CN110280501B - 一种电感机能自动测试机 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种电感机能自动测试机，包括依次按序设置的：自动电测工站，用于对产品进行电测的自动测试；自动尺寸检查工站，用于对自动电测工站测试后的产品进行尺寸的自动检测；自动收料摆盘工站，用于对自动尺寸检查工站检测后的产品进行收料摆盘，本发明的电感机能自动测试机，整体结构紧凑，可以自动完成对电感的耐压、层间和综合测试，以及尺寸的自动检测，同时最后能将待测的合格产品自动摆盘收料，提高了检测效率，降低了生产成本，实现对电感的连线全检，满足了企业进一步的自动化发展需求。
Description
技术领域
本发明涉及电感测试装置技术领域，特别涉及一种电感机能自动测试机。
背景技术
电感在出厂前，通常需要利用电感测试机对其进行性能测试，并将测试不合格的电感剔除，电感相关机能测试受几个因素影响，其中电测及电感尺寸检查是制约产能的重要因素，电感电测项目必须经过层间测试，耐压测试，综合测试，因测试项目众多耗用时间过长，生产效率低；另电感尺寸检查需检项目引脚歪斜，引脚长度，线包尺寸，目前上述的检测均采用人工进行逐步检查，这样不但用工人数高，生产成本高，同时检查效率过低，无法实现全检，严重制约电感品质的保证，制约了企业进一步的发展。
发明内容
本发明目的是为了克服现有技术的不足而提供一种能实现自动对电感的耐压、层间和综合测试，以及尺寸的自动检测，同时最后能自动摆盘收料，提高检测效率，实现连线全检的电感机能自动测试机。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种电感机能自动测试机，包括依次按序设置的：
自动电测工站，用于对产品进行电测的自动测试；
自动尺寸检查工站，用于对自动电测工站测试后的产品进行尺寸的自动检测；
自动收料摆盘工站，用于对自动尺寸检查工站检测后的产品进行收料摆盘。
进一步的，所述自动电测工站包括上料回流线，上料回流线的出料口一端设有三个电测治具，分别用于对产品进行耐压、层间和综合测试；所述三个电测治具的相对一端设有对应的三个不良品排出机构，用于分别将对应的耐压、层间和综合测试后的不良品排出；所述电测治具的上方设有伺服产品移栽机械手，用于将产品移栽至下料接驳双工位机械手；所示下料接驳双工位机械手用于将产品传送至等待自动尺寸检查工站抓取的位置。
进一步的，所述上料回流线包括上下设置的上层流水线和下层流水线；所述上层流水线的两端分别设有载具升降机和载具回流机；所述上层流水线上设有用于阻挡载具的阻挡机构；在所述载具升降机的一端设有推送气缸；推送气缸用于将载具升降机上的载具推入到上层流水线中；载具通过载具回流机回流到下层流水线中，然后载具升降机将下层流水线上的载具上升到推送气缸一端。
进一步的，所述电测治具包括通过电测治具气缸可竖向移动的压料机构，压料机构下方设有用于放置产品的测试载具，在测试载具上设有测试针板组件。
进一步的，所述不良品排出机构包括通过可竖向移动的摆尾气缸，摆尾气缸用于驱动滑橇机构将不良品排出到不良品收集箱中；
所述伺服产品移栽机械手包括通过横向伺服模组可横向移动的移栽气缸；所述移栽气缸用于驱动安装板上下移动，安装板上设有多个夹爪组件，每个夹爪组件由四个并列设置的夹爪构成。
进一步的，所述自动尺寸检查工站包括位于尺寸检查机架上的相对设置的两个横移模组；所述两个横移模组上分别设有移栽机械手和换向组件；其中，移栽机械手由四个可同步升降的并列设置的夹爪构成；所述横移模组的下方设有位于尺寸检查机架上的CCD相机组件；所述换向组件一侧设有产品移载接驳机械手，用于夹取换向组件上的产品并移栽至自动收料摆盘工站处。
进一步的，所述换向组件包括换向回转气缸，在换向回转气缸的前端设有可转动的多个并列设置的夹爪。
