CN110000222B - 一种改善带钢甩尾跑偏的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种改善带钢甩尾跑偏的方法，包括监测开卷机上剩余带钢的长度，根据监测到开卷机上剩余带钢的长度调整张力辊压辊气缸的压力；监测开卷机入口段的速度，根据监测到开卷机入口段的速度调整入口活套的张力；监测带钢的跑偏量，根据监测到带钢的跑偏量调整镀锌搭接焊机夹钳的压力，通过监测剩余带钢的长度，适应性的调整张力辊压辊气缸的压力可以减小带钢的跑偏量，又不至于使带钢打滑，调整入口活套的张力可以减少带钢因为入口活套的张力出现打滑或者甩尾，并且在焊接的过程中，根据带钢的跑偏量控制镀锌搭接焊机夹钳的压力，使带钢对中，方便焊接进行，还可以阻止后卷带钢的跑偏，具备很好的实用性。
Description
技术领域
本发明涉及冷轧生产技术领域，尤其涉及一种改善带钢甩尾跑偏的方法。
背景技术
带钢在镀锌入口的甩尾跑偏属于冷态跑偏。目前，在生产节奏很快的镀锌入口段作业中，现代化的热镀锌机组要求带钢必须在一定的稳态下运行，但是带钢的跑偏几乎是不可避免的，带钢跑偏不仅会影响带钢质量，甚至会严重损害机组设备，对机组的稳定运行带来影响。
镀锌机组的甩尾过程属于入口生产前，一卷带钢生产完毕的最后一个步骤，如果出现甩尾跑偏过程，带钢可能偏出辊子边部，操作人员必须进行倒回重新焊接，影响焊机的对中，切边剪的切边准确性，炉区降速或者停车，造成带出品的产生和影响产线运行。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种改善带钢甩尾跑偏的方法。
为了实现上述的目的，本发明采用了如下的技术方案：
在一个总体方面，提供一种改善带钢甩尾跑偏的方法，包括如下步骤：
监测开卷机上剩余带钢的长度；
根据监测到开卷机上剩余带钢的长度调整张力辊压辊气缸的压力；
监测开卷机入口段的速度；
根据监测到开卷机入口段的速度调整入口活套的张力；
监测带钢的跑偏量；
根据监测到带钢的跑偏量调整镀锌搭接焊机夹钳的压力。
优选的，张力辊压辊气缸的压力为0.4～0.6MPa。
优选的，张力辊压辊的长度大于张力辊的长度。
优选的，根据监测到开卷机上剩余带钢长度调整张力辊压辊气缸的压力具体包括：
给定开卷机上剩余带钢的预设长度，
当开卷机上剩余带钢的长度大于预设长度时，增大张力辊压辊气缸的压力；
当开卷机上剩余带钢的长度小于预设长度时，减小张力辊压辊气缸的压力。
优选的，根据公式Z＝mX+n计算张力辊压辊气缸的压力的值，其中，Z为张力辊压辊气缸的压力值，Z的单位为MPa，X为开卷机上剩余带钢的长度，X的单位为m，m、n为已知常数。
优选的，根据监测到开卷机入口段的速度调整入口活套的张力具体包括：
当监测到开卷机入口段的速度降速到30m/min时，控制入口活套的张力为预设张力；
当监测到开卷机入口段的速度降速到停机时，控制入口活套的张力为预设张力的80％。
优选的，根据公式F＝atb计算预设张力的值，其中，F为所述预设张力值，a为带钢在入口活套处的张力系数，t为带钢厚度，b为带钢宽度，F的单位为N，a的单位为N/mm2，b的单位为mm，t的单位为mm。
优选的，根据监测到带钢的厚度调整镀锌搭接焊机夹钳的压力具体包括：当带钢的跑偏量增大时，增大镀锌搭接焊机夹钳的压力。
优选的，镀锌搭接焊机为窄搭接焊机或激光焊机。
