CN111804799A - 多槽形孔一次性冲切工艺及其对应的模具结构 - Google Patents
多槽形孔一次性冲切工艺及其对应的模具结构 Download PDFInfo
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Abstract
本发明提供了多槽形孔一次性冲切工艺，其可以节省模具的工作步骤，进一步降低模具的材料、加工成本，从而达到降低产品单价的效果。其将产品置于模具的下模座上，将对应的冲切槽孔的区域定位于下模座的对应下模板的凹槽内，之后驱动上模座带动整体冲头结构下行，使得冲头结构直接一次将产品上需要冲切槽孔的位置冲压成型，冲切下的废料直接通过下模座的排废孔排出。
Description
技术领域
本发明涉及冲切模具的技术领域，具体为多槽形孔一次性冲切工艺，本发明还提供了该多槽形孔产品所对应的模具结构。
背景技术
对于多孔槽特征的产品，由于孔槽与孔槽距离过近，为保证冲头与刀口入块的强度，往往采用分步多次冲切的方式以提高模具强度。但是此类多步冲切结构受模具传递、定位以及压料的影响，往往孔槽与孔槽的相对位置精度不高，并且孔槽的切断面外观也不理想。针对该状况，急需一种可以使用单工序完成的多孔槽冲切结构以提高产品的精度，改善孔槽的外观，并且还能保证模具的强度。
发明内容
针对上述问题，本发明提供了多槽形孔一次性冲切工艺，其可以节省模具的工作步骤，进一步降低模具的材料、加工成本，从而达到降低产品单价的效果。
多槽形孔一次性冲切工艺，其特征在于：其将产品置于模具的下模座上，将对应的冲切槽孔的区域定位于下模座的对应下模板的凹槽内，之后驱动上模座带动整体冲头结构下行，使得冲头结构直接一次将产品上需要冲切槽孔的位置冲压成型，冲切下的废料直接通过下模座的排废孔排出。
其进一步特征在于：
所述下模座上布置有刀口入块，所述冲头结构冲压产品后进入到刀口入块的导向孔，确保每个冲头不会发生形变，进而影响到产品质量；
所述上模座的底部还设置有下凸上模脱料顶杆、上模座的顶部还设置有上凸下模脱料顶杆，在冲切状态下，下凸上模脱料顶杆、上凸下模脱料顶杆分别通过对应的弹簧顶住产品的对应表面，确保产品的位置稳固可靠，在脱模状态下，在对应弹簧的作用下将产品分别和脱料板、下模板完成脱离，使得产品可被快速取放。
用于加工多槽形孔产品的模具结构，其特征在于：其包括上模部分、下模部分，所述上模部分包括上模座、上垫板、上夹板、止挡板、脱料板，所述下模部分包括下模座、下垫板、下模板，所述上模座的上部固接冲床驱动端，所述上模座的下部通过等高套筒连接上垫板、上夹板、止推板、脱料板，所述止推板和脱料板固接形成整体，所述止推板和脱料板之间设置有第一顶杆腔体，所述第一顶杆腔体内设置有第一弹簧、下凸上模脱料顶杆，所述下凸上模脱料顶杆的上部位于所述第一顶杆腔体内，所述第一弹簧的下部顶装于所述下凸上模脱料顶杆的上端，所述下凸上模脱料顶杆的下端在未受力状态下下凸于所述脱料板的下表面，所述上夹板的底部和所述止挡板之间留有垂直向间隔距离，所述上夹板的对应于产品多槽形孔的区域固设有夹板入块，所述夹板入块上通过定位销固装对应冲头的上部定位端，若干个冲头组合形成冲头结构，所述脱料板对应于所述冲头结构的位置固装有脱料入块，所述脱料入块上对应于冲头的位置设置有避让孔，所述下模座上固设有下垫板，所述下垫板上固设有下模板，所述下模板对应于冲头结构的位置设置有内凹型腔，所述内凹型腔用于定位产品的对应待冲切区域，所述内凹型腔的下表面设置有组装形成的刀口入块，所述刀口入块对应于冲头的位置设置有导向孔，所述下模座的底部设置有排废孔，所述下模座的底部设置有第二弹簧，上凸下模脱料顶杆的底部支承于第二弹簧，所述上凸下模脱料杆的顶部顺次贯穿下模座、下垫板、下模板后上凸于所述下模板的上表面。