进一步的，所述自动收料摆盘工站包括包括自动收料机架，在所述自动收料机架上设有收料流水线，在收料流水线的出料口处设有收料机械手X；所述收料机械手Y位于收料机械手X的一侧，收料机械手Y的上方设有相邻设置的空料仓和完品仓；所述空料仓内设有多个依次上下设置的托盘组件，在所述托盘组件内设有产品收料盘，产品收料盘内设有用于容纳产品的容料仓；所述空料仓和完品仓的四周设有用于限位托盘组件的托盘限位件；在所述空料仓和完品仓的两端设有位于最底部托盘组件下方的托盘支撑气缸。
进一步的，所述收料机械手X包括通过伺服皮带模组可横向移动的夹爪组件，夹爪组件由四个可同步升降的夹爪构成；在所述夹爪组件上还设有用于调节多个夹爪之间距离的变距机构，用于调整四个夹爪夹取的产品之间的间距。
进一步的，所述收料机械手Y包括伺服滑轨模组，在伺服滑轨模组上设有可滑动的托盘顶升气缸，托盘顶升气缸的上端设有定位托板，定位托板上端设有定位销，定位销用于对托盘组件进行定位。
由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：
本发明的电感机能自动测试机，整体结构紧凑，可以自动完成对电感的耐压、层间和综合测试，以及尺寸的自动检测，同时最后能将待测的合格产品自动摆盘收料，提高了检测效率，降低了生产成本，实现对电感的连线全检，满足了企业进一步的自动化发展需求。
附图说明
下面结合附图对本发明技术方案作进一步说明：
附图1为本发明的立体结构图；
附图2为自动电测工站的立体结构示意图；
附图3为上料回流线的立体结构示意图；
附图4为附图3中的局部放大图；
附图5为电测治具的立体结构示意图；
附图6为不良品排出机构的立体结构示意图；
附图7为伺服产品移栽机械手的立体结构示意图；
附图8为下料接驳双工位机械手的立体结构示意图；
附图9为自动尺寸检查工站的立体结构示意图；
附图10为换向组件的立体结构示意图；
附图11为产品移栽接驳机械手的立体结构示意图；
附图12为自动收料摆盘工站的立体结构示意图；
附图13为收料流水线的立体结构示意图；
附图14为收料机械手X的立体结构示意图；
附图15为略去收料机械手X和收料流水线后自动收料摆盘工站的立体结构示意图；
附图16为收料机械手Y的立体结构示意图；
其中：自动电测工站1、自动尺寸检查工站2、自动收料摆盘工站3、上料回流线10、电测治具11、不良品排出机构12、伺服产品移栽机械手13、下料接驳双工位机械手14、载具15、人机交互控制组件16、定位孔150、上层流水线100、下层流水线101、载具升降机102、载具回流机103、载具回流气缸1031、载具承载台1032、顶升气缸1033、阻挡机构104、阻挡升降气缸1041、顶块1042、推送气缸105、电测治具气缸110、压料机构111、测试针板组件112、测试载具113、滑台气缸120、摆尾气缸121、滑橇机构122、不良品收集箱123、横向伺服模组130、移栽气缸131、安装板132、夹爪133、皮带伺服模组140、下料载具141、尺寸检查机架20、横移模组21、移栽机械手22、换向组件23、产品移载接驳机械手24、CCD相机组件25、换向回转气缸230、无杆气缸240、自动收料机架30、收料流水线31、收料机械手X32、收料机械手Y33、托盘组件34、空料仓35、产品收料盘36、容料仓360、托盘限位件37、完品仓38、托盘支撑气缸39、流水线支架310、电机311、PVC皮带312、伺服皮带模组320、变距机构321、伺服滑轨模组330、托盘顶升气缸331、定位托板332、定位销333。
具体实施方式
下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
请参阅附图1，本发明所述的一种电感机能自动测试机，包括依次按序设置的：自动电测工站1，用于对电感进行电测的自动测试；自动尺寸检查工站2，用于对自动电测工站测试后的电感进行尺寸的自动检测；自动收料摆盘工站3，用于对自动尺寸检查工站检测后的电感进行收料摆盘。
