CN118287512A - 一种控制飞剪剪切时头部带入轧制通道线的方法 - Google Patents
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Abstract
一种控制飞剪剪切时头部带入轧制通道线的方法，涉及棒材生产领域。控制飞剪剪切时头部带入轧制通道线的方法包括以下步骤：控制粗轧机组的微张力设定值为0.2～0.8N/mm2，控制中轧机组的微张力设定值为1～1.8N/mm2；在预精轧机组更换轧辊后，将更换轧辊的机架上游一个机架的轧辊转速降低0.8‑1.2％。本申请提供的控制飞剪剪切时头部带入轧制通道线的方法分别采用微堆轧制和微拉轧制适应粗轧机组和中轧机组，能够有利于粗轧下游机架尺寸稳定和防止中轧机组堆钢，并在预精轧机组更换轧辊后将上游机架轧辊降速利于轧件咬入防止堆钢，避免拉钢轧制后由于轧件前滑过大导致轧件实际速度发生较大变化引发飞剪切头长度波动。
Description
技术领域
本申请涉及棒材生产领域，具体而言，涉及一种控制飞剪剪切时头部带入轧制通道线的方法。
背景技术
高速切头飞剪是高速棒材生产线的重要设备之一，主要作用是切除轧件在进精轧机之前的头部黑头和缺陷，由于轧件的移动速度快(10～25m/s)，剪切长度短，极易造成轧件切下头部带入轧制线造成轧线堆钢，飞剪带头是国内高速棒材生产线面临的普遍难题。
目前国内其他厂家高速棒材线高速飞剪切头防带头所采取的措施一般是加长飞剪后导槽的长度，留出足够长度使切头掉落，另一种方式是采取气缸活动导槽，切头时打到下位，切完后再抬起；现有的高速切头飞剪防带头装置在使用的时候都会提高故障率，同时上述两种方法都增加了设备投资，导致成本升高。
发明内容
本申请的目的在于提供一种控制飞剪剪切时头部带入轧制通道线的方法，其能够有利于粗轧下游机架尺寸稳定和防止中轧机组堆钢，防止剪切后轧件头部带入轧制通道线造成废钢，达到减少废钢和稳定生产的目的。
本申请是这样实现的：
本申请提供一种控制飞剪剪切时头部带入轧制通道线的方法，包括以下步骤：
控制粗轧机组的微张力设定值为0.2～0.8N/mm2，控制中轧机组的微张力设定值为1～1.8N/mm2；在预精轧机组更换轧辊后，将更换轧辊的机架上游一个机架的轧辊转速降低0.8-1.2％。
在一些可选的实施方案中，还包括以下步骤：将精轧机组之前夹送辊的超前系数设定为1.07～1.1。
在一些可选的实施方案中，还包括以下步骤：将精轧机组之前夹送辊的辊缝设定为比标准料型小5～7mm。
在一些可选的实施方案中，还包括以下步骤：检测轧件在预精轧机组后的热金属检测器和飞剪前的热金属检测器之间的实际移动速度作为校正速度，当所述校正速度和轧件通过预精轧机组后速度的误差＜1％时，飞剪和转辙器的速度不进行校正，当所述校准速度和轧件通过预精轧机组后速度的误差≥1％时，将飞剪和转辙器的速度按照所述校准速度进行匹配校正。
在一些可选的实施方案中，还包括以下步骤：当轧件速度≥15m/s时，控制转辙器在轧制位和飞剪在切头位时剪刃外侧的距离为28～30mm。
在一些可选的实施方案中，还包括以下步骤：当轧件速度＜15m/s时，控制转辙器在轧制位和飞剪在切头位时剪刃外侧的距离为31～33mm。
本申请的有益效果是：本申请提供的控制飞剪剪切时头部带入轧制通道线的方法包括以下步骤：控制粗轧机组的微张力设定值为0.2～0.8N/mm2，控制中轧机组的微张力设定值为1～1.8N/mm2；在预精轧机组更换轧辊后，将更换轧辊的机架上游一个机架的轧辊转速降低0.8-1.2％。本申请提供的控制飞剪剪切时头部带入轧制通道线的方法分别采用微堆轧制和微拉轧制适应粗轧机组和中轧机组，能够有利于粗轧下游机架尺寸稳定和防止中轧机组堆钢，并在预精轧机组更换轧辊后将上游机架轧辊降速利于轧件咬入防止堆钢，避免拉钢轧制后由于轧件前滑过大导致轧件实际速度发生较大变化引发飞剪切头长度波动，防止剪切后轧件头部带入轧制通道线造成废钢，达到减少废钢和稳定生产的目的。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本申请实施例提供的控制飞剪剪切时头部带入轧制通道线的方法中的高速棒材生产线的结构示意图。
标号：100、粗轧机组；110、一号飞剪；120、中轧机组；130、二号飞剪；140、预精轧机组；150、三号夹送辊；160、三号飞剪；170、精轧机组；180、四号夹送辊；190、四号飞剪；200、精轧机组。
