CN111702949B - 耐火砖全自动生产系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了耐火砖全自动生产系统，按耐火砖成型工序依次布置有自动称重布料装置、压机、接砖输送台、检测机、不良品输送台、取砖码垛设备以及窑车定位区，通过自动称重布料装置以及压机将原料压制成型后进行自动检测筛选，将不良砖自动剔除，将合格的砖通过取砖码垛设备进行码垛装入窑车内，最后通过智能控制系统将满车的窑车送入窑内进行烧制，得到成品砖，实现了全自动操作，克服现有耐火砖制造存在自动化程度低、制造效率低等不足，从而不仅降低了人工成本，提高工作效率，同时大大降低了安全风险，保障了人们的生命安全，减少了压砖过程中粉尘对人员健康的影响，降低了劳动强度，解决了招工难的问题。

Description

耐火砖全自动生产系统

技术领域

本发明涉及耐火砖技术领域，具体是耐火砖全自动生产系统。

背景技术

耐火砖简称火砖，用耐火黏土或其他耐火原料烧制成的耐火材料，淡黄色或带褐色，主要用于砌冶炼炉，能耐较高温度。耐火砖在进行生产时，需要根据其用途对原料进行配料，并混合搅拌，然后再进行成型。耐火砖在成型时，通常需要通过压机将原料压制成特定形状，以便于进行后续烧结成型。现有的耐火砖生产主要采用半人工半机械的加工生产方式，在生产过程中工人劳动强度大，各工序之间衔接不流畅，原料的供应、毛坯上架、成品码垛处于机械化或半机械化作业状态，需要人工进行实时操作，整个生产工序占地多、时间长、生产效率低，无法满足现代化的耐火砖的生产。同时现有的耐火砖生产过程中需要人工对砖坯的尺寸进行检测，检测效率极低，码垛工人劳动强度大，且存在人工误差，人工成本高同时人员危险系数高。

为了取代人工劳动，现有技术中也有相关技术方案公开，如中国专利申请号为CN201810842948.X ，发明创造名称为：一种耐火砖自动布料装置，其包括机架、原料仓和螺旋输送机构，所述机架上设有将原料从原料仓的下料口输送至螺旋输送机构进料口的输送带，所述的螺旋输送机构内设有绞龙称重传感器，所述机架在螺旋输送机构出料口的下方设有称重料斗，所述称重料斗上设有料斗称重传感器，所述机架上设有在称重料斗下方接收原料并水平移动的布料斗，然而该装置在生产过程中存在挂料堆料的现象，以及原料成分混合不均匀存在偏析现象，最重要的是其精补机构为小绞龙，其精补不够精准，误差范围大。中国专利申请号为CN201821203730.1，发明创造名称为：耐火砖生产设备，虽然也涉及敲章以及检测机构，但是其没有去毛边整形的相关工艺以及其检测机构其精准度不高，最重要的是其不存在定位窑车区，在进行码垛后还需要人工进行操作送入窑内进行烧制成型，该耐火砖生产线的自动化程度还有待进一步提高，生产流程也有待进一步优化。

发明内容

本发明的目的在于提供耐火砖全自动生产系统，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

耐火砖全自动生产系统，按耐火砖成型工序依次布置有自动称重布料装置、压机、接砖输送台、检测机、不良品输送台、取砖码垛设备以及窑车定位区，

所述自动称重布料装置包括有机架，所述机架上自上而下依次固定有料仓、搅拌装置、螺旋输送机构、精补给料机构、称重料斗以及布料斗，所述螺旋输送机构的一侧开设有出料口，所述螺旋输送机构包括有水平布置的绞龙通道以及位于绞龙通道内的绞龙叶片机构，所述绞龙通道上方水平布置有进料通道，所述进料通道内转动连接有搅拌装置，所述螺旋输送机构上固定有精补给料机构，所述精补给料机构包括有输送机构以及与所述输送机构相配合的闸刀机构，所述输送机构滑动连接于所述螺旋输送机构的底部，所述闸刀机构固定于所述螺旋输送机构且位于出料口的一侧，所述螺旋输送机构底部固定有翻转机构；

所述检测机包括有检测机架以及固定于检测机架上的检测输送链条，所述检测机架上沿检测输送链条的输送方向依次固定有毛刷区，整形敲章区以及激光检测区，所述检测机架靠近所述激光检测区的一侧放置有不良品输送台。

作为优选，所述螺旋输送机构为圆柱体状，所述绞龙通道为中空圆柱体状，所述绞龙叶片机构包括有送料动力电机以及固定有螺旋绞龙叶片的旋转轴，所述送料动力电机固定于机架上且远离所述出料口的一侧，所述旋转轴与所述送料动力电机的输出轴通过链传动连接，所述旋转轴为水平布置，其旋转输送方向为自下料口向出料口方向输送，所述绞龙叶片机构上靠近出料口的一端安装有强磁装置。

作为优选，所述搅拌装置包括有与所述绞龙叶片平行布置的搅拌轴，所述搅拌轴靠近所述送料动力电机的一端贯穿所述进料通道且与所述送料动力电机的输出端通过链传动连接。

作为优选，所述输送机构包括有补料输送机构以及推送气缸，所述补料输送机构包括有输送架体，所述输送架体上转动固定有传送轴，所述传送轴上传动连接有输送带，所述输送带的输送方向为自送料动力电机端向出料口端输送，所述传送轴分为主动传送轴以及从动传动轴，所述主动传送轴的一端与步进电机的输出端固定连接，所述步进电机远离其输出端的一侧固定于输送架体上，所述输送架体固定于安装板上，所述安装板可滑动固定于所述螺旋输送机构底部，所述安装板远离所述出料口的一侧与所述推送气缸的伸缩端固定连接，所述推送气缸其伸缩方向为水平伸缩，所述输送架体上位于所述输送带两侧固定有补料挡板，所述补料挡板之间的间距大于所述螺旋输送机构的直径，所述输送带的宽度大于所述螺旋输送机构的直径；