其进一步特征在于：所述脱料入块的底部下凸、形成预定型凸起，所述预定型凸起仿形于所述产品的内凹区域设置，确保冲切时的定位准确可靠；
氮缸固接于所述上模座后、底部压附端压附于所述止挡板的上表面布置；
所述夹板入块的下部设置有止挡凸起，所述止挡板的上表面对应于止挡凸起设置有止挡凹槽，所述上模座带动上夹板动作时确保后续冲头结构的动作准确可靠；
所述下凸上模脱料顶杆、上凸下模脱料顶杆分别对应于所述产品的同一位置的上表面和下表面位置，确保冲切过程中整个产品不会产生位移；
所述组装形成的刀口入块的底部支承于受力垫片，确保刀口入块不会压伤下模座，所述刀口入块的上表面压附有压块，所述压块的中心缺口及为所述内凹型腔。
采用本发明的结构后，冲床带动上模部分所有零件向下运动，，最先接触到产品的的是下凸上模脱料顶杆、上凸下模脱料顶杆，但是由于脱料顶杆的弹簧力较小，所以下凸上模脱料顶杆、上凸下模脱料顶杆都会缩回模内，然后脱料板带动脱料入块压住产品与下模板闭合，此时氮缸受到脱料板与止挡板的反向作用力而产生压力，施加在止挡板、脱料板和脱料入块上，传递到产品上，将产品很好的压住，防止产品在冲切时跑动，其次，冲床带动上模座、上垫板和上夹板以及固定在上夹板上的冲头一起向下运动，当冲头穿过产品后完成冲切，最后，冲床带动上模部分所有零件作反向运动，直到模具打开后完成一个冲切工序；其可以节省模具的工作步骤，进一步降低模具的材料、加工成本，从而达到降低产品单价的效果。
附图说明
图1为本发明的准备工作状态下的主视图结构示意图；
图2为本发明的产品已被定位状态下的主视图结构示意图；
图3为本发明进行冲切的主视图结构示意图；
图4为本发明的冲头结构的俯视图结构示意图；
图5为本发明的冲头结构的右视图结构示意图；
图6为本发明的刀口入块的俯视图结构示意图；
图中序号所对应的名称如下：
上模座1、上垫板2、冲头3、弧形结构31、定位销4、上夹板5、夹板入块6、止挡凸起61止挡板7、止挡凹槽71、脱料板8，脱料入块9、预定型凸起91、产品10、压块11、下模板12、刀口入块13、导向孔131、下垫板14、受力垫片15、下模座16、内凹型腔17、氮缸18、排废孔19、等高套筒20、第一弹簧21、下凸上模脱料顶杆22、上模脱料顶杆22、第二弹簧24、锁附螺丝25。
具体实施方式
多槽形孔一次性冲切工艺：其将产品置于模具的下模座上，将对应的冲切槽孔的区域定位于下模座的对应下模板的凹槽内，之后驱动上模座带动整体冲头结构下行，使得冲头结构直接一次将产品上需要冲切槽孔的位置冲压成型，冲切下的废料直接通过下模座的排废孔排出。
下模座上布置有刀口入块，冲头结构冲压产品后进入到刀口入块的导向孔，确保每个冲头不会发生形变，进而影响到产品质量；
上模座的底部还设置有下凸上模脱料顶杆、上模座的顶部还设置有上凸下模脱料顶杆，在冲切状态下，下凸上模脱料顶杆、上凸下模脱料顶杆分别通过对应的弹簧顶住产品的对应表面，确保产品的位置稳固可靠，在脱模状态下，在对应弹簧的作用下将产品分别和脱料板、下模板完成脱离，使得产品可被快速取放。
