CN111023194A - 油烟拦截风叶、分离盘及油烟净化装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种油烟拦截风叶、分离盘及油烟净化装置，包括固定盘以及多个长条状的油烟拦截风叶，多个拦截风叶沿固定盘呈辐射状分布并固接于固定盘，相邻的两拦截风叶之间具有间隙，拦截风叶的表面上设有用于使油烟气流通过拦截风叶时与拦截风叶产生碰撞的第一碰撞结构。本发明实施例提供的油烟拦截风叶、分离盘及油烟净化装置，通过在拦截风叶增加第一碰撞结构的方式来增强拦截风叶的表面粗糙度以使增加油烟的碰撞次数以及使得油烟在第一碰撞附近产生涡旋以使油烟中的油脂粘附在第一碰撞结构上，从而使得油烟中更多的油脂、固体颗粒物等物质撞击粘附在拦截风叶上，进而提高油烟净化装置的除油率，减少对环境的污染。

Description

油烟拦截风叶、分离盘及油烟净化装置

技术领域

本发明涉及油烟分离及净化设备技术领域，尤其涉及一种油烟拦截风叶、分离盘及油烟净化装置。

背景技术

随着我国国民经济的快速发展，居民的收入水平越来越高，餐饮消费需求日益旺盛，饭店、餐厅、酒店等餐饮行业发展非常迅速。同时人们的健康和环保意识也日益增强，希望拥有一个健康、清洁、环保的厨房环境。但是，饭店、餐厅、酒店和家庭等厨房产生的油烟气却对周边居民生活环境产生的污染越来越严重了。

由于饭店、餐厅、酒店等餐饮行业及现代家庭在烹饪、加工食品的过程中会产生大量油烟废气，抽油烟机已成为饭店、餐厅、酒店等餐饮行业及现代家庭必不可少净化厨房环境的厨房设备。大部分的抽油烟机主要是利用电机高速运转来带动油烟分离盘运转，从而利用高速运转的油烟分离盘产生的离心力将油烟废气进行分离，从而使得分离后的废气基本不再含有油滴。

然而，当前市面上的油烟分离器的油气分离效果并不够理想，这是因为油烟经过分离盘的时间较短导致油烟中的油与烟雾未能在分离盘旋转的过程中完全被分离，从而导致排出的废气中依然含有油滴，这不仅仅会使得烹饪人员吸入较多未分离净化的油烟而危害烹饪人员的身体健康，同时还会对环境产生污染。

发明内容

本发明实施例公开了一种油烟拦截风叶、分离盘及油烟净化装置，能够增加油烟净化装置的除油率，使得分离后的废气基本不再含有油滴，进而确保油烟分离装置的油烟净化效率和效果，减少对烹饪人员身体健康的危害和对环境的污染。

为了实现上述目的，本发明实施例第一方面提供了一种油烟拦截风叶，所述拦截风叶为长条状，所述拦截风叶的表面上设有用于增加所述拦截风叶的表面粗糙度以增加油烟气流与所述拦截风叶的碰撞几率的第一碰撞结构。

作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面的实施例中，所述拦截风叶的横截面具有一个或多个弯折。

作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面的实施例中，所述拦截风叶的所述横截面的内侧的表面和/或所述拦截风叶的所述横截面的外侧的表面设有所述第一碰撞结构。

作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面的实施例中，所述拦截风叶包括相对的第一端和第二端；

所述第一碰撞结构为长条状凸起、凹槽或这两者的组合，所述第一碰撞结构自所述第一端延伸至所述第二端，或者，所述长条状凸起的长度方向沿所述拦截风叶的长度方向延伸，且所述第一碰撞结构的长度小于所述拦截风叶的长度。

作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面的实施例中，所述第一碰撞结构为长条状凸起，所述长条状凸起靠近所述第一端的高度小于或等于所述长条状凸起靠近所述第二端的高度；或者，所述第一碰撞结构为长条状凹槽，所述长条状凹槽靠近所述第一端的深度小于或等于所述长条状凹槽靠近所述第二端的深度。

作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面的实施例中，所述第一碰撞结构为多个，多个所述第一碰撞结构自所述拦截风叶的宽度方向排列分布，相邻的两所述第一碰撞结构紧密贴合或具有间隙。

作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面的实施例中，所述拦截风叶包括相对的第一端和第二端；

所述第一碰撞结构为凸柱、凹坑或这二者的组合，所述第一碰撞结构为多个，多个所述第一碰撞结构自所述第一端向所述第二端连续排列设置，或者，多个所述第一碰撞结构靠近所述第一端或所述第二端设置。

作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面的实施例中，所述第一碰撞结构在所述拦截风叶的所述表面上的投影面积小于或等于所述拦截风叶的所述表面的面积。

作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面的实施例中，所述拦截风叶包括长条形的第一叶片部分和第二叶片部分，所述第一叶片部分的第一侧边面与所述第二叶片部分的第三侧边面相连，以使所述拦截风叶的横截面为 V形横截面。

作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面的实施例中，所述第一叶片部分包括与所述第一侧边面相对的第二侧边面，所述第二叶片部分包括与所述第三侧边面相对的第四侧边面，所述第二侧边面和/或所述第四侧边面上设有所述第一碰撞结构。

作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面的实施例中，所述拦截风叶包括长条形的第一叶片部分和第二叶片部分，所述第一叶片部分的第一侧边面与所述第二叶片部分的第三侧边面相连接，以使所述拦截风叶的横截面为V形横截面；

所述V形横截面内凹的一侧为所述拦截风叶的内侧，与所述V形横截面的所述内侧的一侧相对的一侧为所述拦截风叶的外侧，所述第一侧边面与所述第三侧边面的相交处设有第一过渡面和第二过渡面，所述第一过渡面位于所述拦截风叶的内侧，所述第二过渡面位于所述拦截风叶的外侧。

作为一种可选的实施方式，在本发明第一方面的实施例中，所述拦截风叶的一端设有向外延伸设置的叶根部，所述叶根部的厚度自靠近所述拦截风叶的所述一端向远离所述拦截风叶的所述一端的方向逐渐减小。

本发明实施例第二方面提供了一种分离盘，其特征在于，所述分离盘包括

固定盘；以及

多个长条状的油烟拦截风叶，所述多个拦截风叶呈辐射状分布并固接于固定盘，相邻的两所述拦截风叶之间形成可通过油烟的间隙，全部或部分所述拦截风叶为长条状，所述拦截风叶的表面上设有用于增加所述拦截风叶的表面粗糙度以增加油烟气流与所述拦截风叶的碰撞几率的第一碰撞结构。

作为一种可选的实施方式，在本发明第二方面的实施例中，对于两相邻的所述拦截风叶，其中一所述拦截风叶的内侧与另一所述拦截风叶的外侧之间形成一所述间隙，在所述油烟分离盘的全部或部分所述间隙中，该一所述拦截风叶的内侧和/或该另一所述拦截风叶的外侧设有所述第一碰撞结构。

作为一种可选的实施方式，在本发明第二方面的实施例中，所述拦截风叶的横截面具有一个或多个弯折，所述横截面的一侧为所述拦截风叶的内侧，所述横截面的另一侧为所述拦截风叶的外侧；

全部或部分所述拦截风叶的所述外侧设有一个或多个所述第一碰撞结构，和/或，全部或部分所述拦截风叶的所述内侧设有一个或多个所述第一碰撞结构。

作为一种可选的实施方式，在本发明第二方面的实施例中，所述拦截风叶包括相对的内侧表面和外侧表面，所述内侧表面位于所述拦截风叶的所述内侧，所述外侧表面位于所述拦截风叶的所述外侧，所述拦截风叶的所述内侧面和/或所述外侧面设有所述第一碰撞结构。

作为一种可选的实施方式，在本发明第二方面的实施例中，所述拦截风叶的横截面具有一个或多个弯折。

作为一种可选的实施方式，在本发明第二方面的实施例中，所述拦截风叶的所述横截面的内侧的表面和/或所述拦截风叶的所述横截面的外侧的表面设有所述第一碰撞结构。

作为一种可选的实施方式，在本发明第二方面的实施例中，所述拦截风叶包括长条形的第一叶片部分和第二叶片部分，所述第一叶片部分的第一侧边面与所述第二叶片部分的第三侧边面相连接，以使所述拦截风叶的横截面为V形横截面；

所述V形横截面内凹的一侧为所述拦截风叶的内侧，与所述V形横截面的所述内侧的一侧相对的一侧为所述拦截风叶的外侧，所述第一侧边面与所述第三侧边面的相交处设有第一过渡面和第二过渡面，所述第一过渡面位于所述拦截风叶的内侧，所述第二过渡面位于所述拦截风叶的外侧。

作为一种可选的实施方式，在本发明第二方面的实施例中，所述拦截风叶包括相对的第一端和第二端，靠近所述分离盘的中心的一端为第一端，远离所述分离盘的中心的一端为第二端；

所述第一碰撞结构为长条状凸起、凹槽或这两者的组合，所述第一碰撞结构自所述第一端延伸至所述第二端，或者，所述长条状凸起的长度方向沿所述拦截风叶的长度方向延伸，且所述第一碰撞结构的长度小于所述拦截风叶的长度。

作为一种可选的实施方式，在本发明第二方面的实施例中，所述第一碰撞结构为长条状凸起，所述长条状凸起靠近所述第一端的高度小于或等于所述长条状凸起靠近所述第二端的高度；或者，所述第一碰撞结构为长条状凹槽，所述长条状凹槽靠近所述第一端的深度小于或等于所述长条状凹槽靠近所述第二端的深度。

作为一种可选的实施方式，在本发明第二方面的实施例中，所述第一碰撞结构为多个，多个所述第一碰撞结构自所述拦截风叶的宽度方向排列分布，相邻的两所述第一碰撞结构紧密贴合或具有间隙。

作为一种可选的实施方式，在本发明第二方面的实施例中，所述拦截风叶包括相对的第一端和第二端；

所述第一碰撞结构为凸柱、凹坑或这二者的组合，所述第一碰撞结构为多个，多个所述第一碰撞结构自所述第一端向所述第二端连续排列设置，或者，多个所述第一碰撞结构靠近所述第一端或所述第二端设置。

作为一种可选的实施方式，在本发明第二方面的实施例中，所述第一碰撞结构在所述拦截风叶的所述表面上的投影面积小于或等于所述拦截风叶的所述表面的面积。

作为一种可选的实施方式，在本发明第二方面的实施例中，所述拦截风叶包括长条形的第一叶片部分和第二叶片部分，所述第一叶片部分的第一侧边面与所述第二叶片部分的第三侧边面相连，以使所述拦截风叶的横截面为 V形横截面。

作为一种可选的实施方式，在本发明第二方面的实施例中，所述第一叶片部分包括与所述第一侧边面相对的第二侧边面，所述第二叶片部分包括与所述第三侧边面相对的第四侧边面，所述第二侧边面和/或所述第四侧边面上设有所述第一碰撞结构。

作为一种可选的实施方式，在本发明第二方面的实施例中，相邻两所述拦截风叶之间的所述间隙自靠近所述分离盘的中心的方向向远离所述中心盘的中心的方向逐渐增大；

所述第一碰撞结构的凸出高度小于或等于所述间隙的最大值的六分之一且所第一碰撞流结构的凸出高度小于或等于所述拦截风叶的自身厚度的四分之三；

所述第一碰撞结构的下凹深度大于或等于所述间隙的最大值的六分之一，且所第一碰撞流结构的下凹深度小于或等于所述拦截风叶的自身厚度的三分之一。

作为一种可选的实施方式，在本发明第二方面的实施例中，所述第一叶片部分的所述第一侧边面与所述第二叶片部分所述第三侧边面相交形成第一夹角α，30°≤α≤150°，所述第一叶片部分和/或所述第二叶片部分设有所述第一碰撞结构。

作为一种可选的实施方式，在本发明第二方面的实施例中，所述固定盘设有周向槽及环形槽，所述周向槽沿所述固定盘的周向设置且开口朝外，所述环形槽设于所述固定盘中并连通于所述周向槽，且所述周向槽的开口方向与所述环形槽的开口方向之间的夹角为直角、锐角或钝角；

所述拦截风叶的两端中，靠近所述分离盘的中心的一端为第一端，远离所述分离盘的中心的一端为第二端；

所述拦截风叶的所述第一端设有叶根部，所述叶根部包括扁平状的卡接部和自所述卡接部向外延伸的插入部，所述插入部用于插入至所述周向槽，所述卡接部用于卡接至所述环形槽。

作为一种可选的实施方式，在本发明第二方面的实施例中，所述拦截风叶包括长条形的第一叶片部分和第二叶片部分，所述第一叶片部分的第一侧边面与所述第二叶片部分的第三侧边面相交，以使所述拦截风叶的横截面为 V形横截面；

