CN111283125A - 一种连铸坯直锻生产芯棒的工艺方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种连铸坯直锻生产芯棒的工艺方法，属于无缝管轧制工具领域；连铸坯直锻生产芯棒的工艺方法包括以下步骤：对连铸坯进行预处理，之后进行第一次高温均质化；然后对连铸坯表面进行急冷和径向预锻；然后进行第二次高温均质化；然后对连铸坯然后表面进行急冷并进行Y方向镦粗锻造和YZ方向倒棱锻造；然后进行第三次高温均质化；对第三次高温均质化的连铸坯拔长锻造、归圆；然后经过晶粒细化、退火，得到芯棒产品；本发明通过将连铸坯特殊处理、三次均质化和三次锻造有机结合，创造出有利于碳与合金元素扩散的动力学条件，彻底地消除了连铸坯中心的连续性疏松气孔等缺陷、分解液析碳化物以及由于枝晶偏析所产生的带状组织。

Description

一种连铸坯直锻生产芯棒的工艺方法

技术领域

本发明涉及无缝管轧制工具领域，具体是一种连铸坯直锻生产芯棒的工艺方法。

背景技术

目前轧制无缝钢管使用的限动或浮动芯棒采用热作模具钢，主要是采用铸锭或电渣锭经均质化—锻造制成的。连铸坯由于其中心连续性(贯穿性)疏松、缩孔等缺陷，常规加热→锻造→晶粒细化→退火工艺不能够生产出探伤无缺陷的芯棒。而比较铸锭和电渣锭，连铸坯内部液析碳化物较小、组织相对均匀、成材率高成本低的优势没有发挥出来。使用本发明以连铸坯为原材料，经连铸坯锯切截面特殊的预处理→第一次均质化→特殊预锻→第二次均质化→倒棱锻造→第三次均质化→归圆拔长锻造等工艺，能够生产出高质量、低成本的芯棒毛坯。

连铸坯中心部位的连续性疏松、缩孔等缺陷采用常规的锻造方法不能够消除。只有在加热锻造过程中，采用特殊的变形方式和变形条件，如本发明采用连铸坯表面温度低心部温度高的时段进行大压下比变形，创造出有利于这些位于材料心部缩孔、疏松闭合、扩散弥合的条件，才能够消除由于快速结晶收缩造成的这些冶金缺陷。

热作模具钢通常含有Cr、Mo、V等提高钢材红硬性的合金元素，在凝固过程中产生液析碳化物和由于枝晶偏析出现的带状组织，这种现象在大截面铸锭、电渣锭的中心尤其严重。液析碳化物和枝晶偏析使得钢材的韧性和各向同向性大大降低，研究表明：超过3μm的液析碳化物每平方毫米从1个增加至2个，钢材的延展性就要降低近一倍。

近20年来国外国内先后研发高等向性、高韧性的热作模具钢采用均质化及强力锻造的方法，典型生产工艺为：电弧炉(中频炉)→钢包精炼→真空除气→铸锭→电渣重熔→均质化→锻造→晶粒细化→完全退火。这种工艺方法对于电渣锭大截面热作模具钢(厚度超过200毫米、直径超过1000毫米的截面)而言，均质化处理要在1240-1300℃保温很长时间(20小时)，尽管如此，仍然还能够在钢材组织中心部位发现相当多的液析碳化物以及由于枝晶偏析产生的带状组织。

发明内容

本发明的目的在于提供一种连铸坯直锻生产芯棒的工艺方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种连铸坯直锻生产芯棒的工艺方法，包括以下步骤：