所述闸刀机构包括固定于机架上的挡板，所述挡板远离出料口的一侧固定有第二气缸，所述第二气缸其伸缩方向为竖直方向伸缩，所述第二气缸的伸缩端固定连接有闸刀本体，所述闸刀本体与所述输送带相接触的一侧的尺寸不小于所述输送带的宽度尺寸。

作为优选，所述螺旋输送机构底部开设有卸料口，所述翻转机构包括有与所述卸料口形状大小相互配合的封板以及第一气缸，所述封板一侧通过翻转铰链铰接固定于所述螺旋输送机构的底部，其相对应的一侧通过锁紧把手固定于所述螺旋输送机构的底部，所述第一气缸的伸缩端固定于所述封板上，其远离伸缩端的一侧固定于所述螺旋输送机构上。

作为优选，所述毛刷区包括有毛刷支架，所述毛刷支架固定于所述检测机架上且位于所述检测输送链条的上方，所述毛刷支架上沿所述检测输送链条输送方向依次固定有刮尘板以及毛刷辊，所述刮尘板与所述毛刷辊的底部与耐火砖的上表面相接触，所述毛刷辊的一端与毛刷动力电机的输出端相固定，所述毛刷动力电机远离其输出端固定于毛刷支架上。

作为优选，所述整形敲章区沿所述检测输送链条输送方向依次固定有风刀以及整形敲章装置，所述整形敲章装置包括有整形机构以及敲章机构，所述风刀包括有风刀架以及固定于风刀架上的风刀本体，所述风刀架固定于所述检测机架上且位于所述检测输送链条的上方，所述整形敲章装置包括有整形敲章支架，所述整形敲章支架固定于所述检测机架上且位于所述检测输送链条的上方，所述整形机构包括有上整形气缸以及下整形气缸，所述整形敲章支架上固定有上整形板，所述上整形板下表面固定有上整形气缸，所述上整形气缸其伸缩端固定有夹板定位装置，所述下整形气缸的伸缩端上固定有顶板，所述下整形气缸伸缩方向为竖直方向，所述敲章机构固定于整形敲章支架上。

作为优选，所述夹板定位装置包括有固定于所述上整形板上表面中心位置处的支撑柱，所述支撑柱上固定有支撑条，所述支撑条一端铰接有第一滑板，其另一端铰接有第二滑板，所述上整形板上固定有滑动轨道，所述滑动轨道上滑动固定有滑动块，所述第一滑板与第二滑板固定于滑动块上，所述上整形板上开设有滑动槽，所述第一滑板与第二滑板下表面固定有夹板支撑柱，所述夹板支撑柱贯穿所述滑动槽且向所述检测机架方向延伸，所述夹板支撑柱上固定有夹板。

作为优选，所述窑车定位区其包括有窑车输送链条，所述窑车输送链条通过电机驱动，所述窑车定位区一侧固定有窑车牵引板，所述窑车牵引板上端固定有窑车定位锁扣所述窑车定位区其另一侧固定有第一感应开关。

作为优选，所述接砖输送台包括有输送台链条以及控制输送台链条的驱动机构，所述驱动机构包括有步进电机以及蜗轮蜗杆减速机，所述接砖输送台沿所述输送台链条的输送方向分为接砖端以及出砖端，所述接砖输送台靠近其接砖端固定有接砖缓冲装置，所述接砖缓冲装置包括有缓冲气缸以及固定于缓冲气缸伸缩端的聚氨酯缓冲条，所述接砖输送台靠近其出砖端固定有过渡轮。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明的耐火砖全自动生产系统，其按耐火砖成型工序依次布置有自动称重布料装置、压机、接砖输送台、检测机、不良品输送台、取砖码垛设备以及窑车定位区，通过自动称重布料装置以及压机将原料压制成型后进行自动检测筛选，将不良砖自动剔除，将合格的砖通过取砖码垛设备进行码垛装入窑车内，满的窑车进行输出，送入窑内进行烧制，空的窑车进行补位，实现了全自动操作，克服现有耐火砖制造存在自动化程度低、制造效率低等不足，从而不仅降低了人工成本，提高工作效率，同时大大降低了安全风险，保障了人们的生命安全，减少了压砖过程中粉尘对人员健康的影响，降低了劳动强度，解决了招工难的问题。

2、本发明的耐火砖全自动生产系统，能够实现自动化的精准称量，保证原料重量的精准，相比于传统的当重量不足时，通过小绞龙进行补料更加精准，本发明的误差范围达到10g左右，因为传统的小绞龙在输送过程中，由于原料会存在粘结成块的情况，而成块的原料容易出现当绞龙称重传感器还没有感应到原料的重量就自动落下，或者即使感应到原料已经补足，不需要再补充时，成块的原料由于重力的原因自动落下，同时小绞龙不管是需要精补还是不精补的时候都是处于工作状态，大大浪费了资源，而本发明通过采用闸刀与输送机组合，当需要精补时，推送气缸将补料输送机构推出，闸刀本体在第二气缸的驱动下下探，使得输送带将原料输送至称重料斗内的出料空间缩小，这样补料输送机构可以进行少量原料的输出，保证精准性，当精补到参数值后，第二气缸再次伸展，使得闸刀本体与输送带相贴合，进行封死，阻止原料落入称重料斗内，从而实现了精准称量。