所述第一叶片部分和所述第二叶片部分连接于所述叶根处的位于所述V 形横截面的内侧设有沿所述拦截风叶的长度方向延伸的第一过渡面，所述第一叶片部分和所述第二叶片部分连接于所述叶根部处的位于所述V形横截面的外侧设有沿所述拦截风叶的长度方向延伸的第二过渡面；

对于相邻的两所述拦截风叶，其中一所述拦截风叶的内侧与另一所述拦截风叶相对，该一所述拦截风叶的第一过渡面与该另一所述拦截风叶的第二过渡面配合。

作为一种可选的实施方式，在本发明第二方面的实施例中，所述过渡平面在所述第一叶片部分的第一侧边面与所述第二叶片部分的第三侧边面的交汇处所在平面上的投影长度小于或等于所述第一叶片部分和所述第二叶片部分在所述第一叶片部分的第一侧边面与所述第二叶片部分的第三侧边面的交汇处所在平面上的投影长度的九分之一。

作为一种可选的实施方式，在本发明第二方面的实施例中，所述叶根包括倾斜面，且所述叶根设有凸块，所述凸块设置于所述倾斜面或所述倾斜面的相对面，且所述凸块用于使相邻的两所述拦截风叶的所述叶根之间具有小于所述间隙的空隙，所述空隙用于填充胶粘剂，以使相邻的两所述拦截风叶的所述叶根粘接在一起。

作为一种可选的实施方式，在本发明第二方面的实施例中，所述空隙小于或等于相邻的两所述拦截风叶之间形成的所述间隙的十分之一。

作为一种可选的实施方式，在本发明第二方面的实施例中，所述第一叶片部分的第一侧边面与所述第二叶片部分的第三侧边面的交汇处设有第二碰撞结构，所述第二碰撞结构设于所述拦截风叶的所述外侧，且所述第二碰撞结构用于增加所述油烟与所述拦截风叶的碰撞次数。

作为一种可选的实施方式，在本发明第二方面的实施例中，其特征在于，所述分离盘为由单层所述多个拦截风叶辐射安装于所述固定盘形成的单层分离盘；或者

所述分离盘为由多层所述多个拦截风叶安装于所述固定盘形成的多层分离盘。

作为一种可选的实施方式，在本发明第二方面的实施例中，所述分离盘为多层分离盘，包括第一层拦截风叶和第二层拦截风叶，所述第一层拦截风叶的夹角和所述第二层拦截风叶的夹角朝向相同或相反。

本发明实施例第二方面提供了一种油烟净化装置，所述油烟净化装置包括驱动装置以及如权利要求13至37任意一项所述的分离盘，所述驱动装置用于驱动所述固定盘转动，以使所述固定盘带动所述多个拦截风叶转动。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：

本发明实施例提供的一种分离盘及油烟净化装置，通过在v字型拦截风叶增加第一碰撞结构的方式来增强拦截风叶的内外侧表面粗糙度，以使当油烟通过旋转中的拦截风叶时，不仅仅可以使得油烟在相邻两拦截风叶之间通过的时候获得更多碰撞而尽可能的使得油烟中更多的油脂、固体颗粒物等物质撞击粘附在拦截风叶上，同时还可以延长油脂、固体颗粒物等物质通过拦截风叶与拦截风叶之间的时间，进而增长油脂、固体颗粒物等物质利用离心力所产生的径向移动的时间，增加油烟分离器的除油率，使得油烟中的油滴能够完全被分离甩出，确保油烟分离器的油烟净化效率和效果，减少对烹饪人员身体健康的危害和对环境的污染。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例一提供的油烟拦截风叶的结构示意图；

图2是本发明实施例一提供的油烟拦截风叶(叶根部未示出)的横截面的结构示意图；

图3是本发明实施例一提供的第一叶片部分和第二叶片部分的结构示意图；

图4是本发明实施例一提供的第一碰撞结构为凸起结构和凹陷结构的结构示意图；

图5是图2设有第一碰撞结构的油烟拦截风叶(叶根部未示出)的横截面的结构示意图；

图6本发明实施例一提供的第一碰撞结构在拦截风叶的不同位置设置的结构示意图；

图7本发明实施例一提供的叶根部的结构示意图；

图8是图1另一视角的结构示意图；

图9是图8另一视角的结构示意图；

图10是本发明实施例二提供的分离盘的结构示意图；

图11是本发明实施例二提供的凸起结构为为锯齿形凸起、凸点和由在拦截风叶的表面上磨砂处理形成的结构示意图；

图12是本发明实施例二提供的第一碰撞结构为间断的锯齿形凸起和连续的锯齿形凸起的结构示意图；

图13是本发明实施例二提供的第一碰撞结构为间断的凸点和连续的凸点的结构示意图；

图14是本发明实施例二提供的图7是本发明实施例一提供的第一碰撞结构在拦截风叶的疏密程度均匀与疏密程度不均匀设置的结构示意图；

图15是本发明实施例二提供的第一碰撞结构为凸起结构的相邻两拦截风叶连接在一起时的结构示意图；

图16是本发明实施例二提供的第一碰撞结构为凹陷结构的相邻两拦截风叶连接在一起时的结构示意图；

图17是本发明实施例二提供的固定盘(分开时)的结构示意；

图18是本发明实施例二提供的固定盘(连接在一起时)的结构示意；

图19是本发明实施例二提供的两层分离盘的两层拦截风叶的夹角方向相同的结构示意图；

图20是本发明实施例二提供的两层分离盘的两层拦截风叶的夹角方向相反的结构示意图；

图21本发明实施例三提供的油烟净化装置的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“中”、“竖直”、“水平”、“横向”、“纵向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。这些术语主要是为了更好地描述本发明及其实施例，并非用于限定所指示的装置、元件或组成部分必须具有特定方位，或以特定方位进行构造和操作。

并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本发明中的具体含义。

此外，术语“安装”、“设置”、“设有”、“连接”、“相连”应做广义理解。例如，可以是固定连接，可拆卸连接，或整体式构造；可以是机械连接，或电连接；可以是直接相连，或者是通过中间媒介间接相连，又或者是两个装置、元件或组成部分之间内部的连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，术语“第一”、“第二”等主要是用于区分不同的装置、元件或组成部分(具体的种类和构造可能相同也可能不同)，并非用于表明或暗示所指示装置、元件或组成部分的相对重要性和数量。除非另有说明，“多个”的含义为两个或两个以上。

本发明实施例公开了一种油烟拦截风叶、分离盘及油烟净化装置，能够增加油烟净化装置的除油率，使得分离后的废气基本不再含有油滴，进而确保油烟分离装置的油烟净化效率和效果，减少对烹饪人员身体健康的危害和对环境的污染。

下面将结合实施例和附图对本发明的技术方案作进一步的说明。

实施例一

请一并参阅图1至图4，本实施例一公开了一种油烟拦截风叶，拦截风叶20为长条状，拦截风叶20的表面上设有用于使油烟气流通过拦截风叶20 时与拦截风叶20产生碰撞的第一碰撞结构30。

其中，由于拦截风叶20为长条状，以长方体为例，则拦截风叶20的表面为拦截风叶30的所有面，例如长度方向的两端端面、宽度方向的两侧侧边面以及连接于端面和侧边面之间的正面和背面。

其中，该拦截风叶20是指可安装在油烟分离盘的固定盘上，并当固定盘在外力驱动下转动时跟随固定盘的转动而转动，从而实现拦截分离油烟中的油脂和/或固体混合物的长条形片状结构。优选地，拦截风叶20为扁平长条状结构。采用扁平长条状结构的拦截风叶20的目的是：由于拦截风叶20需高速转动以实现油烟气流的拦截，因此，若拦截风叶20的厚度过大，则可能影响拦截风叶的转速，这样可能影响拦截风叶拦截油烟气流的效果。因此，本发明的拦截风叶20优选采用扁平长条状结构。

应该得知的是，拦截风叶20安装在油烟分离盘时的固定盘时，为了提高油烟分离效率，拦截风叶20的数量应为多片，具体可为100片～300片，并且，相邻的两拦截风叶20之间应形成间隙，以便于油烟气流可通入至该间隙内与拦截风叶20接触，从而达到油烟分离的目的。

在拦截风叶20安装在油烟分离盘，且分离盘在以一定速度旋转工作时，油烟气流从分离盘的一面进入分离盘，当油烟气流通过相邻拦截风叶20之间的间隙时，油烟中的油脂、颗粒物等将与拦截风叶20间隙两边的拦截风叶 20侧面碰撞而吸附于拦截风叶20的侧面上，并沿拦截风叶20的径向方向甩出从而实现油烟分离效果。为了提供油烟气流穿过分离盘的动力，可以通过设置负压风机提供抽吸油烟动力，也可以通过分离盘自身形成的抽吸油烟动力。

在本专利中，因拦截风叶20上存在第一碰撞结构30，油烟气流通过分离盘的拦截风叶20的间隙时，与无第一碰撞结构30的风叶相比，此时油烟气流将更加紊乱而形成或加剧紊流/涡流，加大了油烟中油脂、颗粒物等与拦截风叶20的接触概率，即增加油烟气流与拦截风叶产生碰撞几率并一定程度增加油烟气流通过分离盘的时间，降低了油烟中的油脂、颗粒物等未经拦截而直接通过拦截风叶20间隙的概率，从而提高了拦截风叶20碰撞、吸附油烟中油脂、颗粒物能力，最大程度提高油烟分离效果。拦截风叶20上的第一碰撞结构30，可以采用一个或多个具有碰撞效果的最小第一碰撞结构单元，而且第一碰撞结构30可以设置在拦截风叶20上的各个面上及采用任意结构，例如设置在拦截风叶20的侧面、端面、顶面或底面，以及只要油烟气流通过拦截风叶20的间隙时可产生加强形成紊流效果并且增加碰撞几率的任意可能结构都属于本专利的保护范围。

在现有技术中，流体设备的风叶都尽可能平整，使气体、液体等工作介质以最短时间通过风叶而不是延长其通过风叶的时间，甚至某些流体机械的风叶对其表面粗糙都有严格的限制来确保气体、液体等可快速通过风叶，因此在风叶表面设置第一碰撞结构30来增加油烟气流与拦截风叶20接触概率及延长通过风叶的时间，不仅不属于本领域公知常识，甚至还属于违背本领域公知常识的技术手段。

应该得知的是，本发明的第一碰撞结构30是指：在拦截风叶20上设置当油烟通过该拦截风叶20时，能够增加拦截风叶20的表面粗糙度以增加油烟气流与拦截风叶20的碰撞几率的第一碰撞结构30，例如可为设置在拦截风叶20上的凸条、凸点、凸柱等凸起结构(如图4的a部分所示)，或者可为设置在拦截风叶20上的凹陷的凹坑、凹槽等凹陷结构(如图4的b部分所示)。

在本实施例中，拦截风叶20的横截面具有一个或多个弯折，该横截面的一侧为拦截风叶20的内侧，该横截面的另一侧为拦截风叶20的外侧，该拦截风叶20的横截面的内侧的表面和/或拦截风叶20的横截面的外侧可设有该第一碰撞结构30。具体地，由于拦截风叶20为长条状，因此，该横截面为沿垂直于该拦截风叶20的长度方向的横截面，该横截面可为任意具有弯折的形状，例如V形、W形、多边形、N形或Z形。例如，当该横截面为V形时，则其具有单一弯折；当横截面为W形时，则其具有三个弯折；当横截面为多边形，例如平行四边形、菱形、方形、矩形、五边形、六边形、八边形等等，则其具有至少四个弯折；当该横截面为Z形时，则其具有两个弯折，同理，当该横截面为N形时，则其同样具有两个弯折。

通常情况下，由于弯折通常会形成夹角，因此，横截面的内侧通常为形成夹角的夹角空间的一侧，而横截面的外侧则为与内侧相对的一侧。

可以得知的是，在拦截风叶20上设置第一碰撞结构30时，可在拦截风叶20的横截面的内侧的表面设置第一碰撞结构30，或者在拦截风叶20的横截面的外侧的表面设置第一碰撞结构30，或者也可在拦截风叶20的横截面的内侧的表面和外侧的表面均设置该第一碰撞结构30。

在本实施例中，该拦截风叶20包括扁平长条形的第一叶片部分21和第二叶片部分22，第一叶片部分21的第一侧边面210与第二叶片部分22的第三侧边面220相连，以使拦截风叶20的横截面为V形横截面，则该V形横截面内凹的一侧为拦截风叶20的内侧，与V形横截面内凹的一侧相对应的另一侧为拦截风叶20的外侧。具体地，该第一叶片部分21的第一侧边面210与第二叶片部分22的第三侧边面220实质上重合，从而可形成该V形横截面，而该第一叶片部分21的第二侧边面211则远离该第一侧边面210，第二叶片部分22的第三侧边面220远离该第四侧边面221，第一侧边面210和第二侧边面211之间形成该第一叶片部分21的表面，而第三侧边面220和第四侧边面221之间形成该第二叶片部分22的表面。由上述可知，该V形横截面的内侧和/或外侧可设置该第一碰撞结构30。

