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CN111546021A - 一种汽车换热器散热片的制作方法 - Google Patents

一种汽车换热器散热片的制作方法 Download PDF

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CN111546021A CN202010407515.9A CN202010407515A CN111546021A CN 111546021 A CN111546021 A CN 111546021A CN 202010407515 A CN202010407515 A CN 202010407515A CN 111546021 A CN111546021 A CN 111546021A
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copper
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punching
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常兵伢
丁飞
金明武
江兵
吴洪宁
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Anhui Faleite Hot Exchange Technology Co ltd
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
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    • B22D17/32—Controlling equipment
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F3/00—Plate-like or laminated elements; Assemblies of plate-like or laminated elements
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Abstract

本发明公开了一种汽车换热器散热片的制作方法，涉及汽车换热器技术领域，该汽车换热器散热片的制作方法，包括以下步骤：利用注塑机将铜水注入型腔为条状的模具中，待铜水冷却后，倒出铜条，利用抛光机对成形后的铜条进行抛光，将抛光后的铜条放在冲压机下，进行冲压，使铜条部分向下延伸，形成凸起，利用冲压机对凸起进行开孔，形成通孔，将铜条切割成多段，利用折弯机将铜条进行折弯，使铜条形成波浪状，至此汽车换热器散热片加工完毕，本发明中，通过设置的凸起可进一步提高散热片的表面积，进而可提高散热片的散热效率，加工过程中，通过对铜条进矫直，抛光和切割，可使加工成形后的散热片精度更高。