3、本发明的耐火砖全自动生产系统，通过在料仓内部附着设置有内衬，所述内衬为一层高分子聚乙烯衬板，高分子聚乙烯耐冲击，耐磨损，自润滑性能好，通过内衬的设置防止在下料的时造成大量挂料堆料现象，有利于原料的下料，同时在下料时通过气锤对料仓内部可能存在的表面粘料进行震动排除，避免料仓内部的原料粘附，解决了原料粘附在料仓内造成原料的浪费以及影响下批次的耐火砖的品质的问题。

4、本发明的耐火砖全自动生产系统，通过设置翻转机构，当需要进行原料更换生产时，松开锁紧把手，人机控制界面控制第一气缸进行收缩，所述封板顺着第一气缸动作进行打开，上批次的原料从卸料口落下，从而实现清理上批次原料为下批次耐火砖的生产做准备的效果，当上批次原料清理完成后，人机控制界面控制第一气缸伸展，封板被推回原位，最后将锁紧把手锁紧，保证螺旋输送机构的密封性，所述翻转机构的设置保证上批原料彻底被清理，避免混入不同的原料影响产品的质量。

5、本发明的耐火砖全自动生产系统，通过设置搅拌轴，通过搅拌轴对原料进行搅拌，使原料能够混合均匀，避免偏析现象的发生，通过在绞龙叶片机构一端设置强磁装置，能够对原料内存在的铁质元素分离去除，避免铁质元素的存在对产品生产产生影响，确保了生产出的耐火砖的品质。

6、本发明的耐火砖全自动生产系统，通过设置检测机能够通过刮尘板将输送中的产品上表面进行去除毛刺飞边，配备毛刷辊对耐火砖表面的颗粒进行清除以及风刀对产品表灰面尘进行清除，再利用整形机构对耐火砖进行整形定位，通过敲章机构进行产品代码敲章，最后利用激光检测装置通过阵列式打点，检测数据反馈到软件系统，通过系统计算得知砖的高低位置，也可以通过系统计算，得知砖的密度，从而实现了精准测量的效果。相比于传统的检测设备，本发明的精准度更高，且传统的是通过检测传感器只能测量产品的高度是否合格，无法精确的测量其高度以及砖的密度。

附图说明

图1为耐火砖全自动生产系统的立体图；

图2为耐火砖全自动生产系统的俯视图；

图3为耐火砖全自动生产系统的立体结构示意图；

图4为耐火砖全自动生产系统的内部结构示意图；

图5为耐火砖全自动生产系统的未精补时剖面结构示意图；

图6为耐火砖全自动生产系统精补时结构示意图；

图7为图6中B处放大结构示意图；

图8为耐火砖全自动生产系统中闸刀机构的结构示意图；

图9为耐火砖全自动生产系统中翻转机构的主视结构示意图；

图10为耐火砖全自动生产系统中翻转机构的后视结构示意图；

图11为耐火砖全自动生产系统中检测机立体结构示意图；

图12为耐火砖全自动生产系统中检测机侧视图；

图13为耐火砖全自动生产系统的毛刷区立体图；

图14为耐火砖全自动生产系统的整形敲章区立体图；

图15为耐火砖全自动生产系统的整形敲章区仰视立体图；

图16为耐火砖全自动生产系统的接砖输送台结构示意图；

图17为耐火砖全自动生产系统的接砖输送台的接砖缓冲装置结构示意图；

图18为耐火砖全自动生产系统的窑车定位区结构示意图。

图中：料仓1、气锤2、料位检测传感器3、翻转机构4、封板401、第一气缸402、翻转铰链403、锁紧把手404、送料动力电机5、自动称重布料装置51、压机52、绞龙叶片机构6、搅拌轴、推送气缸8、补料输送机构10、输送带、传送轴、补料挡板1004、滚轮1005、滑动轴1006、安装板1007、闸刀机构11、第二气缸1101、挡板1102、闸刀本体1103、称重料斗12、布料斗13、接砖输送台14、输送台链条141、步进电机142、蜗轮蜗杆减速机143、聚氨酯缓冲条144、过渡轮145、缓冲气缸146、检测机15、检测机架151、检测输送链条152、毛刷区153、刮尘板1531、毛刷辊1532、毛刷动力电机1533、整形敲章区154，风刀1541、上整形气缸1542、下整形气缸1543、上整形板1546、第一滑板1547、第二滑板1548、滑动槽1578、滑动轨道1579、滑动块1580、夹板1581、支撑条1582、位置感应器1583、激光检测区155、取砖码垛设备16、人机控制界面19、不良品输送台20、滑台21、下料口22、螺旋输送机构23、出料口231、窑车定位区24、窑车输送链条241、电机242、窑车牵引板243、窑车定位锁扣244、第一感应开关245、补料口25、上料梯27、强磁装置28、绞龙通道29、安全围栏30、进料通道31、固定板39、感应开关40。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1～18，本发明实施例中，耐火砖全自动生产系统，其按耐火砖成型工序依次布置有自动称重布料装置51，压机52，接砖输送台14，检测机15，不良品输送台20，取砖码垛设备16以及窑车定位区24，