其中，第一侧边面210和第二侧边面211为第一叶片部分21宽度方向的两侧，第三侧边面220和第四侧边面221为第二叶片部分22宽度方向的两侧，且第一侧边面210与第三侧边面220相连时，第一侧边面210和第三侧边面 220是完全重合的。

可以的得知的是，在第二侧边面211和/或第四侧边面221上设有第一碰撞结构30，具有以下几种情况：

①第一碰撞结构30设于第二侧边面211上和第四侧边面221上；

②第一碰撞结构30设于第二侧边面211上但不设于第四侧边面221；

③第一碰撞结构30设于第四侧边面221上但不设于第二侧边面211。

由上述可知，V形的内侧是指V形形成夹角空间的一侧，而V形的外侧则为与内侧相对的一侧(如图2所示)。

进一步地，该第一叶片部分21的表面和第二叶片部分22的表面设有该第一碰撞结构30。具体地，第一叶片部分21和第二叶片部分22均为长条形扁平片状部件。

以第一碰撞结构30设于V形的内侧为例，则该第一碰撞结构30在拦截风叶20上的位置情况有以下几种方式：

①第一碰撞结构30设于第一叶片部分21的表面和第二叶片部分22的表面(如图5中的a部分所示)；

②第一碰撞结构30设于第一叶片部分21的表面(如图5中的b部分所示)；

③第一碰撞结构30设于第二叶片部分22的表面(如图5中的b部分所示)。

而该第一碰撞结构30在拦截风叶20上的覆盖情况有以下几种方式：

①第一碰撞结构30在第一叶片部分21的表面上的投影面积小于第一叶片部分21的表面的面积(如图6中的a、b、c、d部分所示)。

②第一碰撞结构30在第一叶片部分21的表面上的投影面积等于第一叶片部分21的表面的面积(如图6中的a部分所示)。

③第一碰撞结构30在第二叶片部分22的表面上的投影面积小于第二叶片部分22的表面的面积(如图6中的b、c、d部分所示)。

④第一碰撞结构30在第二叶片部分22的表面上的投影面积等于第二叶片部分22的表面的面积(如图6中的a部分所示)。

可以理解的是，第一碰撞结构30设于V形的外侧与第一碰撞结构30设于V形的内侧时，第一碰撞结构30在拦截风叶20上的位置和覆盖情况相同。

本发明实施例一优选以该第一碰撞结构30位于V形的内侧，且设于该第一叶片部分21的表面和第二叶片部分22的表面为例。

具体地，由于拦截风叶20安装于固定盘上时，拦截风叶20的第二叶片部分22通常是位于上方第一叶片部分21的，而油烟在进入拦截风叶20时，通常是由下而上进入的，即，油烟经过该拦截风叶20时，最先接触到第一叶片部分21。因此，该第一叶片部分21靠近油烟进入相邻两拦截风叶20的间隙内的位置，因此，该第一碰撞结构30可优选设置在第二叶片部分22的表面，这样，当油烟快通过第二叶片部分22排出时，由于第二叶片部分22上的第一碰撞结构30的作用，油烟通过该第二叶片部分22的速度变慢，从而延长油烟在间隙内的分离时长，进而使得油烟的分离更加彻底。

应该得知的是，该第一碰撞结构30可一体成型于该第一叶片部分21的表面和第二叶片部分22的表面且第一碰撞结构30在拦截风叶20的内侧表面上的投影面积等于拦截风叶20的表面的面积，从而简化该拦截风叶20的加工工序，提高加工效率。同时，一体成型且第一碰撞结构30在拦截风叶20 的内侧表面上的投影面积等于拦截风叶20的表面的面积的方式也可避免该第一碰撞结构30采用分体设计而可能出现有缝隙或者是额外增加的部件，从而导致油滴可能堆积在缝隙或者额外增加的部件上，不利于拦截风叶20的清洗的情况。

在本实施例中，由于拦截风叶20为长条形部件，因此，拦截风叶20的两端分别为第一端和第二端，第一端和第二端分别为拦截风叶20长度方向的两端，该第一碰撞结构30可为长条状凸起、凹槽或这两者的组合，该第一碰撞结构30至第一端延伸至第二端，或者，该第一碰撞结构30的长度方向沿拦截风叶20的长度方向延伸，且第一碰撞结构30的长度小于拦截风叶20 的长度。具体地，当拦截风叶应用于油烟分离盘并安装至油烟分离盘的固定盘时，拦截风叶20的第一端优选为靠近油烟分离盘的中心的一端，而拦截风叶的第二端则为相对远离油烟分离盘的中心的一端。

作为一种可选的实施方式，该第一碰撞结构30为长条状的凸条，该第一碰撞结构30可从第一端向第二端延伸，即，第一碰撞结构30与拦截风叶20 等长。这样，在拦截风叶20用于拦截油烟气流时，则拦截风叶20的整个相交处都可以由于第一碰撞结构30的作用而形成紊流，增加油烟气流与拦截风叶20的碰撞几率。

作为另一种可选的实施方式，该第一碰撞结构30同样为长条状的凸条，但是，该第一碰撞结构30的长度小于该拦截风叶20的长度。例如，该凸条仅设置在拦截风叶20靠近第一端的位置，或者是从第一端设置到差不多中部的位置，或者是仅设置在靠近第二端的位置，或者是从第二端设置到差不多中部的位置，或者是设置在第一端和第二端中间的位置等等。采用这种方式，主要是由于：在拦截风叶20应用于油烟分离盘进行油烟拦截时，拦截风叶 20的数量较多，由于多片拦截风叶20安装时，通常拦截风叶20的第二端是最先接触到油烟气流的，而第一端的位置接触的油烟气流较少，因此，如果在靠近第二端的位置设置该长条状凸条，或者是从第二端设置到差不多中部的位置设置该长条状凸条，即可使得油烟气流在经过这些位置时产生紊流，减缓油烟气流通过这些位置的速度，从而可使得尽可能多的油脂、颗粒被分离出来。

同理，若第一碰撞结构30为长条状凹槽，其在拦截风叶20上的设置方式可与上述设置长条状凸起的方式相同，故不再赘述。

同理，若第一碰撞结构30为长条状凸起和凹槽的组合，例如，部分设置为凸起，而部分设置为凹槽，则其设置方式也可如上述设置长条状凸起的方式相同，这里不再赘述。

进一步地，当第一碰撞结构30为长条状凸起时，该长条状凸起靠近第一端的高度小于或等于该长条状凸起靠近第二端的高度。具体地，若长条状凸起靠近第一端的高度等于其靠近第二端的高度，则说明，长条状凸起的高度是均匀设置的。而若长条状凸起靠近第一端的高度小于其靠近第二端的高度，则说明，长条状凸起的高度从第一端向第二端可逐渐增大，或者是，靠近第一端的位置的长条状凸起的高度比较小，在靠近中部的长条状凸起的高度比较大，同时在靠近第二端的位置凸起的高度同样比较小，但应确保在靠近第二端的凸起高度应大于靠近第一端的凸起高度即可。采用这样的设计，主要是由于：在拦截风叶20应用于油烟分离盘进行油烟拦截时，拦截风叶20的数量较多，且相邻的两片拦截风叶20之间要形成间隙，以供油烟气流通过，这样才使得油烟气流可与拦截风叶及拦截风叶20上的第一碰撞结构30接触。由于该间隙是从第一端向第二端逐渐增大的，因此，如果长条状凸起在第一端的凸起高度过高，则可能导致相邻的两片拦截风叶20在第一端的位置处的间隙较小，不利于相邻的两片拦截风叶20的安装。此外，由上述可知，油烟气流进入间隙内时，最先接触的是第二端和中部的位置，因此，长条状凸起在第二端和中部位置的凸起高度可稍微比在第一端的凸起高度大一些，不仅可以减小间隙的宽度，使得油烟气流不会一下子从间隙中通过，同时也可尽可能的减缓油烟气流通过这些位置的速度，从而提高油烟分离效果。

同理，当第一碰撞结构30为长条状凹槽时，该长条状凹槽靠近第一端的深度小于或等于长条状凹槽靠近第二端的深度。具体地，该长条状凹槽靠近第一端的深度小于该长条状凹槽靠近第二端的深度，这是由于，在拦截风叶 20应用于油烟分离盘进行油烟拦截时，主要是通过将拦截风叶20的第一端安装至油烟分离盘，若长条状凹槽靠近第一端的深度较大，则容易导致拦截风叶20在第一端处的结构强度不足，这样在高速转动的过程中，可能出现拦截风叶20断裂的情况，因此，优选以长条状凹槽靠近第二端的深度大于靠近第一端的深度。

在本实施例中，当该第一碰撞结构为凸柱、凹坑或这两者的组合时，则该拦截风叶20可设有多个第一碰撞结构30，多个第一碰撞结构30自拦截风叶20的宽度方向排列分布，相邻的两第一碰撞结构30紧密贴合或具有间隙。具体地，在该多个第一碰撞结构30中，靠近该第一端的相邻两个第一碰撞结构30的间距大于靠近该第二端的相邻两个第一碰撞结构的间距。

以凸柱为例，该多个凸柱中，定义多个第一碰撞结构30自拦截风叶20 的宽度方向上的相邻两第一碰撞结构30紧密贴合是指多个第一碰撞结构30 自拦截风叶20的宽度方向上连续排列设置。而多个第一碰撞结构30自拦截风叶20的宽度方向上的相邻两第一碰撞结构30具有间隙，这种排列方式可大致为：该多个凸柱由第一端向第二端由稀疏至密集排布，或者，该多个凸柱可自第一端向中部稀疏排列，然后在中部位置均匀排列，最终由中部位置向第二端密集排列等等。也就是说，当设置为多个凸柱时，其不均匀排列的方式可有多种，这多种排列的方式可根据实际情况调整设置。

采用上述排列方式，主要是因为：在拦截风叶20应用于油烟分离盘进行油烟拦截时，油烟气流最先接触的是第二端和中部的位置，因此，凸柱在第二端和中部位置的排列可稍微比在第一端的排布密集一些，可尽可能的减缓油烟气流通过第二端和中部等位置的速度，从而提高油烟分离效果。

同理，当第一碰撞结构30为凹坑时，其设置方式也可与凸柱的设置方式相同，故不再赘述。

在本实施例中，当该第一碰撞结构为凸柱、凹坑或这两者的组合时，则该拦截风叶20可设有多个第一碰撞结构30，多个第一碰撞结构30自第一端向第二端连续排列设置，或者，多个所述第一碰撞结构30靠近第一端或第二端设置。

其中，以凸柱为例，该多个凸柱中，多个所述第一碰撞结构30靠近第一端或第二端设置。这种排列方式可大致为：该多个凸柱设置在靠近第一端处而靠近第二端处未设置有多个凸柱(如图6的b部分所示)，或者，该多个凸柱设置在靠近第二端处而靠近第一端处未设置有多个凸柱(如图6的d部分所示)，或者该多个凸柱设置在第一端和第二端的中间处如图6的c部分所示等等。也就是说，当设置为多个凸柱时，其设置的位置可不同，这不同的设置位置可根据实际情况调整设置。

本专利优选将多个所述第一碰撞结构30靠近第二端设置，主要是因为：在拦截风叶20应用于油烟分离盘进行油烟拦截时，油烟气流最先接触的是第二端位置，因此，将多个所述第一碰撞结构30靠近第二端设置，可尽可能的减缓油烟气流通过第二端位置的速度，从而提高油烟分离效果。

同理，当第一碰撞结构30为凹坑时，其设置方式也可与凸柱的设置方式相同，故不再赘述。

如图5所示，在本实施例中，该第一叶片部分21和第二叶片部分22等长，且由于拦截风叶20的横截面为V形，第二叶片部分22与第一叶片部分 21相交形成第一夹角α，30°≤α≤150°，优选地，第一夹角α可为30°、 45°、60°、90°、120°、150°等。