用于加工多槽形孔产品的模具结构，见图1-图6：其包括上模部分、下模部分，上模部分包括上模座1、上垫板2、上夹板5、止挡板7、脱料板8，下模部分包括下模座16、下垫板14、下模板12，上模座1的上部固接冲床驱动端，上模座1的下部通过等高套筒20连接上垫板2、上夹板5、止推板7、脱料板8，止推板7和脱料板8固接形成整体，止推板7和脱料板8之间设置有第一顶杆腔体，第一顶杆腔体内设置有第一弹簧21、下凸上模脱料顶杆22，下凸上模脱料顶杆22的上部位于第一顶杆腔体内，第一弹簧21的下部顶装于下凸上模脱料顶杆22的上端，下凸上模脱料顶杆22的下端在未受力状态下下凸于脱料板8的下表面，上夹板5的底部和止挡板7之间留有垂直向间隔距离，上夹板5的对应于产品多槽形孔的区域固设有夹板入块6，夹板入块6上通过定位销4固装对应冲头3的上部定位端，若干个冲头3组合形成冲头结构，脱料板8对应于冲头结构的位置固装有脱料入块9，脱料入块9上对应于冲头3的位置设置有避让孔，下模座16上固设有下垫板14，下垫板14上固设有下模板12，下模板12对应于冲头结构的位置设置有内凹型腔17，内凹型腔17用于定位产品10的对应待冲切区域，内凹型腔17的下表面设置有组装形成的刀口入块13，刀口入块13对应于冲头的位置设置有导向孔131，下模座16的底部设置有排废孔19，下模座16的底部设置有第二弹簧24，上凸下模脱料顶杆23的底部支承于第二弹簧24，上凸下模脱料杆23的顶部顺次贯穿下模座16、下垫板14、下模板12后上凸于下模板12的上表面。
第二弹簧24的底部通过锁附螺丝25紧固于下模座的对应位置；
氮缸18固接于上模座1后、底部压附端压附于止挡板7的上表面布置；
脱料入块9的底部下凸、形成预定型凸起91，预定型凸起91仿形于产品10的内凹区域设置，确保冲切时的定位准确可靠；
夹板入块6的下部设置有止挡凸起61，止挡板7的上表面对应于止挡凸起61设置有止挡凹槽71，上模座1带动上夹板5动作时确保后续冲头结构的动作准确可靠；
下凸上模脱料顶杆22、上凸下模脱料顶杆23分别对应于产品10的同一位置的上表面和下表面位置，确保冲切过程中整个产品不会产生位移；
组装形成的刀口入块13的底部支承于受力垫片15，确保刀口入13块不会压伤下模座16，刀口入块13的上表面压附有压块11，压块11的中心缺口及为内凹型腔17。
具体实施例中，共有7PCS冲头，每个紧挨在一起固定在上模，下模刀口入块共有8PCS入块，每个都紧挨着固定在下模，且每个入块的刀口为左右各一半，上下两头强度好，中间区域强度稍差，就这样8个入块拼接在一起固定在下模。在冲切的时候，由于冲头的上下两头相比中间凸出，所以冲切的时候冲头的上下两头与刀口入块强度最好的区域最先接触，当上下两头切断材料后，再由两头向中间作剪切运动，故冲头3的刀口为两端向中心内凹的弧形结构31，这样很好的保证了刀口入块的强度，并且所有槽孔一次冲切也能保证所有槽孔的相对精度。
其工作原理如下，冲床带动上模部分所有零件向下运动，，最先接触到产品的的是下凸上模脱料顶杆、上凸下模脱料顶杆，但是由于脱料顶杆的弹簧力较小，所以下凸上模脱料顶杆、上凸下模脱料顶杆都会缩回模内，然后脱料板带动脱料入块压住产品与下模板闭合，此时氮缸受到脱料板与止挡板的反向作用力而产生压力，施加在止挡板、脱料板和脱料入块上，传递到产品上，将产品很好的压住，防止产品在冲切时跑动，其次，冲床带动上模座、上垫板和上夹板以及固定在上夹板上的冲头一起向下运动，当冲头穿过产品后完成冲切，最后，冲床带动上模部分所有零件作反向运动，直到模具打开后完成一个冲切工序；其可以节省模具的工作步骤，进一步降低模具的材料、加工成本，从而达到降低产品单价的效果。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