具体地，所述自动称重布料设备51，其包括有机架18，所述机架18自上而下依次包括有：

料仓1，所述料仓1固定于所述机架18的顶端，所述料仓1包括有位于顶端的进料口以及位于底端的下料口22，所述料仓1内壁固定有内衬，所述内衬为高分子聚乙烯衬板，高分子聚乙烯的材质具有耐冲击，耐磨损，自润滑性能好，从而在料仓1的内壁上固定有内衬能够有效避免在下料的时造成大量挂料堆料现象，有利于原料的下料，所述料仓1靠近所述下料口22处固定有气锤2，通过气锤2对料仓1内部可能存在的表面粘料进行震动排除，避免料仓1内部原料粘附的现象出现，解决了原料粘附在料仓1内壁造成原料的浪费以及影响下批次耐火砖的质量的问题。所述机架18上固定有料位检测传感器3，所述料位检测传感器3靠近所述下料口22且贯穿所述料仓1，其检测端位于所述料仓1内，当料仓1内的原料低于料位检测传感器3时，料位检测传感器3将报警信号发给人机控制界面19，通过人机控制界面19进行提示，提示工作人员及时补充原料。

搅拌装置，所述绞龙通道29上方水平布置有进料通道31，所述进料通道31内转动连接有搅拌装置，所述搅拌装置包括有与所述绞龙叶片平行布置的搅拌轴，所述搅拌轴靠近所述送料动力电机5的一端贯穿所述进料通道31的侧壁且与所述送料动力电机5通过传动链条24传动连接，原料从料仓1进入螺旋输送机构23进行输送之前先通过搅拌轴对原料进行搅拌，使原料能够混合更加均匀，避免偏析现象的发生。

螺旋输送机构23，所述螺旋输送机构23为圆柱体状，所述螺旋输送机构23水平布置于机架18上，所述螺旋输送机构23的一侧封闭，其另一侧开设有出料口231，所述螺旋输送机构23其包括有水平布置的中空圆柱体状的绞龙通道29以及位于绞龙通道29内的绞龙叶片机构6，所述绞龙叶片机构6包括有送料动力电机5以及固定有螺旋绞龙叶片的旋转轴，所述送料动力电机5固定于机架18上且位于远离出料口231的一侧，所述旋转轴与所述送料动力电机5的输出轴通过链传动连接，从而实现了送料动力电机5同时驱动旋转轴与搅拌轴，所述旋转轴为水平布置，其旋转输送方向为将原料自下料口22向出料口231方向输送，所述绞龙叶片机构6上靠近出料口231的一端安装有强磁装置28，所述强磁装置28为磁铁，通过强磁装置28的设置能够对原料内存在的铁质元素分离去除，避免铁质元素的存在对产品生产产生影响，确保了生产出的耐火砖的品质。

精补给料机构，所述精补给料机构包括有输送机构以及与所述输送机构相配合的闸刀机构11，所述输送机构滑动连接于所述螺旋输送机构23的底部，所述闸刀机构11固定于机架18上且靠近所述出料口231处，所述输送机构包括有补料输送机构10以及推送气缸8，所述补料输送机构10包括有输送架体，所述输送架体上转动固定有传送轴，所述传送轴上传动连接有输送带，所述输送带的输送方向为自送料动力电机5端向出料口231端输送，所述传送轴分为主动传送轴以及从动传动轴，所述主动传送轴的一端与步进电机的输出端固定连接，所述步进电机远离其输出端的一侧固定于输送架体上，所述输送架体固定于安装板1007上，所述安装板其上方对称安装有2~3组滚轮1005，所述滚轮1005可滑动连接于滑动轴1006上，所述对称的滚轮1005之间的间距与所述滑动轴1006的直径相互配合，所述滑动轴1006固定于螺旋输送机构23上，所述安装板远离所述出料口231的一侧与所述推送气缸8的伸缩端固定连接，所述推送气缸8其伸缩方向为水平伸缩，所述输送架体上位于所述输送带两侧固定有补料挡板1004，所述补料挡板1004之间的间距大于所述螺旋输送机构23的直径，从而当所述补料挡板1004阻挡原料落下防止原料外溢的同时也不会影响整个补料输送机构10的滑动，所述输送带的宽度大于所述螺旋输送机构23的直径。所述闸刀机构11包括固定于机架18上的挡板1102，所述挡板1102远离出料口231的一侧固定有第二气缸1101，所述第二气缸1101其伸缩方向为竖直方向伸缩，所述第二气缸1101的伸缩端固定连接有闸刀本体1103，所述闸刀本体1103与所述输送带相接触的一侧的尺寸不小于所述输送带的宽度尺寸，所述闸刀本体1103为PVC板，PVC板具有柔性，当闸刀本体1103与输送带相互接触时，不会造成输送带的破损。具体操作时，当称重料斗12感应到原料不足需要精补时，推送气缸将补料输送机构10推出，此时所述输送带位于所述出料口231的下方，经过螺旋输送机构23螺旋输送的原料从出料口231落下，掉落至输送带上，步进电机工作，将原料进行输送，此时闸刀机构11工作，闸刀本体1103在第二气缸1101的驱动下下探，此时闸刀本体1103位于所述输送带输送终端的正上方，使得输送带将原料输送至称重料斗12内的出料空间缩小，这样补料输送机构10可以进行少量原料的输出，保证精准性，当精补到参数值后，第二气缸1101再次伸展下探，使得闸刀本体1103与输送带相贴合，进行封死，阻止原料落入称重料斗12内，与此同时步进电机停止工作，从而实现了精准称量。在中国专利申请号为CN201810842948.X ，发明创造名称为：一种耐火砖自动布料装置的申请文件中虽然也涉及精补的技术手段，但是其实现的精补通过小绞龙旋转输送的方式输送，而本发明采用步进电机进行输送，其输送更加精准，误差更小，且小绞龙在输送过程中，由于原料会存在粘结成块的情况，而成块的原料容易出现当绞龙称重传感器还没有感应到原料的重量就自动落下，或者即使感应到原料已经补足，不需要再补充时，成块的原料由于重力的原因自动落下，同时小绞龙不管是需要精补还是不精补的时候都是处于工作状态，大大浪费了资源。