具体的，如附图2-8所示的自动电测工站1，其包括上料回流线10，用于产品的上料，产品上料是经由载具15一次性对四个产品进行传送；上料回流线10的出料口一端设有三个电测治具11，分别用于对产品进行耐压、层间和综合测试；所述三个电测治具11的相对一端设有对应的三个不良品排出机构12，用于分别将对应的耐压、层间和综合测试后的不良品排出；所述电测治具11的上方设有伺服产品移栽机械手13，用于将产品移栽至下料接驳双工位机械手14，下料接驳双工位机械手14用于将产品传送至等待自动尺寸检查工站2抓取的位置。
其中，上料回流线10包括上下设置的上层流水线100和下层流水线101，上述两者均由对称设置的两个同步轮传送带构成，用于对位于载具15上的四个产品进行传送；上层流水线100的两端分别设有载具升降机102和载具回流机103，载具升降机102由通过载具升降气缸可上下移动的载具承载台1032构成，载具回流机103由通过载具回流气缸1031可上下移动的载具承载台1032构成，载具承载台1032一侧设有用于顶住载具15的顶升气缸1033。
在上层流水线100上设有用于阻挡载具的阻挡机构104，阻挡机构104由阻挡升降气缸1041驱动两个顶块1042往下将载具15中的定位孔150顶住，防止载具15移动；在所述载具升降机102的一端设有推送气缸105；推送气缸105将载具升降机102上的载具15推入到上层流水线100中进行传送；当载具位于载具回流机103上时，载具上的产品由伺服产品移栽机械手13移栽至电测治具11处；而载具15则通过载具回流机103回流到下层流水线101中，然后载具升降机102将下层流水线101上的载具上升到推送气缸105的一端，继续由推送气缸105对载具15和产品一起进行推送。
电测治具11包括通过电测治具气缸110可竖向移动的压料机构111，压料机构111下方设有用于放置产品的测试载具113，在测试载具113上设有测试针板组件112；当产品经由伺服产品移栽机械手13移栽至测试载具113上时，压料机构111经由电测治具气缸110驱动到测试针板组件112的正上方，然后压料机构111将产品压紧，测试针板组件112对产品进行测试，本实施例中设置了三个电测治具11，依次对产品进行耐压、层间和综合的测试。
其中，不良品排出机构12包括通过滑台气缸120可竖向移动的摆尾气缸121，摆尾气缸121用于驱动滑橇机构122将不良品排出，当电测治具11检测出的对应的产品不合格时，滑台气缸120将滑橇机构122往前驱动到合适的位置，伺服产品移栽机械手13将产品移栽到滑橇机构122内，滑橇机构122通过摆尾气缸121将产品移栽到不良品收集箱123中，不良品收集箱123设置在伺服产品移栽机械手13的后方。
伺服产品移栽机械手13包括通过横向伺服模组130可横向移动的移栽气缸131；所述移栽气缸131用于驱动安装板132上下移动，安装板132上设有多个夹爪组件，每个夹爪组件由四个并列设置的夹爪133构成；在实际使用时，夹爪133通过横向伺服模组130和移栽气缸131进行横向和竖向的移动，从而可以快速有效的夹取产品，一次可以通过4个夹爪夹取4个产品。
下料接驳双工位机械手14包括两个并列设置的皮带伺服模组140，在所述皮带伺服模组140上设有可横向移动的下料载具141，下料载具141用于一次性放置四个产品，下料接驳双工位机械手14用于将产品传送至等待自动尺寸检查工站2抓取的位置。
另外，在自动电测工站1上设有人机交互控制组件16，用于控制整机的运行控制；
具体的，如附图9-11所示的自动尺寸检查工站2，其包括位于尺寸检查机架20上的相对设置的两个横移模组21；两个横移模组21上分别设有移栽机械手22和换向组件23；其中，移栽机械手22由四个可同步升降的并列设置的夹爪133构成；横移模组21的下方设有位于尺寸检查机架20上的CCD相机组件25，在CCD相机组件25一侧设有不良品收集箱123，换向组件23一侧设有产品移载接驳机械手24，用于夹取换向组件23上的产品并移栽至自动收料摆盘工站3处。
