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CN110923550A - 一种采用短流程生产的高表面质量高强韧性热轧结构钢及生产方法 - Google Patents

一种采用短流程生产的高表面质量高强韧性热轧结构钢及生产方法 Download PDF

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CN110923550A CN201911273871.XA CN201911273871A CN110923550A CN 110923550 A CN110923550 A CN 110923550A CN 201911273871 A CN201911273871 A CN 201911273871A CN 110923550 A CN110923550 A CN 110923550A
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Abstract

本发明提供了一种采用短流程生产的高表面质量高强韧性热轧结构钢及生产方法，成分C：0.15‑0.23％，Si：0.005‑0.05％，Mn：0.20‑1.20％，P：≤0.020％，S：≤0.010％，Als：0.010‑0.045％，B：0.0005‑0.0030％，N＜0.002％，余量为Fe及不可避免的杂质。与现有技术相比，本发明产品，基体组织为贝氏体+铁素体，其中贝氏体比例为65％～75％，厚度为2.5mm～4.5mm，屈服强度400Mpa～520MPa、抗拉强度≥530Mpa、延伸率≥24％，产品成本较低，具有良好的经济性，满足直接使用的要求，也可作为镀锌等多种涂镀层产品的基板使用。

Description

一种采用短流程生产的高表面质量高强韧性热轧结构钢及生 产方法
技术领域
本发明属于金属材料加工技术领域，具体涉及一种采用短流程生产的高表面质量高强韧性热轧结构钢及生产方法。
背景技术
近年来，随着煤、石油、天然气等传统化石能源耗尽时间表的日益临近，光伏发电越来越得到人们的重视，已成为能源领域最具商业推广前景的项目之一，目前在国内外发展迅速。过去五年，光伏发电的成本已下降了三分之一，在南美等国光伏发电已经与零售电价持平，甚至是低于零售电价，未来光伏发电的成本还将进一步凸显。
作为光伏发电设备中重要的组成部分——光伏支架，部分使用热镀锌钢板制造、部分使用热轧结构钢板制造，要求热轧板材具有高强度、高韧性，且可镀性较好。传统的高强结构钢通过添加Ti、Nb等合金元素来提高强度，材料成本较高，或通过高Mn、高Si强化，导致钢板的可镀性较差，或通过加P强化，导致钢板的低温性能较差。
以下对国内现有已公开的结构钢的生产方法及技术现状作简要分析：
2014年1月15日公开的中国专利号为CN 103509996 A的《抗拉强度400MPa级高强度碳锰结构钢及其制造方法》公开了通过对C、Si、Mn、P、S、Als化学成分进行调整，再配合转炉冶炼、连铸、热轧等工艺流程的控制，得到的冷轧高强度碳锰结构钢板。但是，该发明Si含量较高时，将对热镀锌过程的可镀性产生不利影响。
2014年6月25日公开的中国专利号为CN 103882322 A的《一种590MPa级高强度结构钢板及其制造方法》阐述了成分为：碳：0.10-0.22％；硅：0.10-0.55％；锰：0.80-1.70％；铜≤0.55％；磷≤0.025％；硫≤0.005％；铌:0.012-0.060％；钒：0.015-0.075％；钛：0.012-0.045％；铝：0.012-0.045％；铬：0.10-0.55％；钼≤0.55％；硼≤0.0045％；其余为Fe及不可避免的杂质。并通过LF炉外精炼、RH真空脱气二次精炼、合金元素保护加入、板坯加热、粗轧、精轧、控轧控冷、矫直、淬火回火工艺处理，使钢板具有高的强度消除了组织内应力，提高了塑韧性指标，延伸率能达到17-25％。但是该发明制造的为热轧钢板厚度为6～60mm，厚度较厚，且化学成分加入了Ti、Cr、Mo等合金元素，成本较高。