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
在本申请的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
此外，术语“水平”、“竖直”、“悬垂”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。
在本申请的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。
在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
以下结合实施例对本申请的控制飞剪剪切时头部带入轧制通道线的方法的特征和性能作进一步的详细描述。
本申请实施例提供一种控制飞剪剪切时头部带入轧制通道线的方法，其是针对如图1所示的高速棒材生产线进行实施的，该高速棒材生产线包括沿轧制方向依次布置的6道粗轧机组100、一号飞剪110、4道中轧机组120、二号飞剪130、6道预精轧机组140，在6道预精轧机组140之后设有两条并列布置的精轧生产线，精轧生产线包括沿轧制方向依次布置的三号夹送辊150、三号飞剪160、2道精轧机组170、四号夹送辊180、四号飞剪190和2道精轧机组200。其中由于三号飞剪160和四号飞剪190的轧制速度快，非常容易产生轧件切头时将头部废料带入轧制通道线造成废钢的问题，本申请实施例提供的控制飞剪剪切时头部带入轧制通道线的方法主要针对于解决三号飞剪160和四号飞剪190的带头问题。
该控制飞剪剪切时头部带入轧制通道线的方法包括以下步骤：
控制粗轧机组100的微张力设定值为0.2～0.8N/mm2，中轧机组120的微张力设定值为1～1.8N/mm2；粗轧机组100的轧件断面尺寸较大，不易堆钢，采用微堆轧制，有利于下游机架尺寸稳定；中轧机组120采用微拉轧制，能够防止中轧机组120堆钢。
在预精轧机组140的机架更换轧辊后将更换轧辊的机架上游的一个机架的对应轧辊转速降低0.8-1.2％，即在预精轧机组140中第二个机架更换轧辊后将第一个机架的轧辊转速降低0.8-1.2％，将预精轧机组140中第三个机架更换轧辊后将第二个机架的轧辊转速降低0.8-1.2％，以此类推，将预精轧机组140中第六个机架更换轧辊后将第五个机架的轧辊转速降低0.8-1.2％。通过在预精轧机组140换轧辊后将上游的机架轧辊降速1％左右，能够利于轧件咬入防止堆钢，咬入后能够通过机架快调功能快速将预精轧机组140的张力恢复至正常值，避免拉钢轧制后由于轧件前滑过大导致轧件实际速度发生较大变化引发飞剪切头长度波动，避免增加飞剪切头头头部带入轧制线的风险。
将精轧机组之前夹送辊的超前系数设置为1.07～1.1，将精轧机组之前夹送辊的辊缝设定为比标准料型小5～7mm。本实施例中所述的夹送辊是指精轧机组170和精轧机组200之前的三号夹送辊150和四号夹送辊180。精轧机组之前的夹送辊的辊缝设定为比标准料型小5～7mm，主要是因为夹送辊超夹持后夹送辊辊环实际速度会有速降，但是速降后必须要大于轧件的实际速度，否则会有堆钢风险，经过多次试验，当超前系数提升至1.07～1.1时，夹送辊夹持速降后的速度比预精轧机组140中最后一个机架的速度大约3％左右，此时轧件夹送辊和预精轧机组140中最后一个机架之间以微张力状态稳定运行，保证了飞剪剪切稳定可靠；辊缝设定比标准料型小5～7mm是为了防止夹持过程中夹送辊和轧件之间打滑，造成轧件实际速度不稳定，影响飞剪剪切。
检测轧件在预精轧机组140后的热金属检测器和飞剪前的热金属检测器之间的实际移动速度作为校正速度，当所述校正速度和轧件通过预精轧机组后速度的误差＜1％时，飞剪和转辙器的速度不进行校正，当所述校准速度和轧件通过预精轧机组后速度的误差≥1％时，将飞剪和转辙器的速度按照所述校准速度进行匹配校正。通过检测轧件在预精轧机组140后的热金属检测器和飞剪前的热金属检测器之间的实际移动速度作为校正速度，是为了防止异常状况下，如操作工调速错误或者辊缝设定错误导致轧件实际速度发生较大变化造成飞剪剪切精度发生很大变化增加带头风险。
当轧件速度≥15m/s时，控制在轧制位的转辙器和在切头位时飞剪剪刃外侧的距离为28～30mm。当轧件速度＜15m/s时，控制在轧制位的转辙器和在切头位时飞剪剪刃外侧的距离为31～33mm。根据轧件速度不同来分别确定转辙器与飞剪剪刃的距离，是因为转辙器末端距离飞剪出口导卫分道尖的距离是一定的，当轧件速度越快，轧件从转辙器末端运行至分道尖的时间越短，这就要求转辙器需要与之匹配相应的时间从碎断位运行至轧制位，故经过计算和现场测算，设计出与轧件速度相匹配的转辙器与剪刃的距离标准，避免切头位置不当时会产生带头问题引发废钢。