Description

一种汽车换热器散热片的制作方法
技术领域
本发明属于汽车换热器技术领域，具体为一种汽车换热器散热片的制作方法。
背景技术
汽车换热器又称汽车散热器，其由进水室、出水室及散热器芯等三部分构成，冷却液在散热器芯内流动，空气在散热器外通过。
利用现有的汽车换热器散热片的制作方法，制作出的散热片在实际使用时仍然存在缺陷，例如，汽车换热器上的散热片多数采用铜制成，制作过程中，需在铜片上开孔，并将开孔后的铜片折叠成波浪形，利用该方式成形后的散热片，主要是靠空气穿过通孔带走散热片上的热量，而散热片的散热面积难以改变，因此，实际过程中散热片的散热效率并不高，此外，散热片制作过程中，精度低，难以将不同长度的散热片拼接进行使用，进而导致散热片难以适应较长的汽车换热器。
发明内容
本发明的目的在于提供一种汽车换热器散热片的制作方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
本发明采用的技术方案如下：
一种汽车换热器散热片，包括铜条，所述铜条的外壁设置有多个凸起，多个所述凸起的内部开设有用于通风的通孔。
优选的，所述凸起与铜条为一体式结构。
优选的，所述铜条为波浪状。
一种汽车换热器散热片的制作方法，包括以下步骤：
A、初加工：首先将铜锭洗净烘干，接着将铜锭在高温下熔化，形成铜水，之后利用注塑机将铜水注入型腔为条状的模具中，待铜水冷却后，倒出铜条，备用；
B、抛光：利用抛光机对成形后的铜条进行抛光，并对抛光过程中产生的边角料收集，备用；
C、冲压：将步骤B中抛光后的铜条放在冲压机下，进行冲压，使铜条部分向下延伸，形成凸起；
D、冲孔：利用冲压机再次对步骤C铜条上的凸起进行开孔，形成通孔，将冲孔中产生的边角料进行收集，备用；
E、切割：利用切割机将步骤D中的铜条切割成多段，备用；
F、折弯：利用折弯机将步骤E中的切割后的铜条进行折弯，使铜条形成波浪状，至此汽车换热器散热片加工完毕。
优选的，所述步骤A中在模具注塑前对模具进行预热，模具预热温度为 90-120℃，注塑机料筒液态铜溶体温度区间设定为1150-1250℃。
优选的，所述模具内铜条型腔的厚度为1.5mm，所述凸起的高度为1-2mm。
优选的，步骤B和步骤D中收集的边角料，利用高压水流洗净，再次用于制作铜条的原料。
优选的，步骤A中的铜条从模具中导出后，将铜条利用矫直机进行较直。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
本发明中，通过设置的凸起可进一步提高散热片的表面积，进而可提高散热片的散热效率，加工过程中，通过对铜条进矫直，抛光和切割，可使加工成形后的散热片精度更高，有利于后续多个散热片进行焊接，以便延长散热片整体的长度，进而使散热片能够安装于不同长度的汽车换热器中，通过对边角料收集，可增加资源的利用率。
附图说明
图1为本发明的铜条展开后的剖视图；
图2为本发明的主视图；
图中：1、铜条；2、凸起；3、通孔。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
参照图1-2，一种汽车换热器散热片，包括铜条1，铜条1的外壁设置有多个凸起2，多个凸起2的内部开设有用于通风的通孔3。
凸起2与铜条1为一体式结构。
铜条1为波浪状。
一种汽车换热器散热片的制作方法，包括以下步骤：
A、初加工：首先将铜锭洗净烘干，接着将铜锭在高温下熔化，形成铜水，之后利用注塑机将铜水注入型腔为条状的模具中，待铜水冷却后，倒出铜条1，备用；
B、抛光：利用抛光机对成形后的铜条1进行抛光，并对抛光过程中产生的边角料收集，备用；
C、冲压：将步骤B中抛光后的铜条1放在冲压机下，进行冲压，使铜条1 部分向下延伸，形成凸起2；
D、冲孔：利用冲压机再次对步骤C铜条1上的凸起2进行开孔，形成通孔3，将冲孔中产生的边角料进行收集，备用；
E、切割：利用切割机将步骤D中的铜条1切割成多段，备用；
F、折弯：利用折弯机将步骤E中的切割后的铜条1进行折弯，使铜条1形成波浪状，至此汽车换热器散热片加工完毕。
步骤A中在模具注塑前对模具进行预热，模具预热温度为90-120℃，注塑机料筒液态铜溶体温度区间设定为1150-1250℃。
模具内铜条1型腔的厚度为1.5mm，凸起2的高度为1mm。
步骤B和步骤D中收集的边角料，利用高压水流洗净，再次用于制作铜条1 的原料。
步骤A中的铜条1从模具中导出后，将铜条1利用矫直机进行较直。
实施例2
参照图1-2，一种汽车换热器散热片，包括铜条1，铜条1的外壁设置有多个凸起2，多个凸起2的内部开设有用于通风的通孔3。
凸起2与铜条1为一体式结构。
铜条1为波浪状。
一种汽车换热器散热片的制作方法，包括以下步骤：
A、初加工：首先将铜锭洗净烘干，接着将铜锭在高温下熔化，形成铜水，之后利用注塑机将铜水注入型腔为条状的模具中，待铜水冷却后，倒出铜条1，备用；
B、抛光：利用抛光机对成形后的铜条1进行抛光，并对抛光过程中产生的边角料收集，备用；