2010年1月13日公开的中国专利号为CN 101623714 B的《屈服强度460MPa级镀层用热轧结构钢的生产方法》公开了通过，采用低碳、极低硅、以锰固溶强化元素为主、辅以铌元素微合金化的成分设计，通过热轧控轧，以获得镀锌性能、力学性能和焊接性能俱佳的热轧结构钢板，其炼钢过程的化学成分及重量百分比为：C：0.05～0.10％；Si≤0.04；Mn：1.30～1.65％；P≤0.030％；S≤0.012％；ALs：0.01～0.06％；Nb：0.035～0.060％；余量为Fe及不可避免的夹杂。但是该发明Mn含量较高，可镀性受到影响，含有合金元素Nb，成本较高。
2011年6月1日公开的中国专利号CN 102080179 A的《一种含硼结构钢的生产方法》，化学成分按重量百分比计为，C：0.08～0.20，Si：0.10～0.30％，Mn：0.80～1.50％，P：≤0.010％，S：≤0.010％，B：0.0008～0.0030％，余量为Fe及不可避免的杂质。该发明的加硼结构钢主要组织为铁素体与贝氏体和少量的珠光体。该发明为实验室模拟所得，未进行工业化生产，而且，Si含量较高，热镀锌过程易产生选择性氧化造成漏镀，且未做控N处理，易形成BN，导致钢的热塑性较差。
2014年3月12日公开的中国专利号CN 103627951 A的《高韧性含硼碳素结构钢板卷及其生产方法》，化学成分按照重量含有碳≤0.30％，硅：≤0.50％，锰：≤1.70％，磷：≤0.035％，硫：≤0.035％，铝：0.015～0.050％，以及8～50ppm的硼，余量为铁和微量杂质。通过硼微合金化、组织均匀化提高现有以Q235、SS400为代表的屈服强度215～345MPa级别碳素结构钢和低合金钢的延伸性能、常温和低温冲击韧性。该发明所涉及的钢种屈服强度较低，厚度为20mm～25.4mm，且未作控N处理，热塑性较差。
通过上述分析可以得到，现有技术从成分设计、工艺控制方面获得高强度钢板及其生产方法，存在成本高、可镀性差、热塑性差等问题，尚未系统的方法兼顾经济型并具有优良性能的热轧结构钢板及其制造方法。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明的目的在于一种采用短流程生产的高表面质量高强韧性热轧结构钢及其生产方法，通过C-Mn强化、加硼微合金化、低硅、超低氮及工艺控制，使钢板的组织为贝氏体+铁素体，提高钢板的热塑性和可镀性，生产的钢板表面质量较好，兼具良好的强度和韧性。
本发明具体技术方案如下：
本发明提供的一种采用短流程生产的高表面质量高强韧性热轧结构钢，含有以下质量百分比的化学成分：
C：0.15-0.23％，Si：0.005-0.05％，Mn：0.20-1.20％，P：≤0.020％，S：≤0.010％，Als：0.010-0.045％，B：0.0005-0.0030％，N＜0.002％，余量为Fe及不可避免的杂质。
优选的，本发明含有以下质量百分比的化学成分：
C：0.16-0.20％，Si：0.01-0.04％，Mn：0.60-1.00％，P：≤0.015％，S：≤0.005％，Als：0.015-0.030％，B：0.0006-0.0012％，N＜0.0012％，余量为Fe及不可避免的杂质。
优选的，本发明提供的一种采用短流程生产的高表面质量高强韧性热轧结构钢，含有以下质量百分比的化学成分：
C：0.1886％，Si：0.0354％，Mn：0.9870％，P：0.0144％，S：0.0025％，Als：0.0242％，B：0.0009％，N 0.0007％，余量为Fe及不可避免的杂质。
C：0.1761％，Si：0.0376％，Mn：0.8745％，P：0.0130％，S：0.0022％，Als：0.0202％，B：0.0010％，N 0.0006％，余量为Fe及不可避免的杂质。
C：0.1903％，Si：0.0253％，Mn：0.6968％，P：0.0147％，S：0.0020％，Als：0.0176％，B：0.0009％，N：0.0010％，余量为Fe及不可避免的杂质。
C：0.1698％，Si：0.0390％，Mn：0.9987％，P：0.0133％，S：0.0016％，Als：0.0253％，B：0.0012％，N 0.0009％，余量为Fe及不可避免的杂质。
