于驱动所述滑块沿所述第一滑轨在X方向运动、驱动所述滑板沿所述第三滑轨在Z方向运动以及驱动所述另一滑块沿所述第二滑轨在Y方向运动的驱动单元。

优选地，所述多个挤出头并列设于所述滑板。

总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，本发明至少具有如下有益效果：

1.根据待制备陶瓷壳芯的精度要求对陶瓷壳芯进行区域划分并对每一区域根据成形精度要求进行分层切片，进而设置陶瓷壳芯对应区域所用浆料、挤出头直径等参数，多个挤出头协同工作，实现多精度要求的陶瓷壳芯的一体化成形；

2.根据制备方法对现有成形设备进行改进，使得多个挤出头可以被独立控制，多个挤出头按需调用，协同输出，满足陶瓷壳芯不同区域不同精度要求，避免非工作态挤出头剐蹭成形坯体，即保证了陶瓷壳芯表面精度，又提高了成形效率；

3.通过气动电磁阀控制气缸的伸缩，并通过单向节流阀控制气缸的伸缩速度，进而准确控制挤出头的运动，控制简单，易于实现；

4.通过驱动单元驱动挤出头整体在X、Z方向的运动以及成形平台在Y方向的运动，通过挤出头和成形平台的运动即可满足挤出头在X、Y、Z三个方向上的相对运动，实现对X、Y、Z三方向的成形需求，设备更加简单紧凑，操作更加灵活；

5.通过微调机构可以精准定位挤出头的相对位置，易于对挤出头的误差偏离进行校正，极大提高陶瓷壳芯坯体成形精度；

6.多个挤出头呈线性分布，独立设置，实现不同直径的挤出头自由组合且易于更换。

附图说明

图1示意性示出了根据本公开实施例的精密铸造用陶瓷壳芯的制备方法步骤图；

图2示意性示出了根据本公开实施例的用于精密铸造陶瓷壳芯制备的装置的整体结构图；

图3示意性示出了根据本公开实施例的用于精密铸造陶瓷壳芯制备的装置的机架单元、驱动单元和出料单元的结构示意图；

图4示意性示出了根据本公开实施例的挤出头的工作示意图；

图5示意性示出了根据本公开实施例的出料单元和微调单元的结构示意图。

在所有附图中，相同的附图标记用来表示相同的元件或结构，其中：

100-出料单元：

110-挤出头，111-第一挤出头，112-第二挤出头，113-第三挤出头，120-连通料筒，130-转接头，140-锁紧螺母；

200-机架单元：

210-框架，220-成形平台，230-第一滑轨，240-第二滑轨，250-第三滑轨，260-滑板；

300-驱动单元：

310-第三驱动单元，320-第一驱动单元，330-第二驱动单元；

400-控制单元：

410-PC终端，420-主控板；

500-微调单元：

510-微调旋钮；

600-控制设备：

610-气动电磁阀，620-气缸，630-单向节流阀，640-电磁继电器，650-点胶机，660-压力储料桶，670-气泵，680-减压阀，690-夹具。

具体实施方式

本申请提供了一种精密铸造用陶瓷壳芯的制备方法及装置，本申请通过对现有的精密铸造用陶瓷壳芯的制备方法进行改进，根据精度要求对陶瓷壳芯进行区域划分并对每一区域进行分层切片，然后设置与区域对应的挤出头的方式实现陶瓷壳芯一体化成形，获得高精度的陶瓷壳芯，同时改进现有成形设备，通过设置多个挤出头，并对多个挤出头进行独立控制，既克服了现有快速成形技术仅能实现单一材料或两种材料混合挤出成形的局限性，又解决了现有技术中挤出头不能精确定位及剐蹭坯体的问题，提高了成形效率和精度，填补了现有市场中多挤出头成形精密铸造用陶瓷壳芯的空白，在陶瓷壳芯制备领域具有重要意义。

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

请参阅图1，所示精密铸造用陶瓷壳芯的方法包括：

S1，根据铸件结构对待制备陶瓷壳芯进行建模并根据待制备陶瓷壳芯的精度要求进行区域划分，陶瓷壳芯为铸件结构的成形模具。

本公开实施例中的陶瓷壳芯是用于制备铸件结构的成形模具，待铸件成形后需要去除，陶瓷壳芯的成形精度直接影响铸件结构的成形精度。首选需要根据待制备的铸件结构生成需要的陶瓷壳芯的三维模型。然后根据待制备的陶瓷壳芯的精度要求，例如，表面粗糙度等参数要求对陶瓷壳芯进行区域划分。

