CN111668496A - 新型板栅网带排布结构 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及蓄电池生产领域，公开了一种新型板栅网带排布结构，由两列多个串联的板栅（1）水平连接而成，两列所述串联的板栅（1）的极耳（2）相背排布在该结构的外侧；两列所述串联的板栅（1）的板栅底部边框（3）相对排布在该结构的内侧，且相对排布的两个所述板栅底部边框（3）之间通过两端高度不等的错位连接块（4）连接。与现有技术相比，本发明通过合理设计板栅网带上板栅的排布和连接结构，有效提高了产品质量和合格率，实现了降本增效。
Description
技术领域
本发明涉及蓄电池生产领域，特别涉及一种新型板栅网带排布结构。
背景技术
板栅是蓄电池的关键部件，在蓄电池中承载着支撑活性物质，传递电流的作用。随着科学技术的飞速发展，传统的半机械化铸造板栅将逐步被连铸连轧技术所取代。目前大部分的连铸连轧工艺中，板栅网带中由两列板栅1串联平面连接，两列板栅1中各板栅1的极耳2相对交错设置在板栅网带的内侧，如图1所示，两列板栅2的底部边框3相背设置在板栅网带的外侧。这种板栅网带的结构存在下列缺陷：
需要在板栅网带中的各板栅1上除极耳2的位置涂铅膏时，由于两列板栅1的极耳2相对设置在板栅网带内侧，再涂铅膏时难免会将铅膏挤压到各极耳2上，铅膏沾到极耳2上后很难将极耳2刷干净，将会严重影响后序工序的板栅极耳的焊接质量。
发明内容
发明目的：针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种新型板栅网带排布结构，通过合理设计板栅网带上板栅的排布和连接结构，有效提高了产品质量和合格率，实现了降本增效。
技术方案：本发明提供了一种新型板栅网带排布结构，由两列多个串联的板栅水平连接而成，两列所述串联的板栅的极耳相背排布在该结构的外侧；两列所述串联的板栅的板栅底部边框相对排布在该结构的内侧，且相对排布的两个所述板栅底部边框之间通过两端高度不等的错位连接块连接。
进一步地，相邻两个所述错位连接块的两端上下高低交错设置。意思是前一个错位连接块的上端如果与上侧的板栅底部边框的下部连接，下端与下侧的板栅底部边框的上部连接，则下一个错位连接块的上端就设计成与上侧的板栅底部边框的上部连接，下端就设计成与下侧的板栅底部边框的下部连接；因为错位连接块的两端高低不等，导致错位连接块的两端厚度需要比板栅底部边框的厚度较薄，强度可能会较低，本发明中这样将相邻两个错位连接块的两端上下高低交错设计，则能够提高整体错位连接块的强度。
进一步地，两列所述串联的板栅的极耳之间分别通过连接条连接固定。如果没有连接条，两列板栅的极耳悬空，容易导致极耳变形，本发明中将两列板栅的极耳分别通过连接条连接，能够起到加强筋的作用，有效防止板栅或极耳变形，在后续切割时再将连接条切割掉即可。
优选地，所述错位连接块为“Z”型结构。这种结构的错位连接块能够使得切割刀沿板栅涂片进料防线先后切割错位连接块与上下两排板栅的连接点，与直形的连接块相比，能够有效避免切刀同时将两侧的连接点切掉后，连接块被卡在两个切割刀之间下不来，影响后续切割工艺的顺利进行。
优选地，所述错位连接块的厚度不超过所述板栅底部边框厚度的1/2。错位连接块的厚度只有不超过板栅底部边框厚度的1/2时，才能保证滚切刀在切割错位连接块的连端时是不同时切割，有效避免滚切刀卡片问题的产生。
有益效果：本发明与现有技术相比，具有如下优势：
（1）将两列串联的板栅的极耳排布在板栅网带的外侧，能够有效防止在板栅上涂铅膏时铅膏会被挤压到两侧板栅的极耳上。
（2）将两列串联的板栅的板栅底部边框通过错位连接块连接，这样，当板栅网带沿板栅涂片进料方向进料时，用于切割错位连接块两端的滚切刀首先切割的是错位连接块中高度较高的那一端与一列板栅底部边框的连接点，后切割的是错位连接块中高度较低的那一端与另一列板栅底部边框的连接点；由于错位连接块的两端与两列板栅底部边框的连接点不是同时切割，能够有效避免由于同时切割造成的切割掉的连接块被卡在两个切割刀之间的缺陷，使得后续的切割能够顺利进行。