本发明提供的一种采用短流程生产的高表面质量高强韧性热轧结构钢的生产方法，包括步骤：
1)铁水预处理；
2)转炉冶炼；
3)合金微调站；
4)LF炉精炼；
5)CSP连铸；
6)出炉；
7)高压水除磷；
8)热连轧；
9)终轧；
10)冷却；
11)卷取。
步骤1)铁水预处理：使用喷吹法脱硫，脱硫前铁水温度范围为1290℃～1370℃，脱硫后要求[S]含量≤0.01％，脱硫后要求扒渣干净，扒渣后铁水面＞90％。
步骤2)转炉冶炼：转炉冶炼采用双渣法，转炉底吹模式采取全程供氩，转炉出钢温度范围为1650℃～1680℃，出钢时间控制在150s～250s，出钢采取脱氧合金化，加强挡渣操作，转炉终点钢水中的渣中[FeO+MnO]含量范围为16％～24％。
步骤3)合金微调站：吹氩强搅进行顶渣还原。
步骤4)LF炉精炼：LF精炼渣中[FeO+MnO]含量＜1％。造白渣，保证顶渣充分还原；控制钢中[Ca]含量为0.0015～0.0030％；进行钙处理，保证喂钙线前、后的弱搅总时间不小于11min。
步骤5)CSP连铸：中包温度控制在液相线温度TL＝1514.4℃以上15～35℃，拉速为2.5～3.1m/min，二冷采取强冷配水制度。
步骤6)出炉温度控制在1110℃～1150℃。
步骤7)具体为：除磷水压力为320bar～380bar。
步骤8)具体为：采用7机架热连轧，进一步的，F1机架与F2机架间、F2机架与F3机架间均采用机架间除磷水，除磷水压力为8～10bar。F1机架～F7机架压下率分别为45％～50％、50％～55％、40％～45％、30％～35％、25％～30％、20％～25％、15％～20％。
步骤9)终轧温度控制在850℃～890℃。
步骤10)冷却：采用水幕层流冷却，冷却速度70～100℃/s。
步骤11)卷取温度控制在590℃～650℃。
产品生产主要基于以下原理：
碳(C)：C是钢中重要的固溶强化元素，但随着C含量的增加，热镀锌过程中Fe-Zn反应加剧，使钢板的镀锌性能变坏，而且，C含量尽量避开包晶区(0.07～0.15％)，以减少包晶反应，避免边部裂纹的产生。因此，本发明中C元素的优选含量控制为0.16～0.20％。
硅(Si)：Si在钢中具有较强的强化作用，Si含量太低，强化作用不明显，但Si易形成氧化物，不利于酸洗，退火后表面容易形成氧化色，而且还降低钢板的涂镀性。因此，本发明采用低硅控制，Si：0.005-0.05％；优选地Si元素控制范围为0.01～0.04％。
锰(Mn)：Mn是提高强度最有效的元素，但添加过多的Mn会增加钢的淬透性，而且，在连铸过程中易导致偏析程度增大，导致带状组织的出现，对塑性、焊接性能、疲劳性能都不利。因此，本发明中Mn元素0.20-1.20％，优选地百分含量控制范围为0.60～1.00％。
磷(P)：P为钢中不可避免的有害杂质，对钢的冲压性能、冷脆性、二次加工脆性等均有不良影响，应严格控制钢中P元素的含量。因此，本发明的P元素≤0.020％，优选地百分含量控制范围为≤0.015％。
硫(S)：S为钢中不可避免的有害杂质，过多的S会与Mn形成MnS夹杂物，严重影响产品的表面质量，且对钢的焊接性能、冷弯性能、韧性均产生不利影响，应严格控制钢中S元素的含量。因此，本发明的S元素≤0.010％，优选地百分含量控制范围为≤0.005％。
铝(Al)：Al为了脱氧而添加的，当Als含量不足0.01％时，不能发挥其效果；另一方面，由于添加多量的铝容易形成氧化铝夹杂物。因此，本发明的Als元素0.010-0.045％，优选地百分含量控制范围为0.015～0.030％。
硼(B)：微量的B元素可使晶粒细化，增加组织的均匀性；B元素在奥氏体晶界上有偏聚作用，能抑制铁素体的形核，使C曲线右移，抑制珠光体的转变；B元素还可以阻碍P元素在晶界的偏析，从而提高钢的二次加工脆性，但B过高时易于O、N等形成非金属夹杂。因此，本专利的B元素0.0005-0.0030％，优选地百分含量控制范围为0.0006～0.0012％。