由于第二叶片部分22与第一叶片部分21相交形成该第一夹角α，因此，油烟在经过拦截风叶20的第一夹角α的位置处速度会减慢，由伯努利定律知，速度越小压强越大，从而油烟在经过拦截风叶20的第一夹角α的位置处会产生小范围的压强差，产生逆向回流，但是由于分离盘转动后产生的抽吸力占主导地位，因此油烟继续保持主流方向流动，主流方向的油烟与相反方向回流的油烟相互接触产生旋涡，即油烟在经过拦截风叶20的第一夹角α的位置处后产生局部性的涡流，在涡流内油雾碰撞激烈并聚集成油滴，涡流也因物质摩擦生热导致能量耗尽，涡流消逝，油滴和涡流内其他杂质最后在由分离盘旋转而产生的离心力作用下以较高切线速度甩出分离盘，而废气则直接流动到中心盘外，经过排气装置排出室外，从而进一步提高油烟净化效果。

由于该拦截风叶20是应用于油烟分离盘进行油烟拦截分离作用，因此，在实际应用中，该拦截风叶20通常是安装在油烟分离盘的固定盘上。具体地，该拦截风叶20与油烟分离盘的固定盘的固定连接方式可为：焊接、铆接、螺栓螺钉连接、卡扣连接、销连接、弹性形变连接、锁扣连接或插接等等。以铆接为例，若拦截风叶20铆接于固定盘，则可将第一叶片部分21和/或第二叶片部分22的第一端铆接于固定盘，或者可将第一叶片部分21和/或第二叶片部分22的第二端铆接于固定盘，当然也可同时将第一叶片部分21和第二叶片部分22的第一端和第二端都同时铆接固定在固定盘上。

进一步地，如图7所示，为了便于该拦截风叶20与油烟分离盘的安装连接，该拦截风叶20的一端上可设有叶根部25，叶根部25的厚度自靠近拦截风叶20的一端向远离拦截风叶20的一端的方向逐渐减小，其中，这里的拦截风叶的一端是指拦截风叶20的第一端。该叶根部25包括自第一端向外延伸的插入部252和自插入部向下延伸的卡接部251，该插入部252及卡接部 251分别用于安装至油烟分离盘的固定盘，以使拦截风叶20固定于该固定盘。具体地，该叶根部25为短条形片体，且该叶根部25的长度与拦截风叶20 的长度比可为1：10～1：15。优选地，该叶根部25与拦截风叶20的长度比可为1:10、1:11、1:12、1:13、1:14或1:15等。

限定该叶根部25与拦截风叶20的长度比是为了避免叶根部25和拦截风叶20之间的长度比值过大而导致叶根部25对拦截风叶20的连接强度不足，从而造成在高速转动过程中，在叶根部25与拦截风叶20的连接处可能产生断裂的情况。

具体地，该叶根部25可整体为楔形，例如插入部252和卡接部251均为楔形，也可仅该插入部252为楔形设计，而该卡接部251不一定为楔形设计。

本实施例优选该叶根部25整体为楔形的方式。

采用该插入部252为扁平楔形状的设计，主要是：由于拦截风叶20与油烟分离盘的固定盘安装时，为了确保油烟分离效果，该拦截风叶20安装在固定盘上的数量较多，由于拦截风叶呈辐射状分布安装在固定盘，因此，为了使得相邻的拦截风叶20的插入部252紧密连接于固定盘，该插入部应优选为楔形，从而不仅有利于相邻的两拦截风叶的安装连接，同时也可避免在高速转动的过程中叶根部因强度不足而发生断裂。

具体地，该插入部252的倾斜角度可为θ，其中，1°≤θ≤4°。例如：θ可为1°、1.5°、2°、2.5°、3°、3.5°、4°等等，该倾斜角度不能太大，如果太大的话，则不利于相邻两片拦截风叶20的叶根部25的贴合，从而影响相邻两片拦截风叶20形成的间隙的大小，而如果倾斜角度太小的话，则插入部的末端的厚度较小，则可能导致叶根部25自身强度不足，在高速转动过程中可能发生断裂。因此，该倾斜角度应大致保持在1°≤θ≤4°这一数值即可。

在本实施例中，由于拦截风叶20在实际使用时需安装于固定盘，且为了提高油烟分离效率，该拦截风叶20的数量较多。该卡接部具有一倾斜面253，以该倾斜面253为朝向拦截风叶20的V形内侧的一面为例，为了进一步便于相邻两片拦截风叶20的贴合连接，该倾斜面253上可设置有凸块253a，该凸块253a用于使相邻的两片拦截风叶20的叶根部25在连接时具有小于该间隙的最小值的空隙，该空隙可用于填充胶粘剂(未图示)，从而使得相邻的两片拦截风叶20的叶根部25能粘接在一起。具体地，该凸块253a可设置在倾斜面253的中心处，且凸块253a的凸起高度应小于该叶根部25自身厚度的九分之一，从而可控制相邻的两片拦截风叶20的叶根部25之间形成的空隙的大小。

限定该空隙的大小主要是为了避免由于空隙过大而导致相邻的两拦截风叶20之间形成的间隙太大而影响油烟的分离效果的问题，同时还可以减少胶粘剂的使用，从而避免浪费。如果间隙过小，会导致相邻的两间隙的叶根部 25之间的胶粘剂太少，难以发挥胶粘剂的作用而导致相邻的两间隙的叶根部 25无法紧固粘接在一起。

此外，采用在空隙内填充胶粘剂，不仅可以起到固定相邻两片拦截风叶20的叶根部25的作用，同时还可以利用胶粘剂不透气的特性，使得油烟无法从相邻的两片拦截风叶20的叶根部25位置处直接排出，从而使得油烟只能聚集在拦截风叶的第二端进行分离后才可排出，进一步有效提高油烟的分离效果。

在本实施例中，为了使相邻的两拦截风叶20的叶根部25之间的连接更加紧密，在该叶根部25的卡接部251与相交处的连接处形成第一过度平面 241和第二过渡面242，即，第一侧边面210与第三侧边面220的相交处设有第一过渡面241和第二过渡面242。具体地，第一过渡面241位于拦截风叶 20的内侧，第二过渡面242位于拦截风叶20的外侧。优选地，该第一过渡面241和第二过渡面242均可为平面，从而使得相邻两片拦截风叶20在连接时，在此第一过渡面241和第二过渡面242的位置，两片拦截风叶20之间的贴合度更高，从而避免在此第一过渡面241和第二过渡面242的位置处形成间隙。

本发明实施例一提供的油烟拦截风叶，通过采用V形截面的拦截风叶，利用在拦截风叶的V形的外侧且位于第一叶片部分的表面和第二叶片部分的表面设置第一碰撞结构，从而使得油烟在经过该第一碰撞结构的位置处不停发生自旋转而形成紊流，从而可聚集大量的油烟，增加油烟在第一碰撞结构处的碰撞几率，从而使得更多的油滴被分离出来，分离效果更好。

实施例二

请一并参阅图10至图13，本发明实施例二提供了一种分离盘，该分离盘用于安装至转动轴以拦截分离油烟中的油脂和/或固体混合物，该分离盘包括固定盘10以及多个长条形的油烟拦截风叶20，该多个拦截风叶20呈辐射状分布并固接于固定盘10，且该多个拦截风叶20的一端固定连接至固定盘 10，相邻的两拦截风叶20之间形成可通过油烟的间隙，全部或部分拦截风叶为长条状，拦截风叶20的表面上设有用于增加拦截风叶20的表面粗糙度以增加油烟气流与拦截风叶20的碰撞几率的第一碰撞结构30。

采用在拦截风叶1增加第一碰撞结构30的方式来增强拦截风叶20的内外侧表面粗糙度，以使当油烟通过旋转中的拦截风叶20时，不仅仅可以使得油烟在相邻两拦截风叶20之间通过的时候获得更多碰撞而尽可能的使得油烟中更多的油脂、固体颗粒物等物质撞击粘附在拦截风叶20上，同时还可以延长油脂、固体颗粒物等物质通过相邻两拦截风叶20之间的间隙的时间，进而增长油脂、固体颗粒物等物质利用离心力所产生的径向移动的时间，增加除油率，使得油烟中的油滴能够完全被分离甩出，确保油烟净化效率和效果，减少对烹饪人员身体健康的危害和对环境的污染。

应该得知的是，为了确保油烟的分离效果，该拦截风叶20的数量应较多，从而相邻两拦截风叶20之间的间隙不至于太大。优选地，该拦截风叶20的数量可为100～200片。更优选地，该拦截风叶20的数量为130片、140片、 150片、160片、180片等等。

其中，该多个长条形的油烟拦截风叶20呈辐射状分布并固接于固定盘2 是指：该拦截风叶20在安装于固定盘10时，是沿着固定盘的径向方向成平面型安装，即，拦截风叶20的长度方向和固定盘的径向方向一致，这样，才能实现油烟经过拦截风叶20分离后，可以沿着拦截风叶20的长度方向的端部甩出。

具体地，在拦截风叶20安装在油烟分离盘，且分离盘在以一定速度旋转工作时，油烟气流从分离盘的一面进入分离盘，当油烟通过相邻拦截风叶20 之间的间隙时，油烟中的油脂、颗粒物等将与拦截风叶20间隙两边的拦截风叶20侧面碰撞而吸附于拦截风叶20的侧面上，并沿拦截风叶20的径向方向甩出从而实现油烟分离效果。为了提供油烟气流穿过分离盘的动力，可以通过设置负压风机提供抽吸油烟动力，也可以通过分离盘自身形成的抽吸油烟动力。

其中，该拦截风叶20是指可安装在油烟分离盘的固定盘上，并当固定盘在外力驱动下转动时跟随固定盘的转动而转动，从而实现拦截分离油烟中的油脂和/或固体混合物的长条形片状结构。优选地，拦截风叶20为扁平长条状结构。采用扁平长条状结构的拦截风叶20的目的是：由于拦截风叶20需高速转动以实现油烟气流的拦截，因此，若拦截风叶20的厚度过大，则可能影响拦截风叶的转速，这样可能影响拦截风叶拦截油烟气流的效果。因此，本发明的拦截风叶20优选采用扁平长条状结构。

在本专利中，因拦截风叶20上存在第一碰撞结构30，油烟气流通过分离盘的拦截风叶20的间隙时，与无第一碰撞结构30的风叶相比，此时油烟气流将更加紊乱而形成或加剧紊流/涡流，加大了油烟中油脂、颗粒物等与拦截风叶20的接触概率，即，增加了油烟气流与拦截风叶的碰撞几率，并一定程度增加油烟气流通过分离盘的时间，降低了油烟中的油脂、颗粒物等未经拦截而直接通过拦截风叶20间隙的概率，从而提高了拦截风叶20碰撞、吸附油烟中油脂、颗粒物能力，最大程度提高油烟分离效果。拦截风叶20上的第一碰撞结构30，可以采用一个或多个具有扰流效果的最小第一碰撞结构单元，而且第一碰撞结构30可以设置在拦截风叶20上的各个面上及采用任意结构，例如设置在拦截风叶20的侧面、端面、顶面或底面，以及只要油烟气流通过拦截风叶20的间隙时可产生加强形成紊流效果的任意可能结构都属于本专利的保护范围。

在现有技术中，流体设备的风叶都尽可能平整，使气体、液体等工作介质以最短时间通过风叶而不是延长其通过风叶的时间，甚至某些流体机械的风叶对其表面粗糙都有严格的限制来确保气体、液体等可快速通过风叶，因此在风叶表面设置第一碰撞结构30来增加油烟气流与拦截风叶20接触概率及延长通过风叶的时间，不仅不属于本领域公知常识，甚至还属于违背本领域公知常识的技术手段。

可以理解的是，本发明的第一碰撞结构30是指：在拦截风叶20上设置当油烟通过该拦截风叶20时，能够增加拦截风叶20的表面粗糙度以增加油烟气流与拦截风叶20的碰撞几率的第一碰撞结构30，例如可为设置在拦截风叶20上的凸条、凸点、凸柱等凸起结构，或者可为设置在拦截风叶20上的凹陷的凹坑、凹槽等凹陷结构。

具体地，结合图10至图12所示，以第一碰撞结构30为设于拦截风叶 20的凸起结构为例，该凸起结构为凸设于拦截风叶20表面的间断或连续的锯齿形凸起(如图11的a部分所示)、凸点(如图11的b部分所示)和/ 或由在分离叶片20的表面上磨砂处理形成(如图11的c部分所示)。也就是说，该凸起结构既可以为凸设于拦截风叶20表面的间断锯齿形凸起(如图 12的a部分所示)也可以为连续的锯齿形凸起(如图12的b部分所示)，或是该凸起结构既可以为凸设于拦截风叶20表面的间断的凸点(如图13的b部分所示)也可以为连续的凸点(如图13的a部分所示)，除此之外，该凸起结构还可以为由在拦截风叶20的表面上磨砂处理形成(如图11的c部分所示)。