翻转机构4，所述螺旋输送机构23底部开设有卸料口，所述翻转机构4包括有与所述卸料口形状大小相互配合的封板401以及第一气缸402，所述封板401一侧通过翻转铰链403铰接固定于所述螺旋输送机构23的底部，其相对应的一侧通过锁紧把手404固定于所述螺旋输送机构23的底部，所述翻转铰链403为本领域常规设置，故不多加赘述，所述锁紧把手404为门闩式快速夹具，其为本领域常规设置，故不多加赘述，所述第一气缸402的伸缩端固定于所述封板401上，其远离伸缩端的一侧固定于所述螺旋输送机构23上，所述第一气缸402的伸缩方向为竖直方向伸缩，当需要进行原料更换生产时，松开锁紧把手404，人机控制界面19控制第一气缸402进行收缩，所述封板401顺着第一气缸402动作进行打开，上批次的原料从卸料口落下，从而实现清理上批次原料为下批次耐火砖的生产做准备的效果，当上批次原料清理完成后，人机控制界面19控制第一气缸402伸展，封板401被推回原位，最后将锁紧把手404锁紧，保证螺旋输送机构的密封性。

称重料斗12，称重料斗12滑动固定于所述机架18上，且位于出料口231的下方，所述称重料斗12的滑动方式在中国专利申请号为CN201810842948.X ，发明创造名称为：一种耐火砖自动布料装置的申请文件中已经公开，故不多加赘述，所述称重料斗12上固定有料斗称重传感器。

布料斗13，所述机架18上固定有滑台21，所述滑台21位于称重料斗12的下方，通过滑台21设置使得布料斗13能够进行滑动，通过布料斗13对已称重完成的原料进行储存，布料斗13的外侧面固定安装有震动电机，布料斗13配备震动电机，保证每次布料时，确保原料全部输出，具体操作时，经过称重料斗12重量检测后的原料，通过称重料斗12落入布料斗13中，布料斗13水平移动，可将原料输送至压机52的模具内实现下料，从而节约人力成本，避免人工送料的不稳定性，提高生产效率。所述布料斗13在中国专利申请号为CN201810842948.X ，发明创造名称为：一种耐火砖自动布料装置的申请文件中已经公开，故不多加赘述。

具体地，所述压机52将布料斗13输送至压机52的模具内的原料压制成所需的形状，以便于进行后续烧结成型，所述压机52为电动螺旋压机，为本领域现有技术，故不多加赘述。

具体地，所述接砖输送台14包括有输送台链条141以及控制输送台链条141的驱动机构，所述驱动机构包括有步进电机142以及蜗轮蜗杆减速机143，所述接砖输送台14沿所述输送台链条141的输送方向分为接砖端以及出砖端，所述接砖输送台14靠近其接砖端固定有接砖缓冲装置，所述接砖缓冲装置包括有缓冲气缸146以及固定于缓冲气缸146伸缩端的聚氨酯缓冲条144，所述接砖输送台14靠近其出砖端固定有过渡轮145，所述接砖缓冲装置用于砖落下时起到缓冲作用，防止砖的损坏，所述过渡轮145用于耐火砖从接砖输送台14过渡到检测机15上的辅助过渡作用。

具体地，所述检测机15其包括有检测机架151以及固定于检测机架151上的检测输送链条152，所述检测机架151上沿检测输送链条152的输送方向依次固定有毛刷区153，整形敲章区154以及激光检测区155。

具体地，所述毛刷区153包括有毛刷支架，所述毛刷支架固定于所述检测机架151上且位于所述检测输送链条152的上方，所述毛刷支架上沿所述检测输送链条152输送方向依次固定有刮尘板1531以及毛刷辊1532，所述刮尘板1531与所述毛刷辊1532的底部与耐火砖的上表面相接触，所述毛刷辊1532的一端与毛刷动力电机1533的输出端相固定，所述毛刷动力电机1533远离其输出端固定于毛刷支架上，所述刮尘板1531为弹簧钢片，因为在生产制造过程中耐火砖的上表面会存在毛刺飞边，先通过刮尘板1531去除耐火砖上表面的毛刺飞边，经过刮尘板1531处理后的耐火砖上的毛刺飞边会以颗粒形式在砖的表面，再经过毛刷辊后，可以将耐火砖的表面存在的颗粒去除。

具体地，所述整形敲章区154沿所述检测输送链条152输送方向依次固定有风刀1541以及整形敲章装置，所述整形敲章装置分为整形机构以及敲章机构；

所述风刀1541包括有风刀架以及固定于风刀架上的风刀本体，所述风刀架固定于所述检测机架151上且位于所述检测输送链条152的上方，所述风刀1541用于将耐火砖表面的灰尘去除，便于后道激光检测工位进行测量。所述风刀1541为本领域常规装置，故不多加赘述。