氮(N)：N能提高钢的强度、低温韧性和焊接性，但过高时将与B形成BN，BN的尺寸约50nm,对晶界其钉扎作用，导致热塑性较差，而且N过高时将与Als形成AlN低熔点化合物，AlN会在铸坯边部和角部区域奥氏体晶界不断析出，导致板坯局部塑性下降，易产生热裂纹。因此，本发明采用超低N控制N＜0.002％，N元素优选地百分含量控制在0.0012％以下。
炼钢工艺：合适的铁水预处理(脱硫)工艺可提高钢水洁净度；采用双渣法脱磷率较高；转炉底吹模式采取全程供氩有利于降低氮气分压，增大自由表面积，从而有助于脱氮，出钢过程也是增氮过程，控制出钢时间，可抑制增氮，从而实现超低氮的控制。合适的转炉出钢温度及终点钢水中的渣中[FeO+MnO]含量有利于降低转炉终点[O]含量，这有利于减少夹杂物的生成，提高钢水洁净度；LF精炼渣中[FeO+MnO]含量＜1％，可增加脱硫效率；进行钙处理，可使铝氧化物夹杂变性为CaO-Al2O3系低熔点球形化合物，进一步促进其上浮，保证喂钙线前、后的弱搅总时间，可保证夹杂物充分上浮，以提高钢水洁净度。
铸坯拉速：拉速一般根据钢种及中间包的钢水温度确定，拉速太高容易引起铸坯裂纹，拉速太低将影响生产效率，且拉速不合适，钢中将出现带状组织，生产中需选择合适的拉速。因此，本发明将铸坯拉速控制范围为2.5～3.1m/min。
除磷工艺：高压水除磷主要是利用基体材料与氧化铁皮层冷却收缩率不同，在高压水冲击时形成剪切力使氧化铁皮从基体表面脱落，在轧制过程中，极大的减少了氧化铁皮的压入，从而获得良好的表面质量，主要包括破碎、剥离、冲刷三个过程；高压水除磷后钢板表面往往会残留一部分氧化铁皮碎屑，机架间除磷为了更大限度的去除带钢表面的氧化铁皮，获得更高的表面质量。
轧机分配制度：合理的机架负荷分配系数有利于抑制轧机振动，减少氧化铁皮的压入；合理的压下率有利于控制良好的凸度和楔度，达到厚度控制目标。
控轧控冷：低碳钢中出现带状组织是热轧钢板中一个常见的现象，带状组织造成了钢材的各项异性，影响材料的冲击韧性、塑性、冷弯性能等。适当降低终轧温度，可以细化奥氏体晶粒，减轻带状组织；适当提高冷却速度，可以抑制碳在原始带状组织上的长距离扩散，从而消除或减轻带状组织。因此，本发明中终轧温度控制范围为850℃～890℃，冷却速度控制为70～100℃/s。
高表面质量控制原理：短流程与常规流程相比，凝固速度快，表面质量较难控制，容易产生夹杂、氧化铁皮、边裂的缺陷。通过控制C含量控制，使成分避开包晶区，有利于避免热轧卷边裂缺陷的产生；通过超低N控制，加以控制B+N、Als+N含量，减少BN、AlN的生产，以避免产生热裂纹，减少热轧卷边裂缺陷的产生；通过控制Mn和S元素含量，减少MnS夹杂物的数量,加以控制铁水预处理工艺、转炉冶炼工艺，提高钢水洁净度，减少热轧带钢表面夹杂缺陷。通过控制热轧轧机分配制度、除磷工艺及热轧温度制度，可减少氧化铁皮缺陷的产生。综上所述，成分控制配合炼钢、热轧工艺的控制，可获得较高的表面质量。
与现有技术相比，本发明主要是通过对化学成分进行合理设计，对炼钢、连铸、热轧、冷却、卷取工艺等进行控制，生产出高表面质量高强韧性热轧结构钢产品，基体组织为贝氏体+铁素体，其中贝氏体比列为65％～75％，厚度为2.5mm～4.5mm，屈服强度在400Mpa～520MPa、抗拉强度≥530Mpa、延伸率≥24％，产品成本较低，具有良好的经济性，满足直接使用的要求，也可作为镀锌、镀铝锌、镀铝硅、镀锌铝镁等多种涂镀层产品的基板使用。
附图说明
图1为实施例1的金相组织；
图2为实施例2的金相组织；
图3为实施例3的金相组织；
图4为实施例4的金相组织；
图5为比较例1的金相组织；
图6为比较例2的金相组织；
图7为比较例3的金相组织；
图8为实施例1的氧化铁皮厚度；
图9为比较例2的氧化铁皮厚度。
具体实施方式
实施例1
一种采用短流程生产的高表面质量高强韧性热轧结构钢，包括以下质量百分比含量的化学成分：
C：0.1886％，Si：0.0354％，Mn：0.9870％，P：0.0144％，S：0.0025％，Als：0.0242％，B：0.0009％，N 0.0007％，余量为Fe及不可避免的杂质。
上述采用短流程生产的高表面质量高强韧性热轧结构钢的生产方法，包括以下步骤：