步骤A：对锯切连铸坯进行预处理，然后置入加热炉内进行第一次高温均质化，当连铸坯中心达到1280-1320℃后恒温均质保温3-5h；

步骤B：将从加热炉内取出的第一次高温均质化后的高温连铸坯进行表面喷水急冷，当连铸坯表面温度降低至1000℃，立即进行直径方向上预锻；

步骤C：将预锻后的连铸坯置于加热炉内进行第二次高温均质化，当连铸坯中心达到1280-1320℃后恒温均质保温6-10h；

步骤D：将从加热炉内取出的第二次高温均质化后的高温连铸坯进行表面喷水急冷，当连铸坯表面温度降低至1050℃，开始Y向镦粗锻造，然后YZ方向倒棱锻造；

步骤E：将倒棱锻造后的连铸坯置于加热炉内进行第三次高温均质化，当连铸坯中心达到1280-1320℃后恒温均质保温6-10h；

步骤F：将第三次高温均质化后的连铸坯降温至开锻温度，均温后控制温度在850-900℃进行X方向拔长、归圆，得芯棒毛坯；

步骤G：对芯棒毛坯进行晶粒细化、退火处理得芯棒。

作为本发明进一步的方案：所述步骤A中连铸坯的预处理，是在连铸坯两个锯切截面进行封焊或堆焊，然后进行去应力处理。

作为本发明进一步的方案：所述封焊采用直径为2/3连铸坯直径，厚度不小于3毫米的碳板进行封焊；所述堆焊面积不小于2/3连铸坯截面积，堆焊层厚度为3-6毫米；去应力处理为以升温速度不大于100℃/小时升温至600℃后保温2小时。

作为本发明进一步的方案：所述第一次高温均质化的升温速度不大于100℃/小时。

作为本发明进一步的方案：所述第二次高温均质化和第三次高温均质化的时间均为第一次高温均质化时间的2倍。

作为本发明进一步的方案：所述步骤B中预锻为单向大压下比预锻，单道次压下比不小于20％，总压下比不小于50％。

作为本发明进一步的方案：所述步骤D中倒棱锻造的单道次压下比不小于20％，总压下比不小于50％

作为本发明进一步的方案：所述步骤F中开锻温度为1240℃，终锻温度为850℃。

作为本发明进一步的方案：所述步骤G中晶粒细化的方法为：沙坑冷却至连铸坯表面温度小于500℃后，再加热至奥氏体化温度以上30-70℃，保温90-120分钟，再以不小于30℃/分钟的速度冷却至250℃以下。

作为本发明进一步的方案：所述所述步骤G中退火处理的方法为：球化退火至材料硬度不大于185HB，得到在铁素体基体上均匀分布的球状或颗粒状碳化物。

上述生产方法能够创造出消除连铸坯中的中心连续性疏松、缩孔、液析碳化物以及由于枝晶偏析所产生的带状组织的有利条件，从而提高芯棒的韧性、延展性。其消除原理是：

首先针对连铸坯心部长度方向连续性缩孔、疏松，在锯切后加热高温均质化过程中造成心部缩孔、疏松表面的再氧化，从而阻碍了这些缺陷的锻压焊合。在入炉加热前，对锯切端面进行封堵堆焊。堆焊层厚度为3-6毫米，防止高温均质化过程中，空气通过疏松进入连铸坯内部。第一次高温均质化、连铸坯心部到达指定温度并保温一定时间后，喷水急冷将连铸坯表面温度降至1000℃，心部温度仍然处于高温(1150℃以上)的情况下，在直径或截面方向进行单向大压下比锻造。目的是利用表面低温变形抗力大、有效传递应力到中心部位，将温度高变形抗力小的心部在大压下比的条件下产生剧烈的心部变形，从而使得心部疏松与缩孔压实。在随后的第二次长时间均质化过程中，机械压合的疏松以及缩孔能够展开合金元素相互充分扩散。另一方面，第一次均质化是利用了碳以及合金元素与四周存在的较大的浓度梯度，在高温下将大颗粒链状碳化物、粗大枝晶合金元素偏析迅速扩散至较大的区域内，即进行不稳定扩散。根据菲克第二定律，随扩散时间的延长扩散通量迅速降低，此时通过单向大压下比直径或截面方向的锻造，将还没有扩散均匀的液析碳化物、选择性结晶的枝晶偏析区域通过固态流变机械性地重新分布(碳化物破碎)，建立新的、较大梯度的扩散浓度场，并增加扩散面积，缩短碳与合金元素的扩散距离。在新建立的浓度场的驱动下进行第二次长时间均质化。压实后的疏松以及缩孔，在第二次长时间的均质化过程中实现机械压合的表面金属元素的扩散焊合，同时创造出分解液析碳化物，合金元素扩散的有利条件，实现中心疏松与缩孔的绝大部分焊合。

经过第二次均质化的钢坯，中心部位比较大的缺陷仍然没有得到有效的焊合，此时再进行表面急冷并倒棱大压下比的锻造、进行第三次高温长时间的均质化，再次创造中心缺陷焊合的条件，目的是使连铸坯中心部位的缺陷全部得到焊合。第三次均质化后的中心无缺陷的钢坯降温后进行拔长锻造、经晶粒细化、退火，得到最终的产品。