C、冲压：将步骤B中抛光后的铜条1放在冲压机下，进行冲压，使铜条1 部分向下延伸，形成凸起2；
D、冲孔：利用冲压机再次对步骤C铜条1上的凸起2进行开孔，形成通孔 3，将冲孔中产生的边角料进行收集，备用；
E、切割：利用切割机将步骤D中的铜条1切割成多段，备用；
F、折弯：利用折弯机将步骤E中的切割后的铜条1进行折弯，使铜条1形成波浪状，至此汽车换热器散热片加工完毕。
步骤A中在模具注塑前对模具进行预热，模具预热温度为90-120℃，注塑机料筒液态铜溶体温度区间设定为1150-1250℃。
模具内铜条1型腔的厚度为1.5mm，凸起2的高度为1.5mm。
步骤B和步骤D中收集的边角料，利用高压水流洗净，再次用于制作铜条1 的原料。
步骤A中的铜条1从模具中导出后，将铜条1利用矫直机进行较直。
实施例3
参照图1-2，一种汽车换热器散热片，包括铜条1，铜条1的外壁设置有多个凸起2，多个凸起2的内部开设有用于通风的通孔3。
凸起2与铜条1为一体式结构。
铜条1为波浪状。
一种汽车换热器散热片的制作方法，包括以下步骤：
A、初加工：首先将铜锭洗净烘干，接着将铜锭在高温下熔化，形成铜水，之后利用注塑机将铜水注入型腔为条状的模具中，待铜水冷却后，倒出铜条1，备用；
B、抛光：利用抛光机对成形后的铜条1进行抛光，并对抛光过程中产生的边角料收集，备用；
C、冲压：将步骤B中抛光后的铜条1放在冲压机下，进行冲压，使铜条1 部分向下延伸，形成凸起2；
D、冲孔：利用冲压机再次对步骤C铜条1上的凸起2进行开孔，形成通孔 3，将冲孔中产生的边角料进行收集，备用；
E、切割：利用切割机将步骤D中的铜条1切割成多段，备用；
F、折弯：利用折弯机将步骤E中的切割后的铜条1进行折弯，使铜条1形成波浪状，至此汽车换热器散热片加工完毕。
步骤A中在模具注塑前对模具进行预热，模具预热温度为90-120℃，注塑机料筒液态铜溶体温度区间设定为1150-1250℃。
模具内铜条1型腔的厚度为1.5mm，凸起2的高度为2mm。
步骤B和步骤D中收集的边角料，利用高压水流洗净，再次用于制作铜条1 的原料。
步骤A中的铜条1从模具中导出后，将铜条1利用矫直机进行较直。
表1中实施例1-3为单一变量，散热片升高至一定100℃后，通过改变凸起 2的高度，测试散热片的温度回归至室温(25℃)时所需的时间，测试结果如下：
凸起的长度(㎜) 所需的时间(h)
实施例1 1 1.5
实施例2 1.5 1
实施例3 2 0.45
表1
由表1可知，当凸起2的高度越高，散热片散热所需的时间越短，这是因为凸起2与铜条1为一体式结构，因此，凸起2的表面积即为铜条1的表面积，而凸起2越高，则凸起2的表面积越大，进而可提高散热片整体的面积，相对于传统散热片通过开孔散热的方式，本发明散热片在开孔的方式上添加了凸起，用于提升散热片的散热面，从而极大提高了散热片的散热效果。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种汽车换热器散热片，其特征在于：包括铜条(1)，所述铜条(1)的外壁设置有多个凸起(2)，多个所述凸起(2)的内部开设有用于通风的通孔(3)。
2.如权利要求1所述的一种汽车换热器散热片，其特征在于：所述凸起(2)与铜条(1)为一体式结构。
3.如权利要求1所述的一种汽车换热器散热片，其特征在于：所述铜条(1)为波浪状。
4.根据权利要求1-3任一所述的一种汽车换热器散热片的制作方法，其特征在于：包括以下步骤：
A、初加工：首先将铜锭洗净烘干，接着将铜锭在高温下熔化，形成铜水，之后利用注塑机将铜水注入型腔为条状的模具中，待铜水冷却后，倒出铜条(1)，备用；
B、抛光：利用抛光机对成形后的铜条(1)进行抛光，并对抛光过程中产生的边角料收集，备用；
C、冲压：将步骤B中抛光后的铜条(1)放在冲压机下，进行冲压，使铜条(1)部分向下延伸，形成凸起(2)；
D、冲孔：利用冲压机再次对步骤C铜条(1)上的凸起(2)进行开孔，形成通孔(3)，将冲孔中产生的边角料进行收集，备用；
E、切割：利用切割机将步骤D中的铜条(1)切割成多段，备用；
F、折弯：利用折弯机将步骤E中的切割后的铜条(1)进行折弯，使铜条(1)形成波浪状，至此汽车换热器散热片加工完毕。
5.如权利要求4所述的一种汽车换热器散热片的制作方法，其特征在于：所述步骤A中在模具注塑前对模具进行预热，模具预热温度为90-120℃，注塑机料筒液态铜溶体温度区间设定为1150-1250℃。
6.如权利要求1所述的一种汽车换热器散热片的制作方法，其特征在于：所述模具内铜条(1)型腔的厚度为1.5mm，所述凸起(2)的高度为1-2mm。
7.如权利要求1所述的一种汽车换热器散热片的制作方法，其特征在于：所述步骤B和步骤D中收集的边角料，利用高压水流洗净，再次用于制作铜条(1)的原料。
8.如权利要求1所述的一种汽车换热器散热片的制作方法，其特征在于：所述步骤A中的铜条(1)从模具中导出后，将铜条(1)利用矫直机进行较直。
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