本发明提供了一种改善带钢甩尾跑偏的方法，由于当钢带剪切后，带尾部分长度越长，发生甩尾跑偏的几率越大，因此通过监测剩余带钢的长度，适应性的调整张力辊压辊气缸的压力，以调整带钢的松紧度，进而减小带钢的跑偏量，又不至于使带钢打滑；当监测开卷机入口段的速度降低进行焊接准备工作时，入口活套的张力会拉动带钢继续前进，调整入口活套的张力可以减少带钢因为入口活套的张力出现打滑或者甩尾，并且在焊接的过程中，由于发生了不可避免的跑偏，所以需要根据带钢的跑偏量控制镀锌搭接焊机夹钳的压力，使带钢对中，方便焊接进行，还可以阻止后卷带钢的跑偏，具备很好的实用性。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明的改善带钢甩尾跑偏的方法的流程图；
图2是本发明的张力辊上的带钢受力示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
图1是本发明的改善带钢甩尾跑偏的方法的流程图，如图1所示，本实施例的改善带钢甩尾跑偏的方法，包括以下步骤：
S01、监测开卷机上剩余带钢的长度。
在本实施例的步骤S01中，由于带钢甩尾跑偏是发生在张力辊上的，当带钢进行甩尾动作时，带钢属于无张力状态，由于带钢的两侧受到压辊的压力不均匀，在压辊的碾压下会越碾越偏，带钢在压辊的作用下发生跑偏，因此剩余的带钢长度越长，那么在跑偏的过程中，带钢的偏移量就会越大。而且由于钢种的不同，刚带的规格的不同，带钢的跑偏量也不相同。当前一卷带钢与后一卷带钢焊接完毕放行后，如果仍有跑偏趋势，那么后一卷的带钢跑偏会越来越严重。
S02、根据监测到开卷机上剩余带钢长度调整张力辊压辊气缸的压力。
在本实施例的步骤S02中，对于同种规格的钢带，需要先设置剩余钢带长度的预设长度，当监测到开卷机上剩余的该种规格的钢带的长度大于预设长度时，增大张力辊压辊气缸的压力来阻止刚带的偏移量迅速的扩大，同时，当监测到开卷机上剩余的该种规格的钢带的长度小于预设长度时，需要减小张力辊压辊气缸的压力。如果压力过大，那么钢带就会在张力辊上打滑，从而全部滑入开卷机入口段，造成无法进行后续的焊接工作。
进一步的，根据监测开卷机上剩余带钢的长度调整张力辊压辊气缸的压力具体包括：根据公式Z＝mX+n计算张力辊压辊气缸的压力的值Z，m、n为相关常数。由于整个生产线的开卷机和钢卷的距离是一定的，那么在开卷某类带钢时，就可以根据多次实验的结果，确定带钢剩余长度的取值范围，X为该取值范围内某一次开卷过程中开卷机上剩余带钢的长度，同时确定既可以阻止带钢跑偏，又可以防止带钢打滑的张力辊压辊气缸的压力的值的取值范围，那么这两个取值范围则现行相关，因此可以确定m、n等相关常数的数值，在进行下一次的开卷操作时，则可以根据实际剩余带钢的长度确定当时张力辊压辊气缸的压力的值，确保防跑偏效果最好。
进一步的，在所使用的开卷机设备中，张力辊压辊的长度大于张力辊的长度，由于张力辊压辊的长度覆盖了整个张力辊，那么在带钢甩尾跑偏的过程中，张力辊压辊能够始终和钢带紧贴在一起，为钢带提供上述的压力，从而防止钢带甩尾跑偏量过大。
S03、监测开卷机入口段的速度。
在本实施例的步骤S03中，开卷机入口段的速度与开卷机入口段的入口活套的张力正相关，当需要将前一卷带钢和下一卷带钢进行剪切对接，开卷机入口段的速度会减小，当速度减小时如果入口段的入口活套的张力不变，那么由于入口活套产生的形变拉力会将带钢扯入入口段，不利于焊接工作的进行。
S04、根据监测到开卷机入口段的速度调整入口活套的张力。