以上过程中，每一步工序的温度、时间对于是否能够焊合疏松、缩孔，消除液析碳化物以及由于枝晶偏析所产生的带状组织至关重要。例如，在步骤A和步骤C中，端面堆焊厚度与堆焊质量直接关系到是否能够彻底阻断空气中的氧气进入连铸坯内部；均质化过程若温度低于下限则均质化效果很差，高于上限可能造成晶间熔化；单向大压下比锻造的表面与心部温度过高或过低或者时间不足都无法焊合心部缺陷、形成足够大的浓度场；拔长锻造的温度低于下限有可能造成开裂，高于上限容易产生晶粒粗大。

由此可见，上述生产方法有效地封焊连铸坯截面、通过三次均质和三次锻造的交替处理，创造出有利于疏松与缩孔焊合、碳与合金元素扩散的动力学条件，彻底消除了连铸坯中的连续性疏松、缩孔、液析碳化物以及由于枝晶偏析所产生的带状组织，在与现有技术相当的均质化时间内获得了韧性、延展性、等向性更高的芯棒产品。该生产方法可用于制作多种型号的热作模具钢，例如H13(4Cr5MoSiV1)、H11(4Cr5MoSiV)、30Cr3MoV及新型Diever类(4Cr5Mo2V)等。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

(1)连铸坯具有生产成本低，成材率高的特点。由于连铸坯结晶速度快，形成的液析碳化物颗粒小，分布相对均匀，相同原因导致连铸坯心部容易产生连续性疏松、连续贯性穿缩孔，如果通过特殊的锯切连铸坯表面封焊处理，表面降温并单向大压下比锻造，再次均质化等工艺过程的改善，一方面消除疏松和缩孔，另一方面使得金属元素充分扩散，彻底消除组织偏析，就能够在较低生产成本的基础上，制成韧性、高等向性的芯棒。

(2)心部连续性疏松和缩孔的冷态连铸坯在锯切截断后，表面的疏松与缩孔，有可能在锻造加热时成为空气(氧气)的输送管道。入炉加热前在锯切端面进行堆焊封堵，堆焊材料可以是普通低碳焊条或不锈钢焊条，采用普通连铸坯直径3/4的厚度为3毫米以上的圆形钢板封焊，封焊层为3毫米以上，使得连铸坯在第一次高温均质化过程中心部疏松与缩孔内表面没有氧化。

(3)加热炉取出处于高温的连铸坯置于锻造枕上，表面采用高压水喷射急冷。当表面温度达到1000℃时，在截面方向立即进行单向大压下比锻造，单道次压下比不小于20％；总压下比不小于50％，目的是压实连铸坯中心部位的连续性疏松和缩孔。

(4)通过三次均质和三次锻造的交替处理，创造出有利于碳与金属元素扩散的动力学条件，有利于焊合部位的融合并彻底消除了连铸坯中的液析碳化物以及由于枝晶偏析所产生的带状组织，在与现有技术相当的均质化时间内获得了韧性、延展性、等向性更高的热作模具钢。