其中，换向组件23包括换向回转气缸230，在换向回转气缸230的前端设有可转动的多个并列设置的夹爪133；产品移载接驳机械手24包括通过无杆气缸240可横向移动的同步升降的夹爪组件，夹爪组件由四个并列设置的夹爪133构成。
工作时，移栽机械手22通过横移模组21横向移动，将下料接驳双工位机械手14上的产品移栽至自动尺寸检查工站2中的CCD相机组件25处，如果CCD相机组件25检测出来的产品不合格，则移栽机械手22将产品放入到不良品收集箱123中；若合格，则换向组件23中的夹爪133通过回转气缸230将产品抓取过来，换向组件23将产品转动到适当的位置，再由产品移载接驳机械手24夹取产品，移载接驳机械手24通过无杆气缸240横移到自动收料摆盘工站3中。
具体的，如附图12-16所自动收料摆盘工站3，其包括自动收料机架30，在所述自动收料机架30上设有收料流水线31，在收料流水线31的出料口处设有收料机械手X32；所述收料机械手Y33位于收料机械手X32的一侧，收料机械手Y33的上方设有相邻设置的空料仓35和完品仓38；所述空料仓35内设有多个依次上下设置的托盘组件34，在所述托盘组件34内设有产品收料盘36，产品收料盘36内设有用于容纳产品的多个容料仓360；所述空料仓35和完品仓38的四周设有用于限位托盘组件34的托盘限位件37；在所述空料仓35和完品仓38的两端设有位于最底部托盘组件34下方的托盘支撑气缸39，用于推盘组件在伺服滑轨模组330上滑动时起到两侧的支撑作用。
其中，收料流水线31包括流水线支架310，在流水线支架310上设有通过电机311传动的PVC皮带312。
另外，收料机械手X32包括通过伺服皮带模组320可横向移动的夹爪组件，夹爪组件由四个可同步升降的夹爪133构成；在所述夹爪组件上还设有用于调节多个夹爪133之间距离的变距机构321，用于调整四个夹爪133夹取的产品之间的间距。
收料机械手Y33包括伺服滑轨模组330，在伺服滑轨模组330上设有可滑动的托盘顶升气缸331，托盘顶升气缸331的上端设有定位托板332，定位托板上端设有定位销332，定位销332用于对托盘组件34进行定位。
工作时，首先定位托板332通过伺服滑轨模组330往前移动，使得定位销对准空料仓35上最底部的托盘组件34，托盘顶升气缸331升起，定位销332对准托盘组件34将其定位，然后托盘顶升气缸331往下移动，将托盘组件34分离出来，接着伺服滑轨模组330驱动托盘组件34往前移动到设定位置，等待收料机械手X32将产品放置到产品收料盘36的容纳仓360中；，收料机械手X32包括通过伺服皮带模组320和夹爪133配合一次性放置四个产品到产品收料盘36的容纳仓360内，重复上述操作，直到产品收料盘36的容纳仓360中放满产品。
产品收料盘36中放满产品后，伺服滑轨模组330驱动对应的托盘组件34带着产品收料盘36往前移动的完品仓38处，在产品收料盘36移动时，通过位于空料仓35和完品仓38两端的托盘支撑气缸39对托盘组件34进行限位支撑；当产品收料盘36和托盘组件34位于完品仓38时，人工将放满产品的产品收料盘36取下即可。
本发明的基本工作流程如下：
①人工将四个电感放入到载具中，载具通过上料回流线进行传送，并经由伺服产品移栽机械手将载具中的产品移栽至电测治具中，载具则自动回流。
②电感在三个电测治具中依次进行耐压、层间以及综合测试，如产品不合格后，则通过不良品排除机构进行回收，最后通过下料接驳双工位机械手移栽至待移栽机械手抓取的工位。
③移栽机械手将产品送至CCD相机组件进行尺寸的检测；如不合格，则送入不良品回收箱中；如合格则通过换向组件和产品移栽接驳机械手送入到收料摆盘工站中。
④收料摆盘工站中的自动收料流水线将产品进行传送，最后通过收料机械手X和收料机械手Y配合将产品放入到产品收料盘中，最后机械手Y将放满产品的产品收料盘送入至完品仓中。