Claims (9)
1.多槽形孔一次性冲切工艺，其特征在于：其将产品置于模具的下模座上，将对应的冲切槽孔的区域定位于下模座的对应下模板的凹槽内，之后驱动上模座带动整体冲头结构下行，使得冲头结构直接一次将产品上需要冲切槽孔的位置冲压成型，冲切下的废料直接通过下模座的排废孔排出。
2.如权利要求1所述的多槽形孔一次性冲切工艺，其特征在于：所述下模座上布置有刀口入块，所述冲头结构冲压产品后进入到刀口入块的导向孔。
3.如权利要求1所述的多槽形孔一次性冲切工艺，其特征在于：所述上模座的底部还设置有下凸上模脱料顶杆、上模座的顶部还设置有上凸下模脱料顶杆，在冲切状态下，下凸上模脱料顶杆、上凸下模脱料顶杆分别通过对应的弹簧顶住产品的对应表面，确保产品的位置稳固可靠，在脱模状态下，在对应弹簧的作用下将产品分别和脱料板、下模板完成脱离，使得产品可被快速取放。
4.用于加工多槽形孔产品的模具结构，其特征在于：其包括上模部分、下模部分，所述上模部分包括上模座、上垫板、上夹板、止挡板、脱料板，所述下模部分包括下模座、下垫板、下模板，所述上模座的上部固接冲床驱动端，所述上模座的下部通过等高套筒连接上垫板、上夹板、止推板、脱料板，所述止推板和脱料板固接形成整体，所述止推板和脱料板之间设置有第一顶杆腔体，所述第一顶杆腔体内设置有第一弹簧、下凸上模脱料顶杆，所述下凸上模脱料顶杆的上部位于所述第一顶杆腔体内，所述第一弹簧的下部顶装于所述下凸上模脱料顶杆的上端，所述下凸上模脱料顶杆的下端在未受力状态下下凸于所述脱料板的下表面，所述上夹板的底部和所述止挡板之间留有垂直向间隔距离，所述上夹板的对应于产品多槽形孔的区域固设有夹板入块，所述夹板入块上通过定位销固装对应冲头的上部定位端，若干个冲头组合形成冲头结构，所述脱料板对应于所述冲头结构的位置固装有脱料入块，所述脱料入块上对应于冲头的位置设置有避让孔，所述下模座上固设有下垫板，所述下垫板上固设有下模板，所述下模板对应于冲头结构的位置设置有内凹型腔，所述内凹型腔用于定位产品的对应待冲切区域，所述内凹型腔的下表面设置有组装形成的刀口入块，所述刀口入块对应于冲头的位置设置有导向孔，所述下模座的底部设置有排废孔，所述下模座的底部设置有第二弹簧，上凸下模脱料顶杆的底部支承于第二弹簧，所述上凸下模脱料杆的顶部顺次贯穿下模座、下垫板、下模板后上凸于所述下模板的上表面。
5.如权利要求4所述的用于加工多槽形孔产品的模具结构，其特征在于：所述脱料入块的底部下凸、形成预定型凸起，所述预定型凸起仿形于所述产品的内凹区域设置。
6.如权利要求4所述的用于加工多槽形孔产品的模具结构，其特征在于：氮缸固接于所述上模座后、底部压附端压附于所述止挡板的上表面布置。
7.如权利要求4所述的用于加工多槽形孔产品的模具结构，其特征在于：所述夹板入块的下部设置有止挡凸起，所述止挡板的上表面对应于止挡凸起设置有止挡凹槽。
8.如权利要求4所述的用于加工多槽形孔产品的模具结构，其特征在于：所述下凸上模脱料顶杆、上凸下模脱料顶杆分别对应于所述产品的同一位置的上表面和下表面位置。
9.如权利要求4所述的用于加工多槽形孔产品的模具结构，其特征在于：所述组装形成的刀口入块的底部支承于受力垫片，确保刀口入块不会压伤下模座，所述刀口入块的上表面压附有压块，所述压块的中心缺口及为所述内凹型腔。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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