所述整形机构包括有上整形气缸1542以及下整形气缸1543，所述整形敲章支架上固定有上整形板1546，所述上整形板1546下表面固定有上整形气缸1542，所述上整形气缸1542其伸缩端固定有夹板定位装置，所述夹板定位装置包括有固定于所述上整形板1546上表面中心位置处的支撑柱，所述支撑柱上固定有支撑条1582，所述支撑条1582上对称设置有第一滑板1547和第二滑板1548，所述支撑条1582一端铰接有第一滑板1547，其另一端铰接有第二滑板1548，所述上整形板1546上对称固定有两个滑动轨道1579，所述滑动轨道1579上滑动固定有滑动块1580，所述第一滑板1547与第二滑板1548固定于滑动块1580上，所述上整形板1546上对称开设有滑动槽1578，所述第一滑板1547与第二滑板1548下表面对称固定有夹板支撑柱，所述夹板支撑柱贯穿所述滑动槽1578且向所述检测机架151方向延伸，所述夹板支撑柱上固定有夹板1581，所述下整形气缸1543的伸缩端上固定有顶板1544，所述下整形气缸1543伸缩方向为竖直方向，当下整形气缸1543处于收缩状态时，顶板1544位于检测输送链条152下方，所述整形机构与所述风刀1541之间且靠近整形机构处固定有位置感应器1583，所述位置感应器1583固定于检测机架151上，且靠近所述检测输送链条152。

所述敲章机构包括盖章气缸156以及印章，所述盖章气缸156其伸缩端朝向耐火砖，所述盖章气缸156的伸缩端和印章之间连接有印章导向块，所述整形敲章支架上转动连接有与印章导向块滑动配合的导向架，所述整形敲章支架上位于所述导向架下方固定有墨盒，所述整形敲章支架上固定有带动导向架转动的旋转气缸，所述敲章机构为本领域现有技术，故不多加赘述。

具体操作时，耐火砖在检测输送链条152上进行输送，当位置感应器1583感应到耐火砖位置时，下整形气缸1543向上伸展，将顶板1544顶起，此时顶板1544位于所述检测输送链条152上方，耐火砖位于所述顶板1544上，上整形气缸启动收缩，将一侧的夹板支撑柱向所述上整形板1546的中心处拉动，此时固定有上整形气缸1542的夹板支撑柱带动与之固定的滑动块1580向所述上整形板1546的中心处滑动，支撑条1582带动固定有第二滑板1548的滑动块于滑动轨道1579上向所述上整形板1546的中心处滑动，实现夹板1581对耐火砖的夹紧定位，之后敲章机构启动盖章气缸156，实现印章粘墨，印章移动，从而实现敲章。因为耐火砖在经过刮尘板，毛刷辊以及风刀工位后，可能存在位置偏移，不利于后续激光检测，故增加了整形机构，通过上整形气缸拉动两侧夹板1581对耐火砖进行整形定位，对可能存在偏移的耐火砖进行位置修正，为后续检测的精准度做准备。

具体地，所述激光检测区155通过阵列式打点，检测数据反馈到软件系统，通过系统计算得知砖的高低位置，也可以通过系统计算得知耐火砖的密度。

具体地，所述检测机架151靠近所述激光检测区155的一侧放置有不良品输送台20，其包括有不良输送链条，所述不良输送链条通过三相异步电机以及减速机进行控制。

具体地，取砖码垛设备16包括机器人，机器人包括机器人吸盘机构与负压实时显示报警器，机器人上端设置有机器人吸盘机构，利用机器人能够配备海绵吸盘机构及负压实时显示报警器，根据系统控制，对产品进行抓取及码垛，并且同时兼顾两台压机生产。所述取砖码垛设备16为本领域常规设置，故不多加赘述。

具体地，所述窑车定位区24其包括有窑车输送链条241，所述窑车输送链条241通过电机242驱动，所述窑车定位区24一侧固定有窑车牵引板243，所述窑车牵引板243上端固定有窑车定位锁扣244，所述窑车定位区24其另一侧固定有第一感应开关245，利用窑车定区24能够将窑车定位，机器人抓取产品后在窑车上按照程序制定位置进行码垛。

具体地，所述耐火砖全自动生产系统外设置有安全围栏30，所述安全围栏,30配备安全光栅，操作人员误入生产区时，设备停止工作并报警提示，防止工伤事故发生。

具体地，所述耐火砖全自动生产系统通过智能控制系统控制。

具体操作过程：使用时，通过上料梯27进行上料将原料放入料仓1内，原料从下料口22进行下料，在进行下料的同时，采用气锤2，对料仓1内部可能存在的表面粘料进行震动排除，在促进下料速度的同时避免料仓1内部的原料粘附，此时送料动力电机5工作通过链传动带动搅拌轴与绞龙叶片机构6工作，原料从下料口22进入进料通道31内，搅拌轴对原料进行搅拌，使原料能够混合更加均匀，避免偏析现象的发生，经过搅拌轴搅拌的原料进入绞龙通道29内，原料通过绞龙叶片机构6进行螺旋输送，最后原料从出料口231落下进入称重料斗12内，通过称重料斗12对原料进行精确称重，当重量不足时，推送气缸将补料输送机构10推出，此时所述输送带位于所述出料口231的下方，经过螺旋输送机构23螺旋输送的原料从出料口231落下，掉落至输送带上，步进电机工作，将原料进行输送，与此同时闸刀机构11工作，闸刀本体1103在第二气缸1101的驱动下下探，此时闸刀本体1103位于所述输送带输送终端的正上方，使得输送带将原料输送至称重料斗12内的出料空间缩小，这样补料输送机构10可以进行少量原料的输出，保证精准性，当精补到参数值后，第二气缸1101再次伸展下探，使得闸刀本体1103与输送带相贴合，进行封死，阻止原料落入称重料斗12内，与此同时步进电机停止工作，从而实现了精准称量，在精补完成之后，原料通过称重料斗12落入布料斗13中，布料斗13水平移动，可将原料输送至压机的模具内实现下料，从而节约人力成本，避免人工送料的不稳定性，提高生产效率，原料经过压机进行压制成型之后，通过伺服电机14带动齿轮转动，使得上齿条与下齿条进行移动，使得上齿条带动取砖臂36进行移动，驱动取砖机头17进行移动，通过感应开关40对耐火砖进行感应，通过第三气缸驱动聚氨酯夹头对耐火砖进行夹取，放置到位。当原料放入布料斗13后称重料斗12再次程序启动，进入称重模式，当布料斗13移动至压机位置，对压机模框内进行布料，布料完成后滑台回到初始位置，再次程序启动，压机压制完成之后，压机开始进行下一个循环的冲压。