(5)优化了均质化、单向大压下比以及拔长锻造的锻造顺序、变形率、每道次的压下率，使制得的芯棒各部分组织质量更高，各区域的质量均匀。

(6)优化了两次均质化时长差，以便彻底消除碳化物及偏析现象。

(7)针对本发明的均质锻造方法，优化出与此相适应的晶粒细化和退火条件。

附图说明

图1为连铸坯直锻生产芯棒的工艺流程图；

图2为连铸坯直锻生产芯棒的工艺中连铸坯锯切后的结构示意图；

图3为连铸坯直锻生产芯棒的工艺中连铸坯封焊后的结构示意图；

图4为连铸坯直锻生产芯棒的工艺中连铸坯第一次高温均质化后的结构示意图；

图5为连铸坯直锻生产芯棒的工艺中连铸坯表面喷水急冷示意图；

图6为连铸坯直锻生产芯棒的工艺中连铸坯预锻示意图；

图7为连铸坯直锻生产芯棒的工艺中连铸坯第二次高温均质化后的结构示意图；

图8为连铸坯直锻生产芯棒的工艺中连铸坯第二次表面喷水急冷示意图；

图9为连铸坯直锻生产芯棒的工艺中连铸坯Y方向锻造示意图；

图10为连铸坯直锻生产芯棒的工艺中连铸坯YZ方向倒棱锻造示意图；

图11为连铸坯直锻生产芯棒的工艺中连铸坯第三次高温均质化后的结构示意图；

图12为连铸坯直锻生产芯棒的工艺中连铸坯X方向拔长示意图；

图13为连铸坯直锻生产芯棒的工艺中芯棒毛坯的结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。

实施例1

一种连铸坯直锻生产芯棒的工艺方法：采用φ500毫米的连铸坯制作φ182.7毫米、长度为11.5米的成品芯棒，重量为2365公斤。投料2650公斤，总成材率：89％。

步骤A：经退火的连铸坯φ500毫米(钢种类型号为H13(4Cr5MoSiV1))，锯切截取长度为1725毫米，采用厚度3毫米、直径为375毫米的圆形A3碳板，圆周封焊，堆焊层厚度3毫米，封焊完成后进行去应力处理：以40℃/小时升温至度600℃，心部到温后保温2小时；封焊去应力处理后的连铸坯置于加热炉内加热至1280℃，中心达到设定温度后保温3小时，完成第一次高温均质化。

步骤B：第一次高温均质化后的连铸坯，快速转运到锻压机操作钳上，用高压喷水的方法急冷连铸坯表面，同时测量表面温度，当表面温度达到1000℃，开始截面方向的单向大压下比锻造，单道次压下比20％，总压下比50％。

步骤C：单向锻造后的连铸坯重新置于加热炉内，进行第二次高温均质化，均质化温度为1280℃；均质化时间为心部到温后恒温6小时。

步骤D：第二次高温均质化后的连铸坯，宽度方向进行镦粗至截面大致为正方形时，表面喷水急冷至1050℃，进行YZ方向倒棱锻造，单道次压下比20％，总压下比50％。

步骤E：将倒棱锻造的连铸坯重新置于加热炉内进行第三次高温均质化，均质化温度为1280℃；均质化时间为心部到温后恒温6小时。

步骤F：将第三次高温均质化后的连铸坯降温至开锻温度1240℃，均温后进行X方向拔长锻造，然后归圆，并使终锻温度为850℃，得芯棒毛坯。

步骤G：将芯棒毛坯进行晶粒细化、退火处理得芯棒，具体为将芯棒毛坯沙坑冷却至表面温度490℃后，置入加热炉内加热至奥氏体化温度以上30℃，心部到达温度后保温90分钟，再以30℃/分钟的速度冷却至240℃，随后立即进行球化退火至材料硬度为185HB。

实施例2

一种连铸坯直锻生产芯棒的工艺方法：采用φ390毫米的连铸坯制作φ182.7毫米、长度为11.5米的成品芯棒，重量为2365公斤。投料2650公斤，总成材率：89％。

步骤A：经退火的连铸坯φ390毫米(钢种类型号为H13(4Cr5MoSiV1))，锯切截取长度为2832毫米，采用厚度4毫米、直径为293毫米的圆形A3碳板，圆周封焊，堆焊层厚度4毫米，封焊完成后进行去应力处理：以60℃/小时升温至度600℃，心部到温后保温2小时；封焊去应力处理后的连铸坯置于加热炉内加热至1290℃，中心达到设定温度后保温4小时，完成第一次高温均质化。

步骤B：第一次高温均质化后的连铸坯，快速转运到锻压机操作钳上，用高压喷水的方法急冷连铸坯表面，同时测量表面温度，当表面温度达到1000℃，开始截面方向的单向大压下比锻造，单道次压下比21％，总压下比55％。