本发明的电感机能自动测试机，整体结构紧凑，可以自动完成对电感的耐压、层间和综合测试，以及尺寸的自动检测，同时最后能将待测的合格产品自动摆盘收料，提高了检测效率，降低了生产成本，实现对电感的连线全检，满足了企业进一步的自动化发展需求。
以上仅是本发明的具体应用范例，对本发明的保护范围不构成任何限制。凡采用等同变换或者等效替换而形成的技术方案，均落在本发明权利保护范围之内。
Claims (6)
1.一种电感机能自动测试机，其特征在于，包括依次按序设置的：
自动电测工站，用于对产品进行电测的自动测试；
自动尺寸检查工站，用于对自动电测工站测试后的产品进行尺寸的自动检测；
自动收料摆盘工站，用于对自动尺寸检查工站检测后的产品进行收料摆盘；
所述自动电测工站包括上料回流线，上料回流线的出料口一端设有三个电测治具，分别用于对产品进行耐压、层间和综合测试；所述三个电测治具的相对一端设有对应的三个不良品排出机构，用于分别将对应的耐压、层间和综合测试后的不良品排出；所述电测治具的上方设有伺服产品移栽机械手，用于将产品移栽至下料接驳双工位机械手；所述下料接驳双工位机械手用于将产品传送至等待自动尺寸检查工站抓取的位置；
所述上料回流线包括上下设置的上层流水线和下层流水线；所述上层流水线的两端分别设有载具升降机和载具回流机；所述上层流水线上设有用于阻挡载具的阻挡机构；在所述载具升降机的一端设有推送气缸；推送气缸用于将载具升降机上的载具推入到上层流水线中；载具通过载具回流机回流到下层流水线中，然后载具升降机将下层流水线上的载具上升到推送气缸一端；
所述自动尺寸检查工站包括位于尺寸检查机架上的相对设置的两个横移模组；所述两个横移模组上分别设有移栽机械手和换向组件；其中，移栽机械手由四个可同步升降的并列设置的夹爪构成；所述横移模组的下方设有位于尺寸检查机架上的CCD相机组件；所述换向组件一侧设有产品移载接驳机械手，用于夹取换向组件上的产品并移栽至自动收料摆盘工站处；
所述自动收料摆盘工站包括自动收料机架，在所述自动收料机架上设有收料流水线，在收料流水线的出料口处设有收料机械手X；收料机械手Y位于收料机械手X的一侧，收料机械手Y的上方设有相邻设置的空料仓和完品仓；所述空料仓内设有多个依次上下设置的托盘组件，在所述托盘组件内设有产品收料盘，产品收料盘内设有用于容纳产品的容料仓；所述空料仓和完品仓的四周设有用于限位托盘组件的托盘限位件；在所述空料仓和完品仓的两端设有位于最底部托盘组件下方的托盘支撑气缸。
2.根据权利要求1所述的电感机能自动测试机，其特征在于：所述电测治具包括通过电测治具气缸可竖向移动的压料机构，压料机构下方设有用于放置产品的测试载具，在测试载具上设有测试针板组件。
3.根据权利要求1所述的电感机能自动测试机，其特征在于：所述不良品排出机构包括通过可竖向移动的摆尾气缸，摆尾气缸用于驱动滑橇机构将不良品排出到不良品收集箱中；
所述伺服产品移栽机械手包括通过横向伺服模组可横向移动的移栽气缸；所述移栽气缸用于驱动安装板上下移动，安装板上设有多个夹爪组件，每个夹爪组件由四个并列设置的夹爪构成。
4.根据权利要求1所述的电感机能自动测试机，其特征在于：所述换向组件包括换向回转气缸，在换向回转气缸的前端设有可转动的多个并列设置的夹爪。
5.根据权利要求1所述的电感机能自动测试机，其特征在于：所述收料机械手X包括通过伺服皮带模组可横向移动的夹爪组件，夹爪组件由四个可同步升降的夹爪构成；在所述夹爪组件上还设有用于调节多个夹爪之间距离的变距机构，用于调整四个夹爪夹取的产品之间的间距。
6.根据权利要求1所述的电感机能自动测试机，其特征在于：所述收料机械手Y包括伺服滑轨模组，在伺服滑轨模组上设有可滑动的托盘顶升气缸，托盘顶升气缸的上端设有定位托板，定位托板上端设有定位销，定位销用于对托盘组件进行定位。
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