1)铁水预处理：使用喷吹法脱硫，脱硫前铁水温度范围为1290℃，脱硫后要求[S]含量≤0.01％，脱硫后要求扒渣干净，扒渣后铁水面＞90％。
2)转炉冶炼：转炉冶炼采用双渣法，转炉底吹模式采取全程供氩，转炉出钢温度范围为1650℃，出钢时间控制在150s，出钢采取脱氧合金化，加强挡渣操作，转炉终点钢水中的渣中[FeO+MnO]含量范围为16％～24％。
3)合金微调站：吹氩强搅进行顶渣还原。
4)LF：LF精炼渣中[FeO+MnO]含量＜1％。造白渣，保证顶渣充分还原；控制钢中[Ca]含量为0.0015～0.0030％；进行钙处理，保证喂钙线前、后的弱搅总时间为11min。
5)CSP连铸：中包温度控制在液相线温度(TL＝1514.4℃)以上15～35℃，拉速为2.5m/min。，二冷采取强冷配水制度。
6)出炉温度控制为1148℃。
7)高压水除磷：除磷水压力为320bar。
8)采用7机架热连轧，F1机架与F2机架间、F2机架与F3机架间均采用机架间除磷水，除磷水压力分别为8bar、10bar。F1机架～F7机架压下率分别为45％、50％、40％、30％、25％、20％、15％。
9)终轧温度控制在884℃。
10)冷却：采用水幕层流冷却，冷却速度80℃/s。
11)卷取温度控制在603℃。
实施例2～4
一种采用短流程生产的高表面质量高强韧性热轧结构钢，包括以下质量百分比含量的化学成分：如表1所示，其余为Fe和不可避免的杂质元素。
上述采用短流程生产的高表面质量高强韧性热轧结构钢的生产方法，主要工艺参数、最终性能如表2～表3所示。表2中没有列出的同实施例1。
上述采用短流程生产的高表面质量高强韧性热轧结构钢的夹杂物评级如表4所示，从表中可以看出：实施例1-4中夹杂物含量较少。
对比例1～3
一种热轧结构钢，包括以下质量百分比含量的化学成分：如表1所示，其余为Fe和不可避免的杂质元素。
表1实施例1～4及对比例1～3化学成分，wt％
类别 C Si Mn P S Als B N
实施例1 0.1886 0.0354 0.9870 0.0144 0.0025 0.0242 0.0009 0.0007
实施例2 0.1761 0.0376 0.8745 0.0130 0.0022 0.0202 0.0010 0.0006
实施例3 0.1903 0.0253 0.6968 0.0147 0.0020 0.0176 0.0009 0.0010
实施例4 0.1698 0.0390 0.9987 0.0133 0.0016 0.0253 0.0012 0.0009
比较例1 0.1209 0.0136 0.3613 0.0149 0.0090 0.0553 0.0035 0.0130
比较例2 0.1506 0.0215 0.6123 0.0230 0.0219 0.0630 0.0020 0.0010
比较例3 0.1606 0.0510 1.5061 0.0143 0.0223 0.0226 0.0019 0.0012
表2实施例1～4及对比例1～3炼钢、热轧工艺及表面质量、可镀性情况
Figure BDA0002314986430000081
Figure BDA0002314986430000091
表3实施例1～4及对比例1～3厚度、板形及力学性能
类别 厚度 凸度值(μm) 屈服强度(MPa) 抗拉强度(MPa) 延伸率(％)
实施例1 4.5 30 500 593 26.3
实施例2 3.5 30 413 576 27.1
实施例3 3.0 40 462 585 24.1
实施例4 2.5 40 483 603 26.9
比较例1 3.0 50 380 500 21.0
比较例2 3.5 50 386 510 20.0
比较例3 4.5 50 550 613 16
表4实施例1～4及对比例1～3的夹杂物评级
类别 A细 A粗 B细 B粗 C细 C粗 D细 D粗 DS
实施例1 0 0 0 0 0 0 0.5 0 0
实施例2 0 0 0 0 0.5 0 0 0 0
实施例3 0 0 0 0 0 0 0.5 0 0
实施例4 0 0 0 0 0.5 0 0 0 0