在本实施例的步骤S04中，当需要将前一卷带钢和下一卷带钢进行剪切对接时，开卷机入口段速度提前降速到60m/min，当带钢光栅信号检测到带钢的尾部，即前一卷带钢已经开卷完成，即将进入甩尾过程，此时继续降低开卷机入口段速度到30m/min，那么入口段的低带钢也会以30m/min的速度爬行，此时需要降低开卷机入口段的入口活套的张力，设该张力为预设张力，那么当开卷机入口段的速度降速到停机时，入口段的入口活套的张力需要调整至预设张力的80％，否则在原预设张力的作用下，带钢会被扯入入口段。
图2是本发明的张力辊上的带钢受力示意图，如图2所示，根据监测到开卷机入口段的速度调整入口活套的张力具体包括，根据公式F＝atb计算所述预设张力的值F，具体来讲，入口活套的张力＝带钢厚度×带钢宽度×张力系数这三者的乘积结果，a为带钢在入口活套处的张力系数，t为带钢厚度，b为带钢宽度。
S05、监测带钢的跑偏量。
在本实施例的步骤S05中，由于带钢的甩尾跑偏无法避免，因此在上述4个步骤后，改善了部分跑偏量，但带钢还是存在一定的跑偏量，该跑偏量会影响前一卷带钢与后一卷带钢的焊接，因此，监测带钢的跑偏量，为最后的调整做准备。
S06、根据监测到带钢的跑偏量调整镀锌搭接焊机夹钳的压力。
在本实施例的步骤S06中，需要对前一卷带钢与后一卷带钢进行焊接，焊接前需要在焊机的焊接平台上进行对中工作，因此，需要采用具有夹钳的窄搭接焊机或激光焊机，通过获取的带钢的跑偏量，调整夹钳的压力，使夹钳推动跑偏的带钢对中，跑偏量越大，夹钳所需的压力就越大。由于每一个焊机中夹钳的最大距离均是固定的，因此，可以通过检测到的带钢的跑偏量控制夹钳扩大到夹钳之间的距离能够容纳带钢，然后控制夹钳缓慢的向中间靠拢，通过夹钳的推动力将带钢对中，在带钢对中后，维持夹钳的夹持力不变，从而使得带钢能够维持对中的状态，保证带钢能够正常焊接，并且焊接后的带钢不存在跑偏量。
实施例2
作为本说明书的又一实施方式，与实施例1不同的是，在本实施例的步骤S02中，采用的是规格为1.3mm×1250mm的钢带，在实际测试过程中，带钢剩余长度的取值范围为21～25m，张力辊压辊气缸的压力的值的取值范围为0.4～0.6MPa，将上述取值范围带入公式Z＝mX+n可以算得m为0.05，n为-0.65，即Z＝0.05X-0.65，则设置开卷机上剩余带钢的预设长度为中间值23m，那么就可以计算得到张力辊压辊气缸的压力的预设值为0.5MPa，那么在后续的带钢开卷过程中，当开卷机上剩余带钢的长度大于预设长度时，增大张力辊压辊气缸的压力，当开卷机上剩余带钢的长度小于预设长度时，减小张力辊压辊气缸的压力，并且只需要检测到带钢剩余长度的值，带入上述对应的公式中即可算出相应的张力辊压辊气缸的压力的值。
进一步的，在本实施例的步骤S04中，如图2所示，F的方向即为带钢行进的方向，本实施例采用的是规格为1.3mm×1250mm的钢带，实验测得该规格带钢的张力系数为1.4，那么带钢在张力辊出口处的张力即为入口活套提供的张力F＝atb＝14×1.3×1 250＝22750N，而由于带钢甩尾端的张力为零，因此，带钢在入口活套处的张力F需要通过压辊的压力G产生的摩擦力来抵消才能避免带钢被入口活套处的张力带入开卷机中。
进一步的，通过步骤S02中的调整张力辊压辊气缸的压力的值和使张力辊压辊的长度大于张力辊的长度来增大接触面积从而增大摩擦可以很好的补偿入口活套处的张力，并且，在必要的时候，将入口活套的张力F调整至预设张力的80％，即将入口活套的张力F调整至22750N×80％＝18200N来适应压辊产生的摩擦力，防止带钢跑偏。