S2，根据精度要求确定待制备陶瓷壳芯对应区域所用浆料，挤出头的直径、成形速率以及层高并对待制备陶瓷壳芯对应区域进行分层切片；

根据精度要求确定不同区域所用浆料，挤出头的直径、层高、粉末粒度、浆料输出速率、成形速率等参数，然后根据精度要求对每一区域进行分层切片。陶瓷壳芯的精度要求越高，其对应的挤出头的直径越小、层高越小、所用粉末颗粒越细并合适匹配成形速率。

S3，采用多个挤出头对待制备陶瓷壳芯进行协同成形获得陶瓷壳芯，其中，每一挤出头成形陶瓷壳芯中的一区域，挤出头的直径、成形速率以及层高与其成形的陶瓷壳芯的区域一一对应。

本公开实施例中，采用多个挤出头协同成形，但要保证成形过程中多个挤出头在协同工作的同时不能相互影响，非工作态挤出头不能剐蹭已成形的坯体。挤出头的数量与陶瓷壳芯划分区域数量相同，实现陶瓷壳芯一体化成形，提高成形效率和成形精度。

还可以对陶瓷壳芯坯体进行干燥、脱脂、烧结、支撑去除及表面处理获得精密铸造用多材料、一体化、结构复杂的陶瓷壳芯。还可以对内壳表面进行精磨、精整、涂层等，以提高陶瓷壳芯内层的表面精度。

另一方面，本申请还提供了一种用于实现上述精密铸造用陶瓷壳芯制备方法的装置，参见图2、图3和图4，所述装置包括：

出料单元100，出料单元100包括多个挤出头110。多个挤出头110用于输出制备铸造用陶瓷壳芯所需的浆料。多个挤出头110并列设置，也即多个挤出头110的出料方向一致并处于同一平面内，相互独立，实现不同直径挤出头的自由组合且易于更换。每一个挤出头110按需调用，均可以进行如图4所示的靠近或远离成形坯体，使得非工作态挤出头110远离工作区，不会剐蹭到坯体。本公开实施例中的挤出头110的数量优选为大于或等于3个。本公开实施例中，如图4所示，当挤出头110的数量为3个时，也即分别为第一挤出头111、第二挤出头112以及第三挤出头113，第一挤出头111的直径优选为0.2～0.6mm，可以用于制备成形精度要求比较低的陶瓷壳芯的外壳a；第二挤出头112的直径优选为0.05～0.2mm，可以用于制备成形精度要求比较高的陶瓷壳芯的内壳b；第三挤出头113的直径优选为0.1～0.8mm，可以用于制备陶瓷壳芯的型芯c或支撑结构d。第一挤出头111、第二挤出头112以及第三挤出头113可以根据情况装载不同的制备浆料。例如，第一挤出头111可以装载基体材料为Al₂O₃、高岭土等低成本陶瓷材料A以制备陶瓷壳芯的外壳a；第二挤出头112可以装载基体材料为Si₃N₄、ZrO₂等高稳定性陶瓷材料B以制备陶瓷壳芯的内壳b；第三挤出头113可以装载基体材料为CaO等易于去除陶瓷材料C以制备陶瓷壳芯的型芯c或基体材料为MgSO₄等易于去除材料D以制备陶瓷壳芯的支撑结构d。

当挤出头110的数量为4个时，也即分别为第一挤出头111、第二挤出头112、第三挤出头113以及第四挤出头(图中未示出)。第一挤出头111可以用于制备成形精度要求比较低的陶瓷壳芯的外壳；第二挤出头112可以用于制备成形精度要求比较高的陶瓷壳芯的内壳；第三挤出头113可以用于制备陶瓷壳芯的型芯或支撑结构；第四挤出头可以用于制备内壳与外壳之间的梯度层。

挤出头110对应的层高可以设置为挤出头110直径的70％～90％。例如，当第一挤出头111、第二挤出头112以及第三挤出头113的直径分别为0.2mm、0.05mm、0.1mm时，层高可以设置为0.16mm、0.04mm、0.08mm。或者，当第一挤出头111、第二挤出头112以及第三挤出头113的直径分别为0.4mm、0.1mm、0.6mm时，层高可以设置为0.32mm、0.08mm、0.48mm。或者，当第一挤出头111、第二挤出头112、第三挤出头113以及第四挤出头的直径分别为0.6mm、0.2mm、0.8mm、0.4mm时，层高可以设置为0.48mm、0.16mm、0.64mm、0.32mm。

机架单元200包括框架210以及成形平台220，出料单元100滑动设于框架210，框架210为固定设备，成形平台220设于多个挤出头110的下部与挤出头110的出料方向优选为垂直，成形平台220滑动设于框架210，以使成形平台220可以在框架210上滑动。框架210可以为龙门架式结构，为描述方便采用笛卡尔坐标系，如图3所示，本公开实施例中，可以定义与成形平台220垂直的方向为Z方向，龙门架式结构水平部分与垂直部分相交的方向为X方向，与X方向和Z方向垂直的方向为Y方向。因此成形平台220在XY平面内。