经过压机52压制的耐火砖在检测输送链条152上进行输送，刮尘板1531去除耐火砖上表面的毛刺飞边，经过刮尘板1531处理后的耐火砖上的毛刺飞边会以颗粒形式在砖的表面，再经过毛刷辊后，可以将耐火砖的表面存在的颗粒去除。随后经过风刀将耐火砖表面的灰尘去除，当位置感应器1583感应到耐火砖达到感应位置时，下整形气缸1543向上伸展，将顶板1544顶起，此时顶板1544位于所述检测输送链条152上方，耐火砖位于所述顶板1544上，上整形气缸启动收缩，将一侧的夹板支撑柱向所述上整形板1546的中心处拉动，此时固定有上整形气缸1542的夹板支撑柱带动与之固定的滑动块1580向所述上整形板1546的中心处滑动，支撑条1582带动固定有第二滑板1548的滑动块于滑动轨道1579上向所述上整形板1546的中心处滑动，实现夹板1581对耐火砖的夹紧定位，之后敲章机构启动盖章气缸156，实现印章粘墨，印章移动，从而实现敲章，激光检测区155通过阵列式打点，检测数据反馈到软件系统，通过系统计算得知砖的高低位置，也可以通过系统计算得知耐火砖的密度，当激光检测区155检测到耐火砖不合格时，取砖码垛设备将不合格砖抓取放置到不良品输送台上并进行提示告知，实现了耐火砖检测的全自动化生产，提高生产效率，若巡检人员需要对产品抽检时，按下围栏外侧“抽检”按钮，系统将取砖码垛设备16前往抓取产品放置输送台，并输送到抽检区域。当激光检测区155检测的砖合格时，取砖码垛设备16抓取合格的砖按照程序制定位置于窑车上进行码垛，窑车满车输出，空窑车进行补位，实现了全自动操作，克服现有耐火砖制造存在自动化程度低、制造效率低等不足，从而不仅降低了人工成本，提高工作效率，同时大大降低了安全风险，保障了人们的生命安全，减少了压砖过程中粉尘对人员健康的影响，降低了劳动强度，解决了招工难的问题。

尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.耐火砖全自动生产系统，其特征在于：其按耐火砖成型工序依次布置有自动称重布料装置（51）、压机（52）、接砖输送台（14）、检测机（15）、不良品输送台（20）、取砖码垛设备（16）以及窑车定位区（24），

所述自动称重布料装置（51）包括有机架（18），所述机架（18）上自上而下依次固定有料仓（1）、搅拌装置、螺旋输送机构（23）、精补给料机构、称重料斗（12）以及布料斗（13），所述螺旋输送机构（23）的一侧开设有出料口（231），所述螺旋输送机构（23）包括有水平布置的绞龙通道（29）以及位于绞龙通道（29）内的绞龙叶片机构（6），所述绞龙通道（29）上方水平布置有进料通道（31），所述进料通道（31）内转动连接有搅拌装置，所述螺旋输送机构（23）上固定有精补给料机构，所述精补给料机构包括有输送机构以及与所述输送机构相配合的闸刀机构（11），所述输送机构滑动连接于所述螺旋输送机构（23）的底部，所述闸刀机构固定于所述螺旋输送机构（23）且位于出料口（231）的一侧，所述螺旋输送机构（23）底部固定有翻转机构（4）；

所述检测机（15）包括有检测机架（151）以及固定于检测机架（151）上的检测输送链条（152），所述检测机架（151）上沿检测输送链条（152）的输送方向依次固定有毛刷区（153），整形敲章区（154）以及激光检测区（155），所述检测机架（151）靠近所述激光检测区（155）的一侧放置有不良品输送台（20）；

所述整形敲章区（154）沿所述检测输送链条（152）输送方向依次固定有风刀（1541）以及整形敲章装置，所述整形敲章装置包括有整形机构以及敲章机构，所述风刀（1541）包括有风刀架以及固定于风刀架上的风刀本体，所述风刀架固定于所述检测机架（151）上且位于所述检测输送链条（152）的上方，所述整形敲章装置包括有整形敲章支架，所述整形敲章支架固定于所述检测机架（151）上且位于所述检测输送链条（152）的上方，所述整形机构包括有上整形气缸（1542）以及下整形气缸（1543），所述整形敲章支架上固定有上整形板（1546），所述上整形板（1546）下表面固定有上整形气缸（1542），所述上整形气缸（1542）其伸缩端固定有夹板定位装置，所述下整形气缸（1543）的伸缩端上固定有顶板（1544），所述下整形气缸（1543）伸缩方向为竖直方向，所述敲章机构固定于整形敲章支架上，所述夹板定位装置包括有固定于所述上整形板（1546）上表面中心位置处的支撑柱，所述支撑柱上固定有支撑条，所述支撑条一端铰接有第一滑板（1547），其另一端铰接有第二滑板（1548），所述上整形板（1546）上固定有滑动轨道（1579），所述滑动轨道（1579）上滑动固定有滑动块（1580），所述第一滑板（1547）与第二滑板（1548）固定于滑动块（1580）上，所述上整形板（1546）上开设有滑动槽（1578），所述第一滑板（1547）与第二滑板（1548）下表面固定有夹板支撑柱，所述夹板支撑柱贯穿所述滑动槽（1578）且向所述检测机架（151）方向延伸，所述夹板支撑柱上固定有夹板（1581）。