（3）本发明中的板栅网带结构能够有效避免生产过程中出现的板栅变形，分片时卡片，极耳余膏等问题，大大降低了板栅的报废率，提高了产品质量。
附图说明
图1为现有技术中新型板栅网带排布结构的示意图；
图2为实施方式1中新型板栅网带排布结构的示意图；
图3为图2中A-A面的剖视图；
图4为图2中B-B面的剖视图；
图5为涂片进料滚切机构与实施方式1中的新型板栅网带排布结构的方位图；
图6为图5中圆圈A中的放大结构示意图；
图7为实施方式2中新型板栅网带排布结构的示意图；
图8为涂片进料滚切机构与实施方式2中的新型板栅网带排布结构的方位图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明进行详细的介绍。
实施方式1：
本实施方式提供了一种新型板栅网带排布结构，如图2至4所示，由两列多个串联的板栅1水平连接而成，两列串联的板栅1的极耳2相背排布在该网带结构的外侧；两列串联的板栅1的板栅底部边框3相对排布在该结构的内侧，且相对排布的两个板栅底部边框之间通过两端高度不等的“Z”型结构的错位连接块4连接，该错位连接块4的厚度不超过板栅底部边框厚度的1/2，为了提高错位连接块4的强度，可以将相邻两个错位连接块4的两端上下高低交错设置，如图3和4。
如图5和6所示，在该新型板栅网带排布结构沿板栅涂片进料方向（图3中箭头所示方向）进入到滚切机构8下方进行分片的过程中，滚切机构8中的滚切刀801用于将两列串联的各板栅1分切开；滚切刀802用于切割错位连接块4与板栅底部边框3的连接点，滚切刀802先分切错位连接块4中高度较高的那一端与下方板栅底部边框3连接的连接点，后分切错位连接块4中高度较低的那一端与上方板栅底部边框3连接的连接点，该错位连接块4的设置能够有效避免板栅1分切时连接块被卡在两个滚切刀之间导致的卡片问题。
实施方式2：
本实施方式为实施方式1的进一步改进，主要改进之处在于，在实施方式1中，两列串联的板栅1的极耳2是悬空状态，在工艺过程中板栅1或极耳2容易变形。所以在本实施方式中，如图7，将两列串联的板栅1的极耳2之间分别通过连接条7连接固定，连接条7的设置使得各极耳2之间相当于增加了一条加强筋，有效防止板栅1或极耳2变形，在后续切割时再将该连接条7使用滚切刀803切割掉即可，如图8。
除此之外，本实施方式与实施方式1完全相同，此处不做赘述。
上述实施方式只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所做的等效变换或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种新型板栅网带排布结构，其特征在于，由两列多个串联的板栅（1）水平连接而成，两列所述串联的板栅（1）的极耳（2）相背排布在该结构的外侧；两列所述串联的板栅（1）的板栅底部边框（3）相对排布在该结构的内侧，且相对排布的两个所述板栅底部边框（3）之间通过两端高度不等的错位连接块（4）连接。
2.根据权利要求1所述的新型板栅网带排布结构，其特征在于，相邻两个所述错位连接块的两端上下高低交错设置。
3.根据权利要求2所述的新型板栅网带排布结构，其特征在于，两列所述串联的板栅（1）的极耳（2）之间分别通过连接条（7）连接固定。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的新型板栅网带排布结构，其特征在于，所述错位连接块（4）为“Z”型结构。
5.根据权利要求1至3中任一项所述的新型板栅网带排布结构，所述错位连接块（4）的厚度不超过所述板栅底部边框（3）厚度的1/2。
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