比较例1 0 0 1.5 1.0 0 0 0.5 0 0.5
比较例2 1.0 0.5 1.5 1.5 0 0 0.5 0 1.0
比较例3 1.5 0.5 0 0 1.5 1.0 0 0.5 1.5
图1～图4为实施例的金相组织，可看出组织为贝氏体+铁素体,其中贝氏体比列为65％～75％，晶粒度级别为9.5级。图5～图7为比较例1～3的晶相组织，可以看出组织为珠光体+贝氏体+铁素体，组织中存在明显的带状组织。图8为实施例1的氧化铁皮厚度，检测的三处厚度分别为5.15μm、5.15μm和4.56μm，平均为4.95μm；图9为比较例2的氧化铁皮厚度，检测的三处厚度分别为8.77μm、8.30μm、8.42μm与实施例相比较厚，平均为8.50μm。
本发明通过合理的化学成分设计，配合炼钢、连铸、热轧、冷却、卷取工艺控制，提供一种采用短流程生产的高表面质量高强韧性热轧结构钢板卷及方法，本发明通过C-Mn强化、加硼微合金化、低硅、超低氮及工艺控制，获得较高表面质量的热轧结构钢板卷，其组织主要为贝氏体+铁素体，其中贝氏体比列为65％～75％，厚度为2.5mm～4.5mm，屈服强度在400Mpa～520MPa、抗拉强度≥530Mpa、延伸率≥24％，满足直接使用及可镀性要求，且成本较低，具有良好的经济性。本专利的核心生产工艺除适用于生产热轧结构钢板外，同样适用于需要退火工序的其它涂镀层产品及退火产品的生产。
上述说明仅对本发明进行了具体的示例性描述，需要说明的是本发明具体的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的技术构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的技术构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种采用短流程生产的高表面质量高强韧性热轧结构钢，其特征在于，所述采用短流程生产的高表面质量高强韧性热轧结构钢含有以下质量百分比的化学成分：
C：0.15-0.23％，Si：0.005-0.05％，Mn：0.20-1.20％，P：≤0.020％，S：≤0.010％，Als：0.010-0.045％，B：0.0005-0.0030％，N＜0.002％，余量为Fe及不可避免的杂质。
2.一种权利要求1所述的采用短流程生产的高表面质量高强韧性热轧结构钢的生产方法，其特征在于，所述生产方法包括以下步骤：
1)铁水预处理；
2)转炉冶炼；
3)合金微调站；
4)LF炉精炼；
5)CSP连铸；
6)出炉；
7)高压水除磷；
8)热连轧；
9)终轧；
10)冷却；
11)卷取；
步骤1)铁水预处理：使用喷吹法脱硫，脱硫前铁水温度范围为1290℃～1370℃。
3.根据权利要求2所述的生产方法，其特征在于，步骤2)转炉冶炼：转炉出钢温度范围为1650℃～1680℃，出钢时间控制在150s～250s。
4.根据权利要求2所述的生产方法，其特征在于，步骤5)CSP连铸：中包温度控制在液相线温度以上15～35℃，拉速为2.5～3.1m/min。
5.根据权利要求2所述的生产方法，其特征在于，步骤6)出炉温度控制在1110℃～1150℃。
6.根据权利要求2所述的生产方法，其特征在于，步骤7)具体为：除磷水压力为320bar～380bar。
7.根据权利要求2所述的生产方法，其特征在于，步骤8)具体为：采用7机架热连轧，F1机架与F2机架间、F2机架与F3机架间均采用机架间除磷水，除磷水压力为8～10bar；F1机架～F7机架压下率分别为45％～50％、50％～55％、40％～45％、30％～35％、25％～30％、20％～25％、15％～20％。
8.根据权利要求2所述的生产方法，其特征在于，步骤9)终轧温度控制在850℃～890℃。
9.根据权利要求2所述的生产方法，其特征在于，步骤10)冷却：采用水幕层流冷却，冷却速度70～100℃/s。
10.根据权利要求2所述的生产方法，其特征在于，步骤11)卷取温度控制在590℃～650℃。
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