应该得知的是，若凸起结构为凸设于拦截风叶20表面的间断或连续的锯齿形凸起，则该凸起结构沿垂直于拦截风叶20的长度延伸方向的截面形状可为方形、弧形、三角形等。

作为第一种可选的实施方式，全部拦截风叶20上均设有该第一碰撞结构 30，则相邻的两片拦截风叶20都设置有第一碰撞结构30，这种情况下，油烟经过相邻两片拦截风叶20之间的间隙时，可由于该第一碰撞结构30的设计，延长油烟在间隙内的时间，从而使得尽可能多的油脂和/或固体混合物被分离出来。

作为第二种可选的实施方式，部分拦截风叶20上设有该第一碰撞结构 30。具体为：相邻的两片拦截风叶20中至少有一片拦截风叶20上设置有该第一碰撞结构30。这样，可确保当油烟进入相邻两片拦截风叶20形成的间隙时，油烟可受到该第一碰撞结构30的作用而产生紊流，从而延长油烟在间隙内的时间，进而使得尽可能多的油脂和/或固体混合物能够被分离出来。

作为第三种可选的实施方式，对于两相邻的拦截风叶20，其中一拦截风叶20的内侧与另一拦截风叶20的外侧之间形成一个该间隙，在该油烟分离盘的全部或部分间隙中，该其中一拦截风叶20的内侧和/或该另一拦截风叶 20的外侧设有该第一碰撞结构30。具体地，以拦截风叶20的数量为N，N 取大于1的自然数，则拦截风叶20形成的间隙的数量则为N-1。在本专利中，可以在每个拦截风叶20形成的间隙中都设置第一碰撞结构30，应注意，该第一碰撞结构30需设置在拦截风叶20上，而不是间隙的空间中，也可以在部分的拦截风叶20的间隙中设置该第一碰撞结构30，例如，间隔一个或多个间隙才设第一碰撞结构30。举例来说，若其中一个间隙有第一碰撞结构30，则相邻的间隙不设置第一碰撞结构30，或者，相邻的几个间隙设置第一碰撞结构30，而其余的几个间隙不设置第一碰撞结构30，等等。

本发明实施例二优选以全部拦截风叶20上均设置有该第一碰撞结构30 为例进行说明。

根据本发明实施例一可知，在本实施例中，拦截风叶20的横截面具有一个或多个弯折，该横截面的一侧为拦截风叶20的内侧，该横截面的另一侧为拦截风叶20的外侧，该拦截风叶的横截面的内侧的表面和/或拦截风叶20 的横截面的外侧可设有该第一碰撞结构30。具体地，由于拦截风叶20为长条状，因此，该横截面为沿垂直于该拦截风叶20的长度方向的横截面，该横截面可为任意具有弯折的形状，例如V形、W形、多边形、N形或Z形。例如，当该横截面为V形时，则其具有单一弯折；当横截面为W形时，则其具有三个弯折；当横截面为多边形，例如平行四边形、菱形、方形、矩形、五边形、六边形、八边形等等，则其具有至少四个弯折；当该横截面为Z形时，则其具有两个弯折，同理，当该横截面为N形时，则其同样具有两个弯折。

通常情况下，由于弯折通常会形成夹角，因此，横截面的内侧通常为形成夹角的夹角空间的一侧，而横截面的外侧则为与内侧相对的一侧。

可以得知的是，在拦截风叶20上设置第一碰撞结构30时，可在拦截风叶20的横截面的内侧的表面设置第一碰撞结构30，或者在拦截风叶20的横截面的外侧的表面设置第一碰撞结构30，或者也可在拦截风叶20的横截面的内侧的表面和外侧的表面均设置该第一碰撞结构30。

应该得知的是，由于第一碰撞结构30设置在拦截风叶20上，且多个拦截风叶20呈辐射状连接于固定盘10，因此，不论第一碰撞结构30设置在拦截风叶20的V形内侧还是V形外侧，其始终都是位于相邻的两片拦截风叶 20形成的间隙内，因此可对进入间隙内的油烟进行分离。

在本实施例中，如实施例一中的图4和图5所示，该拦截风叶20包括扁平长条形的第一叶片部分21和第二叶片部分22，第一叶片部分21的第一侧边面210与第二叶片部分22的第三侧边面220相连，以使拦截风叶20的横截面为V形横截面，则该V形横截面内凹的一侧为拦截风叶20的内侧，与V 形横截面内凹的一侧相对应的另一侧为拦截风叶20的外侧。具体地，该第一叶片部分21的第一侧边面210与第二叶片部分22的第三侧边面220实质上重合，从而可形成该V形横截面，而该第一叶片部分21的第二侧边面211 则远离该第一侧边面210，第二叶片部分22的第三侧边面220远离该第四侧边面221，第一侧边面210和第二侧边面211之间形成该第一叶片部分21的表面，而第三侧边面220和第四侧边面221之间形成该第二叶片部分22的表面。由上述可知，该V形横截面的内侧和/或外侧可设置该第一碰撞结构30。

其中，第一侧边面210和第二侧边面211为第一叶片部分21宽度方向的两侧，第三侧边面220和第四侧边面221为第二叶片部分22宽度方向的两侧，且第一侧边面210与第三侧边面220相连时，第一侧边面210和第三侧边面 220是完全重合的。

可以的得知的是，在第二侧边面211和/或第四侧边面221上设有第一碰撞结构30，具有以下几种情况：

①第一碰撞结构30设于第二侧边面211上和第四侧边面221上；

②第一碰撞结构30设于第二侧边面211上但不设于第四侧边面221；

③第一碰撞结构30设于第四侧边面221上但不设于第二侧边面211。

进一步地，该第一叶片部分21和第二叶片部分22等长，且由于拦截风叶20的横截面为V形，第二叶片部分22与第一叶片部分21相交形成第一夹角α，30°≤α≤150°，优选地，第一夹角α可为30°、45°、60°、90°、 120°、150°等。

由于第二叶片部分22与第一叶片部分21相交形成该第一夹角α，因此，油烟在经过拦截风叶20的第一夹角α的位置处速度会减慢，由伯努利定律知，速度越小压强越大，从而油烟在经过拦截风叶20的第一夹角α的位置处会产生小范围的压强差，产生逆向回流，但是由于分离盘转动后产生的抽吸力占主导地位，因此油烟继续保持主流方向流动，主流方向的油烟与相反方向回流的油烟相互接触产生旋涡，即油烟在经过拦截风叶20的第一夹角α的位置处后产生局部性的涡流，在涡流内油雾碰撞激烈并聚集成油滴，涡流也因物质摩擦生热导致能量耗尽，涡流消逝，油滴和涡流内其他杂质最后在由分离盘旋转而产生的离心力作用下以较高切线速度甩出分离盘，而废气则直接流动到中心盘外，经过排气装置排出室外，从而进一步提高油烟净化效果。

由上述可知，V形的内侧是指V形形成夹角空间的一侧C(如实施例一中的图2所示)，而V形的外侧则为与内侧相对的一侧。

进一步地，该第一叶片部分21的表面和第二叶片部分22的表面设有该第一碰撞结构30。具体地，第一叶片部分21和第二叶片部分22均为长条形扁平片状部件。

以第一碰撞结构30设于V形的内侧为例，则该第一碰撞结构30在拦截风叶20上的位置情况有以下几种方式：

①第一碰撞结构30设于第一叶片部分21的表面和第二叶片部分22的表面；

②第一碰撞结构30设于第一叶片部分21的表面；

③第一碰撞结构30设于第二叶片部分22的表面。

而该第一碰撞结构30在拦截风叶20上的覆盖情况有以下几种方式：

①第一碰撞结构30在第一叶片部分21的表面上的投影面积小于第一叶片部分21的表面的面积。

②第一碰撞结构30在第一叶片部分21的表面上的投影面积等于第一叶片部分21的表面的面积。

③第一碰撞结构30在第二叶片部分22的表面上的投影面积小于第二叶片部分22的表面的面积。

④第一碰撞结构30在第二叶片部分22的表面上的投影面积等于第二叶片部分22的表面的面积。

可以理解的是，第一碰撞结构30设于V形的外侧与第一碰撞结构30设于V形的内侧时，第一碰撞结构30在拦截风叶20上的位置和覆盖情况相同。

本发明实施例一优选以该第一碰撞结构30位于V形的内侧，且设于该第一叶片部分21的表面和第二叶片部分22的表面为例进行说明。

具体地，由于拦截风叶20安装于固定盘上时，拦截风叶20的第二叶片部分22通常是位于上方第一叶片部分21的，而油烟在进入拦截风叶20时，通常是由下而上进入的，即，油烟经过该拦截风叶20时，最先接触到第一叶片部分21。因此，该第一叶片部分21靠近油烟进入相邻两拦截风叶20的间隙内的位置，因此，该第一碰撞结构30可优选设置在第二叶片部分22的表面，这样，当油烟快通过第二叶片部分22排出时，由于第二叶片部分22上的第一碰撞结构30的作用，油烟通过该第二叶片12的速度变慢，从而延长油烟在间隙内的分离时长，进而使得油烟的分离更加彻底。

应该得知的是，该第一碰撞结构30可一体成型于该第一叶片部分21的表面和第二叶片部分22的表面且第一碰撞结构30在拦截风叶20的内侧表面上的投影面积等于拦截风叶20的表面的面积，从而简化该拦截风叶20的加工工序，提高加工效率。同时，一体成型且第一碰撞结构30在拦截风叶20 的内侧表面上的投影面积等于拦截风叶20的表面的面积的方式也可避免该第一碰撞结构30采用分体设计而可能出现有缝隙或者是额外增加的部件，从而导致油滴可能堆积在缝隙或者额外增加的部件上，不利于拦截风叶20的清洗的情况。

在本实施例中，由于拦截风叶20为长条形部件，因此，拦截风叶20的两端分别为第一端和第二端，第一端和第二端分别为拦截风叶20长度方向的两端，该第一碰撞结构30可为长条状凸起、凹槽或这两者的组合，该第一碰撞结构30至第一端延伸至第二端，或者，该第一碰撞结构30的长度方向沿拦截风叶20的长度方向延伸，且第一碰撞结构30的长度小于拦截风叶20 的长度。具体地，当拦截风叶应用于油烟分离盘并安装至油烟分离盘的固定盘时，拦截风叶的第一端优选为靠近油烟分离盘的中心的一端，而拦截风叶的第二端则为相对远离油烟分离盘的中心的一端。

作为一种可选的实施方式，该第一碰撞结构为长条状的凸条，该第一碰撞结构30可从第一端向第二端延伸，即，第一碰撞结构30与拦截风叶20 等长。这样，在拦截风叶20用于拦截油烟气流时，则拦截风叶20的整个相交处都可以由于第一碰撞结构30的作用而形成紊流，增加油烟气流与拦截风叶20的碰撞几率。

作为另一种可选的实施方式，该第一碰撞结构30同样为长条状的凸条，但是，该第一碰撞结构30的长度小于该拦截风叶20的长度。例如，该凸条仅设置在拦截风叶20靠近第一端的位置，或者是从第一端设置到差不多中部的位置，或者是仅设置在靠近第二端的位置，或者是从第二端设置到差不多中部的位置，或者是设置在第一端和第二端中间的位置等等。采用这种方式，主要是由于：在拦截风叶20应用于油烟分离盘进行油烟拦截时，拦截风叶 20的数量较多，由于多片拦截风叶20安装时，通常拦截风叶20的第二端是最先接触到油烟气流的，而第一端的位置接触的油烟气流较少，因此，如果在靠近第二端的位置设置该长条状凸条，或者是从第二端设置到差不多中部的位置设置该长条状凸条，即可使得油烟气流在经过这些位置时产生紊流，减缓油烟气流通过这些位置的速度，从而可使得尽可能多的油脂、颗粒被分离出来。

同理，若第一碰撞结构30为长条状凹槽，其在拦截风叶20上的设置方式可与上述设置长条状凸起的方式相同，故不再赘述。

同理，若第一碰撞结构30为长条状凸起和凹槽的组合，例如，部分设置为凸起，而部分设置为凹槽，则其设置方式也可如上述设置长条状凸起的方式相同，这里不再赘述。

进一步地，当第一碰撞结构30为长条状凸起时，该长条状凸起靠近第一端的高度小于或等于该长条状凸起靠近第二端的高度。具体地，若长条状凸起靠近第一端的高度等于其靠近第二端的高度，则说明，长条状凸起的高度是均匀设置的。而若长条状凸起靠近第一端的高度小于其靠近第二端的高度，则说明，长条状凸起的高度从第一端向第二端可逐渐增大，或者是，靠近第一端的位置的长条状凸起的高度比较小，在靠近中部的长条状凸起的高度比较大，同时在靠近第二端的位置凸起的高度同样比较小，但应确保在靠近第二端的凸起高度应大于靠近第一端的凸起高度即可。采用这样的设计，主要是由于：在拦截风叶20应用于油烟分离盘进行油烟拦截时，拦截风叶20的数量较多，且相邻的两片拦截风叶20之间要形成间隙，以供油烟气流通过，这样才使得油烟气流可与拦截风叶及拦截风叶20上的第一碰撞结构30接触。由于该间隙是从第一端向第二端逐渐增大的，因此，如果长条状凸起在第一端的凸起高度过高，则可能导致相邻的两片拦截风叶20在第一端的位置处的间隙较小，不利于相邻的两片拦截风叶20的安装。此外，由上述可知，油烟气流进入间隙内时，最先接触的是第二端和中部的位置，因此，长条状凸起在第二端和中部位置的凸起高度可稍微比在第一端的凸起高度大一些，不仅可以减小间隙的宽度，使得油烟气流不会一下子从间隙中通过，同时也可尽可能的减缓油烟气流通过这些位置的速度，从而提高油烟分离效果。