步骤C：单向锻造后的连铸坯重新置于加热炉内，进行第二次高温均质化，均质化温度为1290℃；均质化时间为心部到温后恒温8小时。

步骤D：第二次高温均质化后的连铸坯，宽度方向进行镦粗至截面大致为正方形时，表面喷水急冷至1050℃，进行YZ方向倒棱锻造，单道次压下比21％，总压下比55％。

步骤E：将倒棱锻造的连铸坯重新置于加热炉内进行第三次高温均质化，均质化温度为1290℃；均质化时间为心部到温后恒温8小时。

步骤F：将第三次高温均质化后的连铸坯降温至开锻温度1240℃，均温后进行X方向拔长锻造，然后归圆，并使终锻温度为850℃，得芯棒毛坯。

步骤G：将芯棒毛坯进行晶粒细化、退火处理得芯棒，具体为将芯棒毛坯沙坑冷却至表面温度480℃后，置入加热炉内加热至奥氏体化温度以上40℃，心部到达温度后保温100分钟，再以40℃/分钟的速度冷却至230℃，随后立即进行球化退火至材料硬度为180HB。

实施例3

一种连铸坯直锻生产芯棒的工艺方法：采用φ500毫米的连铸坯制作φ272.6毫米、长度为11.5米的成品芯棒，重量为5266公斤。投料5908公斤，总成材率：89％。

步骤A：经退火的连铸坯φ500毫米(钢种类型号为H13(4Cr5MoSiV1))，锯切截取长度为3836毫米，采用厚度5毫米、直径为375毫米的圆形A3碳板，圆周封焊，堆焊层厚度5毫米，封焊完成后进行去应力处理：以80℃/小时升温至度600℃，心部到温后保温2小时；封焊去应力处理后的连铸坯置于加热炉内加热至1300℃，中心达到设定温度后保温4小时，完成第一次高温均质化。

步骤B：第一次高温均质化后的连铸坯，快速转运到锻压机操作钳上，用高压喷水的方法急冷连铸坯表面，同时测量表面温度，当表面温度达到1000℃，开始截面方向的单向大压下比锻造，单道次压下比22％，总压下比60％。

步骤C：单向锻造后的连铸坯重新置于加热炉内，进行第二次高温均质化，均质化温度为1300℃；均质化时间为心部到温后恒温8小时。

步骤D：第二次高温均质化后的连铸坯，宽度方向进行镦粗至截面大致为正方形时，表面喷水急冷至1050℃，进行YZ方向倒棱锻造，单道次压下比22％，总压下比60％。

步骤E：将倒棱锻造的连铸坯重新置于加热炉内进行第三次高温均质化，均质化温度为1300℃；均质化时间为心部到温后恒温8小时。

步骤F：将第三次高温均质化后的连铸坯降温至开锻温度1240℃，均温后进行X方向拔长锻造，然后归圆，并使终锻温度为850℃，得芯棒毛坯。

步骤G：将芯棒毛坯进行晶粒细化、退火处理得芯棒，具体为将芯棒毛坯沙坑冷却至表面温度470℃后，置入加热炉内加热至奥氏体化温度以上50℃，心部到达温度后保温110分钟，再以50℃/分钟的速度冷却至220℃，随后立即进行球化退火至材料硬度为175HB。

实施例4

一种连铸坯直锻生产芯棒的工艺方法：采用385X425毫米的矩形连铸坯制作185.8毫米、长度为11.5米的成品芯棒，重量为2446公斤。投料2745公斤，总成材率：89％。

步骤A：经退火的矩形连铸坯385X425毫米(钢种类型号为H13(4Cr5MoSiV1))，锯切截取长度为2137毫米，采用厚度6毫米、290X320毫米的矩形A3碳板，四周封焊，堆焊层厚度6毫米，封焊完成后进行去应力处理：以100℃/小时升温至度600℃，心部到温后保温2小时；封焊去应力处理后的连铸坯置于加热炉内加热至1320℃，中心达到设定温度后保温5小时，完成第一次高温均质化。

步骤B：第一次高温均质化后的连铸坯，快速转运到锻压机操作钳上，用高压喷水的方法急冷连铸坯表面，同时测量表面温度，当表面温度达到1000℃，开始截面方向的单向大压下比锻造，单道次压下比23％，总压下比65％。