机架单元200还包括与X方向平行的第一滑轨230、与Y方向平行的第二滑轨240以及与Z方向平行的第三滑轨250。其中，第一滑轨230位于第二滑轨240一端的上部，第三滑轨250通过一滑块与第一滑轨230滑动连接，成形平台220通过另一滑块与第二滑轨240滑动连接，多个挤出头110并列设于滑板260靠近第二滑轨240的一端，且多个挤出头110的出料方向与Z方向平行且朝向成形平台220，第一滑轨230和第三滑轨250固定于框架210。多个挤出头110并列设于一横梁，横梁设于滑板260靠近第二滑轨240的一端。

上述装置还包括驱动单元300，驱动单元300包括第一驱动单元320，第二驱动单元330以及第三驱动单元310。本公开实施例中，第一驱动单元320设于第一滑轨230的一端以使滑块沿X方向运动，第二驱动单元330设于第二滑轨240的一端控制另一滑块沿Y方向运动进而驱动成形平台220沿Y方向运动，第三驱动单元310设于第三滑轨250的另一端以使滑板260沿Z方向运动进而带动多个挤出头110沿Z方向运动。

控制单元400，该控制单元400包括PC终端410和主控板420，主控板420包括多个挤出头控制端口，挤出头控制端口与挤出头110一一对应，以控制挤出头110的运动和出料。

该装置还包括控制设备600，控制单元400通过控制设备600控制多个挤出头110。控制设备600包括气动电磁阀610和气缸620，气动电磁阀610上设有两第一开口，气缸620上设有两第二开口，两第一开口与两第二开口连接，挤出头110固定于气缸620上并且挤出头110与气缸620一一对应，控制单元400通过控制两第一开口的出气与进气控制气缸620的伸缩进而控制挤出头110沿Z方向的运动。控制设备600还包括两单向节流阀630，气动电磁阀610和气缸620之间通过单向节流阀630连接，进而控制气缸620的伸缩速度。该控制设备600还包括多个电磁继电器640、多个点胶机650、多个压力储料罐660、气泵670、减压阀680以及夹具690。主控板420包括多个挤出头控制端口，挤出头控制端口与挤出头110一一对应，每一控制端口后接两并联的电磁继电器640，其中，一电磁继电器640与一气动电磁阀610连接进而控制气动电磁阀610的进气和出气，气动电磁阀610可以设于挤出头110的侧部，另一电磁继电器640后依次连接一点胶机650和一压力储料罐660，压力储料罐660与一挤出头110连接为其提供浆料；气泵670，包括多条压力输入气路，压力输入气路的条数与挤出头110的数量相同，每一条压力输入气路还包括两支路，其中一支路与一点胶机650连接以控制挤出头110的出料，另一支路与点胶机650所对应的挤出头110侧部的气动电磁阀610连接。如图5所示，夹具690设于气缸620的底部并突出于气缸620的前部，突出部分设有孔，出料单元100穿过孔并固定，两单向节流阀630的一端分别与两第二开口连接，气动电磁阀610的两第一开口分别与两单向节流阀630的另一端连接以控制气缸伸缩进而控制挤出头110的运动。

参见图2，控制单元400可以包括PC终端410和主控板420。工作过程中PC终端410可以传输控制指令至主控板420转换成机器语言，通过主控板420上的X、Y、Z端口分别控制驱动单元300驱动X、Y、Z方向的运动。本公开实施例中，X端口和Z端口分别控制第一驱动单元320和第三驱动单元310驱动一滑块和滑板260分别沿X方向和Z方向运动，Y端口控制第二驱动单元330驱动另一滑块沿Y方向。同时主控板420控制E0、E1、E2挤出头控制端口按需发出信号至电磁继电器640进而控制点胶机650和气动电磁阀610的通断。气泵670提供压力空气并经过减压阀680减压后分成多条独立压力输入气路连通点胶机650、压力储料桶660和气动电磁阀610，气动电磁阀610通过接收信号换向，实现气流上进下出或者下进上出进而控制气缸620伸缩，实现按需驱动挤出头110运动及通过控制压力储料桶660的压力控制制备浆料的输出。

上述出料单元100还可以包括连通料筒120、转接头130以及锁紧螺母140，其中，连通料筒120和挤出头110的转接头130通过锁紧螺母140设于夹具690上。

如图5所示，上述装置还包括多个微调单元500，微调单元500通过气缸620与挤出头110一一对应连接，通过该微调单元500可以控制挤出头110在X、Y、Z三个方向自由度的微调，校正相对位置，保证定位精度。微调单元500可以连接于气缸620的后部，微调单元500包括三个微调旋钮510(其中一个未示出)，分别实现挤出头110的X方向、Y方向和Z方向的微调运动。