同理，当第一碰撞结构30为长条状凹槽时，该长条状凹槽靠近第一端的深度小于或等于长条状凹槽靠近第二端的深度。具体地，该长条状凹槽靠近第一端的深度小于该长条状凹槽靠近第二端的深度，这是由于，在拦截风叶 20应用于油烟分离盘进行油烟拦截时，主要是通过将拦截风叶20的第一端安装至油烟分离盘，若长条状凹槽靠近第一端的深度较大，则容易导致拦截风叶20在第一端处的结构强度不足，这样在高速转动的过程中，可能出现拦截风叶20断裂的情况，因此，优选以长条状凹槽靠近第二端的深度大于靠近第一端的深度。

在本实施例中，当该第一碰撞结构为凸柱、凹坑或这两者的组合时，则该拦截风叶20可设有多个第一碰撞结构30，多个第一碰撞结构30自拦截风叶20的宽度方向排列分布，相邻的两第一碰撞结构30紧密贴合(如图14 的a部分所示)或具有间隙。

以凸柱为例，该多个凸柱中，定义多个第一碰撞结构30自拦截风叶20 的宽度方向上的相邻两第一碰撞结构30紧密贴合是指多个第一碰撞结构30 自拦截风叶20的宽度方向上连续排列设置。而多个第一碰撞结构30自拦截风叶20的宽度方向上的相邻两第一碰撞结构30具有间隙，这种排列方式可大致为：该多个凸柱由第一端向第二端由稀疏至密集排布(如图14的b部分所示)，或者，该多个凸柱由第一端向第二端由密集至稀疏排布(如图14 的c部分所示)，该多个凸柱可自第一端向中部稀疏排列，然后在中部位置均匀排列，最终由中部位置向第二端密集排列(如图14的d部分所示)等等。也就是说，当设置为多个凸柱时，其不均匀排列的方式可有多种，这多种排列的方式可根据实际情况调整设置。

采用上述排列方式，主要是因为：在拦截风叶20应用于油烟分离盘进行油烟拦截时，油烟气流最先接触的是第二端和中部的位置，因此，凸柱在第二端和中部位置的排列可稍微比在第一端的排布密集一些，可尽可能的减缓油烟气流通过第二端和中部等位置的速度，从而提高油烟分离效果。

同理，当第一碰撞结构30为凹坑时，其设置方式也可与凸柱的设置方式相同，故不再赘述。

在本实施例中，当该第一碰撞结构为凸柱、凹坑或这两者的组合时，则该拦截风叶20可设有多个第一碰撞结构30，多个第一碰撞结构30自第一端向第二端连续排列设置，或者，多个所述第一碰撞结构30靠近第一端或第二端设置。

其中，以凸柱为例，该多个凸柱中，多个所述第一碰撞结构30靠近第一端或第二端设置。这种排列方式可大致为：该多个凸柱设置在靠近第一端处而靠近第二端处未设置有多个凸柱，或者，该多个凸柱设置在靠近第二端处而靠近第一端处未设置有多个凸柱，或者该多个凸柱设置在第一端和第二端的中间处等等。也就是说，当设置为多个凸柱时，其设置的位置可不同，这不同的设置位置可根据实际情况调整设置。

本专利优选将多个所述第一碰撞结构30靠近第二端设置，主要是因为：在拦截风叶20应用于油烟分离盘进行油烟拦截时，油烟气流最先接触的是第二端位置，因此，将多个所述第一碰撞结构30靠近第二端设置，可尽可能的减缓油烟气流通过第二端位置的速度，从而提高油烟分离效果。

同理，当第一碰撞结构30为凹坑时，其设置方式也可与凸柱的设置方式相同，故不再赘述。

在本实施例中，为了避免由于该凸起结构的高度过高，导致相邻两拦截风叶20形成的间隙过小而导致油烟受到的阻力太大而无法从拦截风叶20排出，以及同时为了避免由于凸起结构的高度过低而使得第一碰撞结构30附近产生的涡流太小而导致油烟中的油脂、固体颗粒物质无法粘附在第一碰撞结构30的情况，该凸起结构的高度应小于或等于相邻的两拦截风叶20之间形成的间隙的六分之一。由于若干拦截风叶20是以中心盘的中心成辐射状排列在中心盘，且拦截风叶20是沿着中心盘外周向外延伸，所以相邻两拦截风叶 20之间的间隙随着延伸长度的增长而增大，将相邻两拦截风叶20的端部形成的最大的间隙记为L(参阅图15)，该凸起结构的高度记为H₁，则有：H₁≤1/6*L，例如：H₁＝1/10*L、H₁＝1/9*L、H₁＝1/8*L、H₁＝1/7*L、H₁＝1/6*L 等等。

进一步地，为了避免由于加设了第一碰撞结构30而导致拦截风叶20的整体质量偏重，而影响拦截风叶20的转动速度，进而影响油烟的分离效果，因此该凸起结构的高度小于或等于拦截风叶20的自身厚度的四分之三。即， H₁≤3/4*d，其中，H₁为凸起结构的高度，d为拦截风叶20的自身厚度，例如：H₁＝1/3*d、H₁＝5/12*d、H₁＝1/2*d、H₁＝7/12*d、H₁＝2/3*d、H₁＝3/4*d 等等。

以下对第一碰撞结构30的高度对油烟分离率的影响简单描述，如下表1 所示：

表1

表1示出了未设置凸起结构和设置有不同高度的凸起结构时该拦截风叶 20具有不同的油烟分离率。从表1可知，在拦截风叶的厚度d、相邻两拦截风叶形成间隙L保持一定时，随着凸起结构的高度H₁的增大，油烟分离率δ先增大再减小。具体地，在凸起结构的高度H₁从0到1.0mm时，油烟分离率δ随着凸起结构的高度H₁的增大而增大；在凸起结构的高度H₁从1.0mm到1.2mm时，油烟分离率δ随着凸起结构的高度H₁的增大而减小。由此可见，凸起结构的高度H₁过大时，对分离盘的转动速度有影响，导致油烟分离率δ降低，而且当凸起结构的高度H₁增大到一定高度时，相邻两拦截风叶形成的间隙L会变得很小，以致于单位时间内进入间隙L中的油烟会变少，从而降低油烟的分离效率。凸起结构的高度H₁较小时，产生的涡流效应不够明显，对于油烟分离率δ的提高作用不够明显。因此，综合油烟分离率和油烟的分离效率，合理的凸起结构的高度H1需要根据相邻两拦截风叶形成的间隙L和拦截风叶的厚度d来确定有效合理的范围。所以凸起结构的高度的范围为： H1≤1/6*L且H1≤3/4*d。如此可以更有效地提高油烟在分离盘内的净化效果。

在本实施例中，该第一碰撞结构沿其长度方向的横截面的外边界可为弧形、波浪形、折线形或其组合。具体地，若第一碰撞结构为凸起或凸柱，则第一碰撞结构的横截面的外边界则为凸出且朝外的边界；若第一碰撞结构为凹槽或凹坑，则第一碰撞结构的外边界则为向内凹陷的边界。具体地，该第一碰撞结构的横截面的外边界可为弧形，即，第一碰撞结构可为圆柱、椭圆柱或球体；若第一碰撞结构的横截面为折线形，例如二折线、三折线或四折线等等，则第一碰撞结构可为三角锥、四棱柱、长方体等等。

请参阅图4和图16所示，作为另外的实施方式，该第一碰撞结构也可为设于第一叶片部分21的表面和第二叶片部分22的表面的凹陷结构，例如设置在第一叶片部分21的表面和第二叶片部分22的表面的凹槽或凹坑。

应该得知的是，由于凹陷结构为内凹设置，因此，为了避免由于凹陷结构的深度过深而使得拦截风叶20的结构强度不足以及避免由于凹陷结构的深度过浅而无法增加油烟撞击拦截风叶20的次数，该凹陷结构的深度小于或等于拦截风叶20的自身厚度的三分之一，即，H2≤1/3*d，其中，H₂为凹陷结构的高度，d为拦截风叶20的自身厚度(如图16所示)。例如：H₂＝1/5*d、 H₂＝1/4*d、H₂＝4/15*d、H₂＝1/3*d等等。同样地，如果凹陷结构的深度太深，会使得两相邻拦截风叶20形成的间隙过大，导致油烟经过拦截风叶20 时的碰撞次数减少，进而影响油烟的净化效果，所以凹陷结构的深度小于或等于相邻的两拦截风叶20之间形成的间隙的六分之一。即，H₂≤1/6*L，其中，H₂为凹陷结构的深度，L为相邻的两拦截风叶20之间形成的间隙。例如：H₂＝1/10*L、H₂＝1/9*L、H2＝1/8*L、H2＝1/7*L、H2＝1/6*L等等。

以下对第一碰撞结构30为凹陷结构时凹陷结构的深度对油烟分离率的影响简单描述，如下表2所示：

表2

表2示出了未设置凹陷结构和设置有不同深度的凹陷结构时该拦截风叶 20具有不同的油烟分离率。从表2可知，在拦截风叶的厚度d、相邻两拦截风叶形成间隙L保持一定时，在一定范围内，随着凹陷结构的深度H2的增大，油烟分离率δ越大；在超过一定范围内，随着凹陷结构的深度H₂的增大，油烟分离率δ越小。具体地，在凹陷结构的深度H₂从0到0.34mm时，油烟分离率δ随着凹陷结构的深度H₂的增大而增大；在凹陷结构的深度H₂从0.34mm到0.64mm时，油烟分离率δ随着凹陷结构的深度H2的增大而减小。由此可见，在超过一定范围内，随着凹陷结构的深度H₂的增大，相邻两拦截风叶20之间形成的间隙L会变得很大，从而导致油烟在经过相邻两拦截风叶 20之间形成的间隙L时撞击叶片的次数变少。因此，为了更有效地提高油烟在分离盘内的净化效果，凹陷结构的深度H2需要根据相邻两拦截风叶形成的间隙L和拦截风叶的厚度d来确定有效合理的范围。所以该凹陷结构的深度的范围为：H₂≤1/6*L且H₂≤1/3*d。

优选地，在本发明中，若该第一碰撞结构30为凹陷结构，则优选以该凹陷结构的深度自第一端向第二端由深至浅逐渐减小的方式，这样在满足拦截风叶20的结构强度的同时，也能够优化拦截风叶20的间隙的大小，同时满足在间隙内产生紊流的效果。

此外，结合上述表1及表2可知，该第一碰撞结构30为长条状凸起时，其分离率相较于第一碰撞结构30为凹陷结构时的分离率高，这是因为第一碰撞结构30为长条状凸起时，油烟在凸起结构位置处聚集产生的紊流更多，从而聚集的油滴更多，因此，本发明优选采用该第一碰撞结构30为长条状凸起的方式。

以下对该第一碰撞结构30设置在第一叶片部分21的表面和第二叶片部分22的表面时对油烟的分离过程进行简单描述：

在拦截风叶20高速转动时，由于相邻的两片拦截风叶20之间形成了间隙，根据文丘里效应可知，油烟在进入间隙时由于流动路径变窄，流速增大；又根据伯努利定律可知，油烟的流速进入间隙后加快，则压力减小且远小于油烟在未进入间隙时的压力，由此在整一个分离盘的上、下表面形成负压区域，从而形成有效的抽吸力，源源不断地将油烟迅速吸引至间隙内进行分离。

在油烟进入间隙后，一些固体混合物由于离心力作用以较高切线速度沿着拦截风叶20的端部甩出；而一部分油雾则在间隙内不停地碰撞第一叶片部分21和第二叶片部分22并聚集成油滴，再在离心力作用下以较高切线速度甩出，另一部分油雾顺着第一叶片部分21上升的过程中受设于在第一叶片部分21的表面和第二叶片部分22的表面的第一碰撞结构30的影响，在第一碰撞结构30处产生紊流，在紊流内油雾不停发生自旋转并聚集成油滴，从而使得油烟中的油滴被慢慢分离出来，当油滴越积越多并积累到一定重量时，油滴受重力下坠，进而被高速旋转的拦截风叶20甩出，而经过油滴分离后的烟气则直接由间隙直接排出。