步骤C：单向锻造后的连铸坯重新置于加热炉内，进行第二次高温均质化，均质化温度为1320℃；均质化时间为心部到温后恒温10小时。

步骤D：第二次高温均质化后的连铸坯，宽度方向进行镦粗至截面大致为正方形时，表面喷水急冷至1050℃，进行YZ方向倒棱锻造，单道次压下比23％，总压下比65％。

步骤E：将倒棱锻造的连铸坯重新置于加热炉内进行第三次高温均质化，均质化温度为1320℃；均质化时间为心部到温后恒温10小时。

步骤F：将第三次高温均质化后的连铸坯降温至开锻温度1240℃，均温后进行X方向拔长锻造，然后归圆，并使终锻温度为850℃，得芯棒毛坯。

步骤G：将芯棒毛坯进行晶粒细化、退火处理得芯棒，具体为将芯棒毛坯沙坑冷却至表面温度460℃后，置入加热炉内加热至奥氏体化温度以上70℃，心部到达温度后保温120分钟，再以60℃/分钟的速度冷却至200℃，随后立即进行球化退火至材料硬度为170HB。

对比例1

以电渣重溶钢锭制备芯棒，成材率82％。

对比例2

以电炉钢锭制备芯棒，成材率78％。

表1不同工艺制备芯棒的成材率

项目	成材率(％)
		实施例1	89
实施例2	89
		实施例3	89
实施例4	89
		对比例1	82
对比例2	78

从表1中可以看出本发明实施例1-4制备的芯棒成材率明显高于现有技术对比例1和对比例，降低了生产成本。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (9)

1.一种连铸坯直锻生产芯棒的工艺方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤A：对锯切连铸坯进行预处理，然后置入加热炉内进行第一次高温均质化，当连铸坯中心达到1280-1320℃后恒温均质保温3-5h；

步骤B：将从加热炉内取出的第一次高温均质化后的高温连铸坯进行表面喷水急冷，当连铸坯表面温度降低至1000℃，立即进行直径方向上预锻；

步骤C：将预锻后的连铸坯置于加热炉内进行第二次高温均质化，当连铸坯中心达到1280-1320℃后恒温均质保温6-10h；

步骤D：将从加热炉内取出的第二次高温均质化后的高温连铸坯进行Y方向镦粗锻造，然后经表面喷水急冷，当连铸坯表面温度降低至1050℃，开始YZ方向倒棱锻造；

步骤E：将倒棱锻造后的连铸坯置于加热炉内进行第三次高温均质化，当连铸坯中心达到1280-1320℃后恒温均质保温6-10h；

步骤F：将第三次高温均质化后的连铸坯降温至开锻温度，均温后控制温度在850-900℃进行X方向拔长、归圆，得芯棒毛坯；

步骤G：对芯棒毛坯进行晶粒细化、退火处理得芯棒。

2.根据权利要求1所述的连铸坯直锻生产芯棒的工艺方法，其特征在于：所述步骤A中连铸坯的预处理，是在连铸坯两个锯切截面进行封焊或堆焊，然后进行去应力处理。

3.根据权利要求2所述的连铸坯直锻生产芯棒的工艺方法，其特征在于：所述封焊采用直径为2/3连铸坯直径，厚度不小于3毫米的碳板进行封焊；所述堆焊面积不小于2/3连铸坯截面积，堆焊层厚度为3-6毫米；去应力处理为以升温速度不大于100℃/小时升温至600℃后保温2小时。

4.根据权利要求1所述的连铸坯直锻生产芯棒的工艺方法，其特征在于:所述第二次高温均质化和第三次高温均质化的时间均为第一次高温均质化时间的2倍。

5.根据权利要求1所述的连铸坯直锻生产芯棒的工艺方法，其特征在于:所述步骤B中预锻为单向大压下比预锻，单道次压下比不小于20％，总压下比不小于50％。

6.根据权利要求1所述的连铸坯直锻生产芯棒的工艺方法，其特征在于:所述步骤D中倒棱锻造的单道次压下比不小于20％，总压下比不小于50％。

7.根据权利要求1所述的连铸坯直锻生产芯棒的工艺方法，其特征在于:所述步骤F中开锻温度为1240℃，终锻温度为850℃。

8.根据权利要求1所述的连铸坯直锻生产芯棒的工艺方法，其特征在于:所述步骤G中晶粒细化的方法为：沙坑冷却至芯棒毛坯表面温度小于500℃后，再加热至奥氏体化温度以上30-70℃，保温90-120分钟，再以不小于30℃/分钟的速度冷却至250℃以下。

9.根据权利要求1所述的连铸坯直锻生产芯棒的工艺方法，其特征在于:所述所述步骤G中退火处理的方法为：球化退火至材料硬度不大于185HB，得到在铁素体基体上均匀分布的球状或颗粒状碳化物。

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