综上所述，通过分析陶瓷壳芯精度要求，对该陶瓷壳芯进行区域划分并对每一区域进行分层切片，采用多个挤出头协同成形的方法，实现陶瓷壳芯不同区域不同精度的要求，既保证了陶瓷壳芯表面精度，又提高了成形效率，同时通过该方法对现有的成形设备进行改进，获得可以独立控制、协同工作以及能够精准微调的多挤出头装置，避免非工作态挤出头剐蹭成形坯体和实现挤出头的精准定位，保证成形坯体完整性及成形精度，可以精准快速的成形精密铸造用多材料、一体化复杂陶瓷壳芯。

本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种用于制备精密铸造用陶瓷壳芯的装置，其特征在于，所述装置包括通信连接的出料单元(100)和控制单元(400)，所述出料单元(100)包括多个挤出头(110)，所述控制单元(400)控制所述出料单元(100)沿X或Z方向运动以及控制每一所述挤出头(110)沿Z方向运动，所述装置还包括控制设备(600)，所述控制单元(400)通过所述控制设备(600)控制所述多个挤出头(110)，所述控制设备(600)包括多个设有两第一开口的气动电磁阀(610)和多个设有两第二开口的气缸(620)，所述两第一开口分别与所述两第二开口连接，所述挤出头(110)固定于所述气缸(620)上并与所述气缸(620)一一对应，所述控制单元(400)通过控制两个所述第一开口的出气与进气来控制所述气缸(620)的伸缩进而控制所述挤出头(110)沿Z方向运动；

所述装置还包括机架单元(200)，所述挤出头(110)滑动设于所述机架单元(200)，以使所述挤出头(110)在所述机架单元(200)上滑动，所述机架单元(200)包括框架(210)以及成形平台(220)，所述成形平台(220)滑动设于所述框架(210)，以使所述成形平台(220)在所述框架(210)上滑动，所述成形平台(220)设于所述挤出头(110)的下部以承载所述挤出头(110)的输出浆料，所述机架单元(200)包括与X方向平行的第一滑轨(230)、与Y方向平行的第二滑轨(240)以及与Z方向平行的第三滑轨(250)，所述第一滑轨(230)和第三滑轨(250)固定于所述框架(210)，所述第三滑轨(250)通过一滑块与第一滑轨(230)滑动连接，所述成形平台(220)通过另一滑块与所述第二滑轨(240)滑动连接，所述挤出头(110)通过一滑板(260)连接于所述第三滑轨(250)靠近所述成形平台(220)的一端，以使所述挤出头(110)通过所述滑板(260)沿所述第三滑轨(250)运动；

所述控制单元(400)包括主控板(420)，所述主控板(420)上设有与所述挤出头(110)一一对应的挤出头控制端口，每一挤出头控制端口与两相同的输出支路连接，其中，一支路与所述气动电磁阀(610)连接，以控制所述气动电磁阀(610)的进气和出气，另一支路与所述挤出头(110)连接以控制所述挤出头(110)挤出浆料，进而实现所述挤出头(110)按需挤出与沿Z方向的运动同步；

所述装置还包括多个微调单元(500)，所述微调单元(500)通过所述气缸(620)与所述挤出头(110)一一对应连接，以实现所述挤出头(110)在X方向、Y方向和Z方向的微调运动。

2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述控制设备(600)还包括两单向节流阀(630)，所述气动电磁阀(610)和气缸(620)之间通过所述单向节流阀(630)连接，进而控制所述挤出头(110)运动速度。

3.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述装置还包括用于驱动所述滑块沿所述第一滑轨在X方向运动、驱动所述滑板(260)沿所述第三滑轨在Z方向运动、以及驱动所述另一滑块沿所述第二滑轨在Y方向运动的驱动单元(300)。

4.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述多个挤出头并列设于所述滑板(260)。

5.一种利用权利要求1～4任意一项所述装置制备精密铸造用陶瓷壳芯的方法，其特征在于，所述方法包括：

S1，根据铸件结构对待制备陶瓷壳芯进行建模并根据所述待制备陶瓷壳芯的精度要求进行区域划分，所述陶瓷壳芯为所述铸件结构的成形模具；

S2，根据所述精度要求确定所述待制备陶瓷壳芯对应区域所用浆料，挤出头的直径、成形速率以及层高并对所述待制备陶瓷壳芯对应区域进行分层切片；

S3，采用多个挤出头对所述待制备陶瓷壳芯进行协同成形获得所述陶瓷壳芯，其中，每一所述挤出头成形所述陶瓷壳芯中的一区域，所述挤出头的直径、成形速率以及层高与其成形的陶瓷壳芯的区域一一对应。

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