由此可知，采用在第一叶片部分21的表面和第二叶片部分22的表面的第一碰撞结构30的方式，既能够使得尽可能多的油烟沿着第一叶片部分21 进入间隙内，又能使得尽可能多的油烟聚集在相交处，延长油烟在间隙内的时间，提高油烟分离效果。

在本实施例中，由于该拦截风叶20是应用于油烟分离盘进行油烟拦截分离作用，因此，在实际应用中，该拦截风叶20通常是安装在油烟分离盘的固定盘上。具体地，该拦截风叶20与油烟分离盘的固定盘的固定连接方式可为：焊接、铆接、螺栓螺钉连接、卡扣连接、销连接、弹性形变连接、锁扣连接或插接等等。以铆接为例，若拦截风叶20铆接于固定盘，则可将第一叶片部分21和/或第二叶片部分22的第一端铆接于固定盘，或者可将第一叶片部分21和/或第二叶片部分22的第二端铆接于固定盘，当然也可同时将第一叶片部分21和第二叶片部分22的第一端和第二端都同时铆接固定在固定盘上。

进一步地，为了便于该拦截风叶20与油烟分离盘的安装连接，该拦截风叶20的一端上可设有叶根部25，叶根部25的厚度自靠近拦截风叶20的一端向远离拦截风叶20的一端的方向逐渐减小，其中，这里的拦截风叶20的一端是指拦截风叶20的第一端。该叶根部25包括自第一端向外延伸的插入部252及自插入部向下延伸的卡接部，该插入部252及卡接部251分别用于安装至油烟分离盘的固定盘，以使拦截风叶20固定于该固定盘。具体地，该叶根部25为短条形片体，且该叶根部25的长度与拦截风叶25的长度比可为 1：10～1：15。优选地，该叶根部25与拦截风叶20的长度比可为1:10、1:11、 1:12、1:13、1:14或1:15等。

限定该叶根部25与拦截风叶20的长度比是为了避免叶根部25和拦截风叶20之间的长度比值过大而导致叶根部25对拦截风叶20的连接强度不足，从而造成在高速转动过程中，在叶根部25与拦截风叶20的连接处可能产生断裂的情况。

具体地，该叶根部25可整体为楔形，例如插入部252和卡接部251均为楔形，也可仅该插入部252为楔形设计，而该卡接部251不一定为楔形设计。

本实施例优选该叶根部25整体为楔形的方式。

采用该插入部252为扁平楔形状的设计，主要是：由于拦截风叶20与油烟分离盘的固定盘安装时，为了确保油烟分离效果，该拦截风叶20安装在固定盘上的数量较多，由于拦截风叶呈辐射状分布安装在固定盘，因此，为了使得相邻的拦截风叶20的插入部252紧密连接于固定盘，该插入部应优选为楔形，从而不仅有利于相邻的两拦截风叶的安装连接，同时也可避免在高速转动的过程中叶根部因强度不足而发生断裂。

具体地，该插入部252的倾斜角度可为θ，其中，1°≤θ≤4°。例如：θ可为1°、1.5°、2°、2.5°、3°、3.5°、4°等等，该倾斜角度不能太大，如果太大的话，则不利于相邻两片拦截风叶20的叶根部25的贴合，从而影响相邻两片拦截风叶20形成的间隙的大小，而如果倾斜角度太小的话，则插入部的末端的厚度较小，则可能导致叶根部25自身强度不足，在高速转动过程中可能发生断裂。因此，该倾斜角度应大致保持在1°≤θ≤4°这一数值即可。

在本实施例中，由于拦截风叶20在实际使用时需安装于固定盘，且为了提高油烟分离效率，该拦截风叶20的数量较多。该卡接部251具有一倾斜面 253，以该倾斜面253为朝向拦截风叶20的V形内侧的一面为例，为了进一步便于相邻两片拦截风叶20的贴合连接，该倾斜面253上可设置有凸块 253a，该凸块253a用于使相邻的两片拦截风叶20的叶根部25在连接时具有小于该间隙的最小值的空隙，该空隙可用于填充胶粘剂(未图示)，从而使得相邻的两片拦截风叶20的叶根部25能粘接在一起。具体地，该凸块253a 可设置在倾斜面253的中心处，且凸块253a的凸起高度应小于该叶根部25 自身厚度的十分之一，从而可控制相邻的两片拦截风叶20的叶根部25之间形成的空隙的大小。优选地，即，L₃≤1/10*L，其中，L₃为相邻的两拦截风叶20的根部25之间形成的空隙，L为相邻的两拦截风叶20之间形成的间隙。例如：L₃＝1/15*L、L3＝1/14*L、L₃＝1/13*L、L₃＝1/12*L、L₃＝1/11*L、L₃＝ 1/10*L等等。

限定该空隙的大小主要是为了避免由于空隙过大而导致相邻的两拦截风叶20之间形成的间隙太大而影响油烟的分离效果的问题，同时还可以减少胶粘剂的使用，从而避免浪费。如果间隙过小，会导致相邻的两间隙的叶根部 25之间的胶粘剂太少，难以发挥胶粘剂的作用而导致相邻的两间隙的叶根部 25无法紧固粘接在一起。

此外，采用在空隙内填充胶粘剂，不仅可以起到固定相邻两片拦截风叶 20的叶根部25的作用，同时还可以利用胶粘剂不透气的特性，使得油烟无法从相邻的两片拦截风叶20的叶根部25位置处直接排出，从而使得油烟只能聚集在拦截风叶的第二端进行分离后才可排出，进一步有效提高油烟的分离效果。

在本实施例中，为了使相邻的两拦截风叶20的叶根部25之间的连接更加紧密，在该叶根部25的插入部与相交处的连接处形成第一过渡平面132 和第二过渡面133，即，第一侧边面210与第三侧边面220的相交处设有第一过渡面241和第二过渡面242。具体地，第一过渡面241位于拦截风叶20 的内侧，第二过渡面242位于拦截风叶20的外侧。优选地，该第一过渡面 241和第二过渡面242均可为平面，从而使得相邻两片拦截风叶20在连接时，在此第一过渡面241和第二过渡面242的位置，两片拦截风叶20之间的贴合度更高，从而避免在此第一过渡面241和第二过渡面242的位置处形成间隙。

应该得知的是，由于相邻两拦截风叶20靠近叶根25处之间形成的间隙很小，且拦截风叶20主要依靠远离叶根25的一端来分离油烟，所以，在第一过渡面26处的位置可无需设置第一碰撞结构30(如图1、图6、图11、图 13和图14所示)。

进一步地，为了使相邻的两拦截风叶20连接更加紧密而不影响油烟通过相邻的两拦截风叶20之间形成的间隙的风阻，第一过渡面241在第一叶片部分21的表面和第二叶片部分22的表面的交汇处所在平面上的投影长度小于或等于第一叶片部分21和第二叶片部分22在第一叶片部分21的表面和第一叶片部分21的表面的交汇处所在平面上的投影长度的九分之一，即，L₂≤ 1/9*L3，其中，L₂为第一过渡平面241在第一叶片部分21的表面和第一叶片部分21的表面的交汇处所在平面上的投影长度，L₃为第一叶片部分21和第二叶片部分22在在第一叶片部分21的表面和第一叶片部分21的表面的交汇处所在平面上的投影长度。例如：L₂＝1/12*L₃、L₂＝1/11*L₃、L₂＝1/10* L₃、L₂＝1/9*L₃等等。

在本实施例中，为了使得拦截风叶20在高速转动时保持转动平衡，该拦截风叶20的第一叶片部分21的长度和宽度应与第二叶片部分22的长度和宽度保持一致。但是，第一叶片部分21的厚度与第二叶片部分22厚度可相同或不同。也就是说，为了能够充分使得相邻两拦截风叶20之间的形成的间隙是有效的间隙，即，油烟通过该间隙时，油烟可以撞击拦截风叶20，该第一叶片部分21的长度优选与第二叶片部分22的长度相同。而为了能够使油烟可以从相邻的两拦截风叶20形成的间隙，则需要进风口端和出风口端保持没有风力，优选地，该第一叶片部分21的宽度与第二叶片部分22的宽度相同。由于拦截风叶20的自身厚度对油烟分离效果几乎没有影响，则第一叶片部分 21的厚度与第二叶片部分22厚度可以相同也可以不同。本发明的拦截风叶 20的第一叶片部分21的厚度与第二叶片部分22厚度相同。这有利于在满足拦截风叶20实现油烟的有效分离的前提下，使得拦截风叶20的加工更加简单，节约加工成本。

请参阅图16，在本实施例中，为了进一步增加油烟碰撞拦截风叶20的次数以提高油烟的分离效果，该第一叶片部分21和第二叶片部分22的交汇处可设有第二碰撞结构26，该第二碰撞结构26用于增加油烟与第一叶片部分21和第二叶片部分22的碰撞次数，可以进一步使得油烟中更多的油脂、固体颗粒物质粘附在拦截风叶20上，提高分离盘的分离效果。优选地该第二碰撞结构26设置在第一叶片部分21和第二叶片部分22的相交处。该第二碰撞结构26设置也可设置拦截风叶20的内侧，也可设置拦截风叶20的外侧。

在本实施例中，该固定盘10设有周向槽11b及环形槽11a，该周向槽11b 沿固定盘10的周向设置且开口朝外，该环形槽11a设于固定盘10中并连通于周向槽11b，且该周向槽11b的开口方向与环形槽11a的开口方向之间的夹角为直角、锐角或钝角。该拦截风叶20的叶根部25的插入部252用于插入至该周向槽11b，该卡接部251用于卡接至环形槽11a。

具体地，该固定盘10为圆形盘，且固定盘10包括第一固定盘部分11 和第二固定盘部分12，第二固定盘部分12与第一固定盘部分11配合连接从而在第一固定盘部分11与第二固定盘部分12的周向方向上形成该周向槽 11b。该环形槽11a的开口方向与周向槽11b的开口方向之间的夹角可为直角，以使得多个拦截风叶20安装在固定盘10时，多个拦截风叶的上表面与固定盘10的上表面近似平行，多个拦截风叶20的下表面与固定盘10的下表面近似平行，即，使得油烟分离盘的上表面、下表面近似为平面，从而在转动时，油烟分离盘的平衡性更好。

更具体地，该第一固定盘部分11和第二固定盘部分12均为圆形盘状结构，第一固定盘部分11的中心与第二固定盘部分12的中心共线，该第一固定盘部分11上设有朝向第二固定盘部分12凸设的第一凸台211，该第一凸台111的中心与第一固定盘部分11的中心共线，该环形槽11a环绕设于该第一凸台111的外周。该拦截风叶30的叶根部25的卡接部251卡合于该环形槽11a，以实现拦截风叶20与第一固定盘部分11的连接。具体地，该叶根部25的卡接部14对应环形槽11a设有卡口，该卡口卡设于环形槽11a。

其中，该第一凸台111设有多个螺纹孔，第二凸台121对应第一凸台111 设有螺纹孔处也设有螺纹孔，通过采用螺栓穿过第一凸台111和第二凸台121 上的螺纹孔，以使第一凸台111和第二凸台121固定连接在一起，进而使得拦截风叶1可以固定在第一固定盘11和第二固定盘12形成的安装空间内，避免拦截风叶20在随着固定盘高速转动时被甩出去。

进一步地，为了能够快速准确地使第一固定盘部分11和第二固定盘部分 12对接在一起，第一凸台111设有凹槽111a或卡块111b，第二凸台121设有卡块111b或凹槽111a，凹槽111a与卡块111b卡合连接，以使第二凸台121与第一凸台111对接。也就是说，当第一凸台111设有凹槽111a时，第二凸台121设有卡块111b。当第一凸台111设有卡块111b时，第二凸台121 设有凹槽111a。优选地，第一凸台111设有凹槽111a，第二凸台121设有卡块111b。通过在第一凸台111设有凹槽111a，第二凸台121设有卡块111b，可以在安装第二固定盘12时可以起到定位作用，以使第二固定盘12可以快速准确安装第一固定盘11上，进而可以节约组装人员的组装时间。

在本实施例中，分离盘可为由单层若干拦截风叶20辐射安装于固定盘形成的单层分离盘，或者分离盘可为由多层若干拦截风叶20安装于固定盘形成的多层分离盘，即分离盘可为单层分离盘、两层分离盘1、三层分离盘等等。以两层分离盘1为例，两层分离盘包括第一层拦截风叶1a和第二层拦截风叶 1b，安装于同一个分离盘上的第一层拦截风叶1a和第二层拦截风叶1b相互平行。第一层拦截风叶1a的夹角α和第二层拦截风叶1b的夹角α朝向可相同(如图19)或相反(如图20)，采用这种分离盘,拦截风叶20为传统单层分离盘的两倍，油烟与拦截风叶20的碰撞面积也为传统的两倍，可有效提高油烟分离率。