实施例1
本申请实施例提供一种控制飞剪剪切时头部带入轧制通道线的方法，其是针对如图1所示的高速棒材生产线进行实施的，该高速棒材生产线生产的成品钢种HRB400E，成品规格12mm，轧制22361吨，飞剪前轧件速度18.4m/s，转辙器零位(转辙器轧制位)和飞剪在切头位时剪刃外侧的距离为29mm，粗轧机组100和中轧机组120的微张力设定值如下表1所示。
表1实施例1中粗轧机组和中轧机组的微张力设定值
在预精轧机组140更换轧辊后将上游第一个机架的轧辊转速降低1％进行设置，咬入后快速提速恢复机架之间的堆拉关系。
夹送辊超前系数设定为1.07，夹送辊的辊缝比料型尺寸小5mm。夹紧后用样棒测试与辊环之间没有打滑。
效果：本次生产12mm规格螺纹钢期间，未出现飞剪剪切后头部带入轧制线造成废钢的问题。
实施例2
本申请实施例提供一种控制飞剪剪切时头部带入轧制通道线的方法，其是针对如图1所示的高速棒材生产线进行实施的，该高速棒材生产线生产的成品钢种HRB400E，成品规格16mm，轧制25603吨，飞剪前轧件速度16.31m/s，转辙器零位(转辙器轧制位)和飞剪在切头位时剪刃外侧的距离为29mm，粗轧机组100和中轧机组120的微张力设定值如下表2所示。
表2实施例2中粗轧机组和中轧机组的微张力设定值
在预精轧机组140更换轧辊后将上游第一个机架的轧辊转速降低1％进行设置，咬入后快速提速恢复机架之间的堆拉关系。
夹送辊超前系数设定为1.08，辊缝比料型尺寸小5.3mm。夹紧后用样棒测试与辊环之间没有打滑。
效果：本次生产16mm规格螺纹钢期间，未出现飞剪剪切后头部带入轧制线造成废钢的问题。
实施例3
本申请实施例提供一种控制飞剪剪切时头部带入轧制通道线的方法，其是针对如图1所示的高速棒材生产线进行实施的，该高速棒材生产线生产的成品钢种HRB400E，成品规格22mm，轧制16841吨，飞剪前轧件速度8.51m/s，转辙器零位(转辙器轧制位)和飞剪在切头位时剪刃外侧的距离为33mm，粗轧机组100和中轧机组120的微张力设定值如下表3所示。
表3实施例3中粗轧机组和中轧机组的微张力设定值
在预精轧机组140更换轧辊后将上游第一个机架的轧辊转速降低1％进行设置，咬入后快速提速恢复机架之间的堆拉关系。
夹送辊超前系数设定为1.10，辊缝比料型尺寸小5.7mm。夹紧后用样棒测试与辊环之间没有打滑。
效果：本次生产22mm规格螺纹钢期间，未出现飞剪剪切后头部带入轧制线造成废钢的问题。
以上所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
Claims (6)
1.一种控制飞剪剪切时头部带入轧制通道线的方法，其特征在于，包括以下步骤：
控制粗轧机组的微张力设定值为0.2～0.8N/mm2，控制中轧机组的微张力设定值为1～1.8N/mm2；在预精轧机组更换轧辊后，将更换轧辊的机架上游一个机架的轧辊转速降低0.8-1.2％。
2.根据权利要求1所述的控制飞剪剪切时头部带入轧制通道线的方法，其特征在于，还包括以下步骤：将精轧机组之前夹送辊的超前系数设定为1.07～1.1。
3.根据权利要求1所述的控制飞剪剪切时头部带入轧制通道线的方法，其特征在于，还包括以下步骤：将精轧机组之前夹送辊的辊缝设定为比标准料型小5～7mm。
4.根据权利要求1所述的控制飞剪剪切时头部带入轧制通道线的方法，其特征在于，还包括以下步骤：检测轧件在预精轧机组后的热金属检测器和飞剪前的热金属检测器之间的实际移动速度作为校正速度，当所述校正速度和轧件通过预精轧机组后速度的误差＜1％时，飞剪和转辙器的速度不进行校正，当所述校准速度和轧件通过预精轧机组后速度的误差≥1％时，将飞剪和转辙器的速度按照所述校准速度进行匹配校正。
5.根据权利要求1所述的控制飞剪剪切时头部带入轧制通道线的方法，其特征在于，还包括以下步骤：当轧件速度≥15m/s时，控制转辙器在轧制位和飞剪在切头位时剪刃外侧的距离为28～30mm。
6.根据权利要求1所述的控制飞剪剪切时头部带入轧制通道线的方法，其特征在于，还包括以下步骤：当轧件速度＜15m/s时，控制转辙器在轧制位和飞剪在切头位时剪刃外侧的距离为31～33mm。
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