综上，本发明实施例提供了一种改善带钢甩尾跑偏的方法，由于当钢带剪切后，带尾部分长度越长，发生甩尾跑偏的几率越大，因此通过监测剩余带钢的长度，适应性的调整张力辊压辊气缸的压力，以调整带钢的松紧度，进而减小带钢的跑偏量，又不至于使带钢打滑；当监测开卷机入口段的速度降低进行焊接准备工作时，入口活套的张力会拉动带钢继续前进，调整入口活套的张力可以减少带钢因为入口活套的张力出现打滑或者甩尾，并且在焊接的过程中，由于发生了不可避免的跑偏，所以需要根据带钢的跑偏量控制镀锌搭接焊机夹钳的压力，使带钢对中，方便焊接进行，还可以阻止后卷带钢的跑偏，具备很好的实用性。
上述对本说明书特定实施例进行了描述。其它实施例在所附权利要求书的范围内。在一些情况下，在权利要求书中记载的动作或步骤可以按照不同于实施例中的顺序来执行并且仍然可以实现期望的结果。另外，在附图中描绘的过程不一定要求示出的特定顺序或者连续顺序才能实现期望的结果。在某些实施方式中，多任务处理和并行处理也是可以的或者可能是有利的。
应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本申请的保护范围。
Claims (9)
1.一种改善带钢甩尾跑偏的方法，其特征在于，包括如下步骤：
监测开卷机上剩余带钢的长度；
根据监测到所述开卷机上剩余带钢的长度调整张力辊压辊气缸的压力；
监测开卷机入口段的速度；
根据监测到所述开卷机入口段的速度调整入口活套的张力；
监测带钢的跑偏量；
根据监测到所述带钢的跑偏量调整镀锌搭接焊机夹钳的压力。
2.根据权利要求1所述的改善带钢甩尾跑偏的方法，其特征在于，所述张力辊压辊气缸的压力为0.4～0.6MPa。
3.根据权利要求2所述的改善带钢甩尾跑偏的方法，其特征在于，所述张力辊压辊的长度大于所述张力辊的长度。
4.根据权利要求1所述的改善带钢甩尾跑偏的方法，其特征在于，所述根据监测到所述开卷机上剩余带钢长度调整张力辊压辊气缸的压力具体包括：
给定所述开卷机上剩余带钢的预设长度，
当所述开卷机上剩余带钢的长度大于预设长度时，增大所述张力辊压辊气缸的压力；
当所述开卷机上剩余带钢的长度小于预设长度时，减小所述张力辊压辊气缸的压力。
5.根据权利要求4所述的改善带钢甩尾跑偏的方法，其特征在于，根据公式Z＝mX+n计算所述张力辊压辊气缸的压力值，其中，Z为张力辊压辊气缸的压力值，Z的单位为MPa，X为所述开卷机上剩余带钢的长度，X的单位为m，m、n为已知常数。
6.根据权利要求1所述的改善带钢甩尾跑偏的方法，其特征在于，所述根据监测到所述开卷机入口段的速度调整入口活套的张力具体包括：
当监测到开卷机入口段的速度降速到30m/min时，控制入口活套的张力为预设张力；
当监测到开卷机入口段的速度降速到停机时，控制入口活套的张力为预设张力的80％。
7.根据权利要求6所述的改善带钢甩尾跑偏的方法，其特征在于，根据公式F＝atb计算所述预设张力值，其中，F为所述预设张力值，a为带钢在入口活套处的张力系数，t为带钢厚度，b为带钢宽度，F的单位为N，a的单位为N/mm2，b的单位为mm，t的单位为mm。
8.根据权利要求1所述的改善带钢甩尾跑偏的方法，其特征在于，所述根据监测到所述带钢的厚度调整镀锌搭接焊机夹钳的压力具体包括：当所述带钢的跑偏量增大时，增大镀锌搭接焊机夹钳的压力。
9.根据权利要求1所述的改善带钢甩尾跑偏的方法，其特征在于，所述镀锌搭接焊机为窄搭接焊机或激光焊机。
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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