本发明实施例二提供的一种分离盘，通过在v字型拦截风叶增加第一碰撞结构的方式来增强拦截风叶的内外侧表面粗糙度，以使当油烟通过旋转中的拦截风叶时，不仅仅可以使得油烟在相邻两拦截风叶之间通过的时候获得更多碰撞而尽可能的使得油烟中更多的油脂、固体颗粒物等物质撞击粘附在拦截风叶上，同时还可以延长油脂、固体颗粒物等物质通过拦截风叶与拦截风叶之间的时间，进而增长油脂、固体颗粒物等物质利用离心力所产生的径向移动的时间，增加油烟净化装置的除油率，使得油烟中的油滴能够完全被分离甩出，确保油烟净化装置的油烟净化效率和效果，减少对烹饪人员身体健康的危害和对环境的污染。

此外，由于该第一碰撞结构和第二碰撞结构的增加，使得油烟在第一碰撞结构和第二碰撞结构附近会产生涡旋，从而使得油烟中的油脂被进一步分离出，进而达到提高分离油烟的效果。

实施例三

请参阅图21，本发明实施例二提供了一种油烟净化装置，油烟净化装置包括驱动装置40以及实施例一提供的一种分离盘，驱动装置40用于驱动中心盘转动，以使中心盘带动若干拦截风叶20转动。具体地，驱动装置40包括电机输出轴41，第一固定盘部分11和第二固定盘部分12均还设有转轴孔 14，电机输出轴41与转轴孔14配合连接，以驱动第一固定盘部分11和第二固定盘部分12转动，进而带动若干拦截风叶20转动。

本发明实施例三提供的一种油烟净化装置，通过采用驱动装置来驱动中心盘来带动拦截风叶转动，以使拦截风叶可以具有离心力，从而使得粘贴在拦截风叶上的油脂、固体颗粒物质甩出去，使得拦截风叶的表面保持洁净。

以上对本发明实施例公开的一种油烟拦截风叶、分离盘及油烟净化装置进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的一种油烟拦截风叶、分离盘及油烟净化装置及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (29)

1.油烟拦截风叶，其特征在于，所述拦截风叶为长条状，所述拦截风叶的表面上设有用于使油烟气流通过所述拦截风叶时与所述拦截风叶产生碰撞的第一碰撞结构。

2.根据权利要求1所述的油烟拦截风叶，其特征在于，所述拦截风叶的横截面具有一个或多个弯折。

3.根据权利要求2所述的油烟拦截风叶，其特征在于，所述拦截风叶的所述横截面的内侧的表面和/或所述拦截风叶的所述横截面的外侧的表面设有所述第一碰撞结构。

4.根据权利要求1至3任一所述的油烟拦截风叶，其特征在于，所述拦截风叶包括相对的第一端和第二端；

所述第一碰撞结构为长条状凸起、凹槽或这两者的组合，所述第一碰撞结构自所述第一端延伸至所述第二端，或者，所述长条状凸起的长度方向沿所述拦截风叶的长度方向延伸，且所述第一碰撞结构的长度小于所述拦截风叶的长度。

5.根据权利要求4所述的油烟拦截风叶，其特征在于，所述第一碰撞结构为长条状凸起，所述长条状凸起靠近所述第一端的高度小于或等于所述长条状凸起靠近所述第二端的高度；或者，所述第一碰撞结构为长条状凹槽，所述长条状凹槽靠近所述第一端的深度小于或等于所述长条状凹槽靠近所述第二端的深度。

6.根据权利要求4所述的油烟拦截风叶，其特征在于，所述第一碰撞结构为多个，多个所述第一碰撞结构自所述拦截风叶的宽度方向排列分布，相邻的两所述第一碰撞结构紧密贴合或具有间隙。

7.根据权利要求1至3任一所述的油烟拦截风叶，其特征在于，所述拦截风叶包括相对的第一端和第二端；

所述第一碰撞结构为凸柱、凹坑或这二者的组合，所述第一碰撞结构为多个，多个所述第一碰撞结构自所述第一端向所述第二端连续排列设置，或者，多个所述第一碰撞结构靠近所述第一端或所述第二端设置。

8.根据权利要求1至3任一所述的油烟拦截风叶，其特征在于，所述第一碰撞结构在所述拦截风叶的所述表面上的投影面积小于或等于该所述拦截风叶的所述表面的面积。

9.根据权利要求1至3任一项所述的油烟拦截风叶，其特征在于，所述拦截风叶包括长条形的第一叶片部分和第二叶片部分，所述第一叶片部分的第一侧边面与所述第二叶片部分的第三侧边面相连，以使所述拦截风叶的横截面为V形横截面。

10.根据权利要求9所述的油烟拦截风叶，其特征在于，所述第一叶片部分包括与所述第一侧边面相对的第二侧边面，所述第二叶片部分包括与所述第三侧边面相对的第四侧边面，所述第二侧边面和/或所述第四侧边面上设有所述第一碰撞结构。

11.根据权利要求1或2所述的油烟拦截风叶，其特征在于，所述拦截风叶包括长条形的第一叶片部分和第二叶片部分，所述第一叶片部分的第一侧边面与所述第二叶片部分的第三侧边面相连接，以使所述拦截风叶的横截面为V形横截面；

所述V形横截面内凹的一侧为所述拦截风叶的内侧，与所述V形横截面的所述内侧的一侧相对的一侧为所述拦截风叶的外侧，所述第一侧边面与所述第三侧边面的相交处设有第一过渡面和第二过渡面，所述第一过渡面位于所述拦截风叶的内侧，所述第二过渡面位于所述拦截风叶的外侧。

12.根据权利要求1至3任一所述的油烟拦截风叶，其特征在于，所述拦截风叶的一端设有向外延伸设置的叶根部，所述叶根部的厚度自靠近所述拦截风叶的所述一端向远离所述拦截风叶的所述一端的方向逐渐减小。

13.一种分离盘，其特征在于，所述分离盘包括

固定盘；以及

多个长条状的油烟拦截风叶，所述多个拦截风叶呈辐射状分布并固接于固定盘，相邻的两所述拦截风叶之间形成可通过油烟的间隙，所述拦截风叶为长条状，全部或部分的所述拦截风叶的表面上设有用于使油烟气流通过所述拦截风叶时与所述拦截风叶产生碰撞的第一碰撞结构。

14.根据权利要求13所述的分离盘，其特征在于，对于两相邻的所述拦截风叶，其中一所述拦截风叶的内侧与另一所述拦截风叶的外侧之间形成一所述间隙，在所述油烟分离盘的全部或部分所述间隙中，该一所述拦截风叶的内侧和/或该另一所述拦截风叶的外侧设有所述第一碰撞结构。

15.根据权利要求13所述的分离盘，其特征在于，所述拦截风叶的横截面具有一个或多个弯折，所述横截面的一侧为所述拦截风叶的内侧，所述横截面的另一侧为所述拦截风叶的外侧；

全部或部分的所述拦截风叶的所述外侧设有一个或多个所述第一碰撞结构，和/或，全部或部分的所述拦截风叶的所述内侧设有一个或多个所述第一碰撞结构。

16.根据权利要求14所述的分离盘，其特征在于，所述拦截风叶包括相对的内侧表面和外侧表面，所述内侧表面位于所述拦截风叶的所述内侧，所述外侧表面位于所述拦截风叶的所述外侧，所述拦截风叶的所述内侧面和/或所述外侧面设有所述第一碰撞结构。

17.根据权利要求13至16任一项所述的分离盘，其特征在于，所述拦截风叶包括长条形的第一叶片部分和第二叶片部分，所述第一叶片部分的第一侧边面与所述第二叶片部分的第三侧边面相连，以使所述拦截风叶的横截面为V形横截面。

18.根据权利要求17所述的分离盘，其特征在于，所述第一叶片部分包括与所述第一侧边面相对的第二侧边面，所述第二叶片部分包括与所述第三侧边面相对的第四侧边面，所述第二侧边面和/或所述第四侧边面上设有所述第一碰撞结构。

19.根据权利要求13至16任一所述的分离盘，其特征在于，所述拦截风叶包括相对的第一端和第二端，靠近所述分离盘的中心的一端为第一端，远离所述分离盘的中心的一端为第二端；

所述第一碰撞结构为长条状凸起、凹槽或这两者的组合，所述第一碰撞结构自所述第一端延伸至所述第二端，或者，所述长条状凸起的长度方向沿所述拦截风叶的长度方向延伸，且所述第一碰撞结构的长度小于所述拦截风叶的长度。

20.根据权利要求19所述的分离盘，其特征在于，所述第一碰撞结构为长条状凸起，所述长条状凸起靠近所述第一端的高度小于或等于所述长条状凸起靠近所述第二端的高度；或者，所述第一碰撞结构为长条状凹槽，所述长条状凹槽靠近所述第一端的深度小于或等于所述长条状凹槽靠近所述第二端的深度。

21.根据权利要求19所述的分离盘，其特征在于，所述第一碰撞结构为多个，多个所述第一碰撞结构自所述拦截风叶的宽度方向排列分布，相邻的两所述第一碰撞结构紧密贴合或具有间隙。

22.根据权利要求13至16任一所述的分离盘，其特征在于，所述拦截风叶包括相对的第一端和第二端；

所述第一碰撞结构为凸柱、凹坑或这二者的组合，所述第一碰撞结构为多个，多个所述第一碰撞结构自所述第一端向所述第二端连续排列设置，或者，多个所述第一碰撞结构靠近所述第一端或所述第二端设置。

23.根据权利要求13至16任一所述的分离盘，其特征在于，所述第一碰撞结构在所述拦截风叶的所述表面上的投影面积小于或等于所述拦截风叶的所述表面的面积。

24.根据权利要求20所述的分离盘，其特征在于，相邻两所述拦截风叶之间的所述间隙自靠近所述分离盘的中心的方向向远离所述中心盘的中心的方向逐渐增大；

所述第一碰撞结构的凸出高度小于或等于所述间隙的最大值的六分之一且所第一碰撞流结构的凸出高度小于或等于所述拦截风叶的自身厚度的四分之三；

所述第一碰撞结构的下凹深度大于或等于所述间隙的最大值的六分之一，且所第一碰撞流结构的下凹深度小于或等于所述拦截风叶的自身厚度的三分之一。

25.根据权利要求13所述的分离盘，其特征在于，

所述固定盘设有周向槽及环形槽，所述周向槽沿所述固定盘的周向设置且开口朝外，所述环形槽设于所述固定盘中并连通于所述周向槽，且所述周向槽的开口方向与所述环形槽的开口方向之间的夹角为直角、锐角或钝角；

所述拦截风叶的两端中，靠近所述分离盘的中心的一端为第一端，远离所述分离盘的中心的一端为第二端；

所述拦截风叶的所述第一端设有叶根部，所述叶根部包括自所述第一端向外延伸的插入部和自所述插入部向下延伸的卡接部，所述插入部用于插入至所述周向槽，所述卡接部用于卡接至所述环形槽。

26.根据权利要求25所述的分离盘，其特征在于，所述拦截风叶包括长条形的第一叶片部分和第二叶片部分，所述第一叶片部分的第一侧边面与所述第二叶片部分的第三侧边面相连，以使所述拦截风叶的横截面为V形横截面；

所述第一叶片部分和所述第二叶片部分连接于所述叶根处的位于所述V形横截面的内侧设有沿所述拦截风叶的长度方向延伸的第一过渡面，所述第一叶片部分和所述第二叶片部分连接于所述叶根部处的位于所述V形横截面的外侧设有沿所述拦截风叶的长度方向延伸的第二过渡面；

对于相邻的两所述拦截风叶，其中一所述拦截风叶的内侧与另一所述拦截风叶相对，该一所述拦截风叶的第一过渡面与该另一所述拦截风叶的第二过渡面配合。

27.根据权利要求25所述的分离盘，其特征在于，相邻的两所述叶根部之间形成空隙，所述空隙用于填充胶黏剂。

28.根据权利要求13至16任一项所述的一种分离盘，其特征在于，所述分离盘包括单层或多层所述拦截风叶，每一层所述拦截风叶包括多个所述拦截风叶。

29.一种油烟净化装置，其特征在于，所述油烟净化装置包括驱动装置以及如权利要求13至28任意一项所述的分离盘，所述驱动装置用于驱动所述固定盘转动，以使所述固定盘带动所述多个拦截风叶转动。

Images