2.根据权利要求1所述的耐火砖全自动生产系统，其特征在于：所述螺旋输送机构（23）为圆柱体状，所述绞龙通道（29）为中空圆柱体状，所述绞龙叶片机构（6）包括有送料动力电机（5）以及固定有螺旋绞龙叶片的旋转轴，所述送料动力电机（5）固定于机架（18）上且远离所述出料口（231）的一侧，所述旋转轴与所述送料动力电机（5）的输出轴通过链传动连接，所述旋转轴为水平布置，其旋转输送方向为自下料口（22）向出料口（231）方向输送，所述绞龙叶片机构（6）上靠近出料口（231）的一端安装有强磁装置（28）。

3.根据权利要求2所述的耐火砖全自动生产系统，其特征在于：所述搅拌装置包括有与所述绞龙叶片平行布置的搅拌轴，所述搅拌轴靠近所述送料动力电机（5）的一端贯穿所述进料通道（31）且与所述送料动力电机（5）的输出端通过链传动连接。

4.根据权利要求1所述的耐火砖全自动生产系统，其特征在于：

所述输送机构包括有补料输送机构（10）以及推送气缸（8），所述补料输送机构（10）包括有输送架体，所述输送架体上转动固定有传送轴，所述传送轴上传动连接有输送带，所述输送带的输送方向为自送料动力电机（5）端向出料口（231）端输送，所述传送轴分为主动传送轴以及从动传动轴，所述主动传送轴的一端与步进电机的输出端固定连接，所述步进电机远离其输出端的一侧固定于输送架体上，所述输送架体固定于安装板（1007）上，所述安装板（1007）可滑动固定于所述螺旋输送机构（23）底部，所述安装板（1007）远离所述出料口（231）的一侧与所述推送气缸（8）的伸缩端固定连接，所述推送气缸（8）其伸缩方向为水平伸缩，所述输送架体上位于所述输送带两侧固定有补料挡板（1004），所述补料挡板（1004）之间的间距大于所述螺旋输送机构（23）的直径，所述输送带的宽度大于所述螺旋输送机构（23）的直径；

所述闸刀机构（11）包括固定于机架（18）上的挡板（1102），所述挡板（1102）远离出料口（231）的一侧固定有第二气缸（1101），所述第二气缸（1101）其伸缩方向为竖直方向伸缩，所述第二气缸（1101）的伸缩端固定连接有闸刀本体（1103），所述闸刀本体（1103）与所述输送带相接触的一侧的尺寸不小于所述输送带的宽度尺寸。

5.根据权利要求1所述的耐火砖全自动生产系统，其特征在于：所述螺旋输送机构（23）底部开设有卸料口，所述翻转机构（4）包括有与所述卸料口形状大小相互配合的封板（401）以及第一气缸（402），所述封板（401）一侧通过翻转铰链（403）铰接固定于所述螺旋输送机构（23）的底部，其相对应的一侧通过锁紧把手（404）固定于所述螺旋输送机构（23）的底部，所述第一气缸（402）的伸缩端固定于所述封板（401）上，其远离伸缩端的一侧固定于所述螺旋输送机构（23）上。

6.根据权利要求1所述的耐火砖全自动生产系统，其特征在于：所述毛刷区（153）包括有毛刷支架，所述毛刷支架固定于所述检测机架（151）上且位于所述检测输送链条（152）的上方，所述毛刷支架上沿所述检测输送链条（152）输送方向依次固定有刮尘板（1531）以及毛刷辊（1532），所述刮尘板（1531）与所述毛刷辊（1532）的底部与耐火砖的上表面相接触，所述毛刷辊（1532）的一端与毛刷动力电机（1533）的输出端相固定，所述毛刷动力电机（1533）远离其输出端固定于毛刷支架上。

7.根据权利要求1所述的耐火砖全自动生产系统，其特征在于：所述窑车定位区（24）其包括有窑车输送链条（241），所述窑车输送链条（241）通过电机（242）驱动，所述窑车定位区（24）一侧固定有窑车牵引板（243），所述窑车牵引板（243）上端固定有窑车定位锁扣（244），所述窑车定位区（24）其另一侧固定有第一 感应开关（245）。

8.根据权利要求1所述的耐火砖全自动生产系统，其特征在于：所述接砖输送台（14）包括有输送台链条（141）以及控制输送台链条（141）的驱动机构，所述驱动机构包括有步进电机（142）以及蜗轮蜗杆减速机（143），所述接砖输送台（14）沿所述输送台链条（141）的输送方向分为接砖端以及出砖端，所述接砖输送台（14）靠近其接砖端固定有接砖缓冲装置，所述接砖缓冲装置包括有缓冲气缸（146）以及固定于缓冲气缸（146）伸缩端的聚氨酯缓冲条（144），所述接砖输送台（14）靠近其出砖端固定有过渡轮（145）。

Images