CN118180311B - 一种热锻复合加工装置及热锻复合加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种热锻复合加工装置及热锻复合加工方法，属于热锻成型技术领域；包括热锻复合模组，所述热锻复合模组包括座体、热锻冲压组件和热锻加工座，所述热锻冲压组件包括固定于横板底面的热锻液压机，所述热锻液压机的活塞端固定有冲压柱；所述冲压柱顶部活动穿过导向座板，所述冲压柱底部活动穿过导套；所述热锻加工座包括固定于底板上的台座，所述台座顶部一体制成有冲压槽座；所述冲压槽座上开设有热锻模口；所述台座正对热锻模口开设有盲孔体；所述盲孔体内侧中心处开设有穿孔；所述台座侧部开设有侧槽；本发明的热锻复合加工装置及热锻复合加工方法，下料精度高，能够实现对工件自动化热锻；且通过多级热锻结构联合进行热锻。

Description

一种热锻复合加工装置及热锻复合加工方法

技术领域

本发明具体涉及一种热锻复合加工装置及热锻复合加工方法，属于热锻成型技术领域。

背景技术

现有技术中，对于小型锻压件通常采用手动方式进行加工，分别依次完成下料、加热、锻压和切边的传统锻压流程，如中国专利公开号：CN103264283B，公开的一种热锻复合加工装置和加工方法，该装置包括驱动机构、传动机构、加热机构、下料机构、热锻成型机构、卸料机构及感应机构，该传动机构与驱动机构连接，下料机构与传动机构之间设置加热机构，下料机构下方为热锻成型机构，热锻成型机构与卸料机构连接，该传动机构的传动变量通过感应机构传送至下料机构；上述结构能够实现热锻过程中的无人操作和各工段的平稳过渡，保证各工段的性能稳定，实现自动化、加工效率高、成型件质量稳定；但该结构是在加热后进行在线冲压下料，冲压下料尺寸精度差，且各个加工结构处于脱节状态；无法实现自动化热锻。

发明内容

为解决上述问题，本发明提出了一种热锻复合加工装置及热锻复合加工方法，下料精度高，能够实现对工件自动化热锻；且通过多级热锻结构联合，实现对工件热锻。

本发明的热锻复合加工装置，包括热锻复合模组，所述热锻复合模组包括：

座体，所述座体包括底板，所述底板顶面固定有立板，所述立板顶部一体制成有横板，所述立板中部一体制成有支座，所述支座顶部固定有导向座板；

热锻冲压组件，所述热锻冲压组件包括固定于横板底面的热锻液压机，所述热锻液压机的活塞端固定有冲压柱；所述冲压柱顶部活动穿过导向座板，所述冲压柱底部活动穿过导套；

热锻加工座，所述热锻加工座包括固定于底板上的台座，所述台座顶部一体制成有冲压槽座；所述冲压槽座上开设有热锻模口；所述台座正对热锻模口开设有盲孔体；所述盲孔体内侧中心处开设有穿孔；所述台座侧部开设有侧槽；所述侧槽内侧固定有顶升液压缸；所述盲孔体内侧嵌有下模柱；所述下模柱与热锻模口活动嵌合；所述下模柱底部一体制成有与穿孔活动嵌合的管柱；所述管柱与顶升液压缸的活塞杆嵌合固定；所述冲压槽座一端固定有第一推料液压缸；所述冲压槽座另一端设置有落料斗，所述落料斗连接到出料机构；所述第一推料液压缸活塞端嵌入到冲压槽座内侧，并固定有推料头；所述冲压槽座顶部固定有第一盖板，所述导套固定于第一盖板上；所述冲压槽座侧部正对热锻模口设置有进料机构。

座体作为热锻冲压组件和热锻加工座的支撑体；热锻冲压组件提供热锻冲压动力，待加工的工件通过进料机构送料，并通过热锻冲压组件进行热锻加工后，通过顶升液压缸驱动下模柱上顶，使工件脱离热锻模口，并通过第一推料液压缸驱动推料头推料，最后通过出料机构进行出料。

进一步地，所述进料机构包括固定于冲压槽座侧部的导料槽道，所述导料槽道内侧设置有隔板，所述隔板上滑动设置有导杆，所述导杆一端固定有U型推料座；所述导杆另一端固定有第二推料液压缸；所述第二推料液压缸固定于导料槽道外端部；所述第二推料液压缸顶部固定有第二盖板；所述第二盖板上设置有接料溜槽；所述接料溜槽通过斜管连接到热锻加热模组。

第二推料液压缸驱动导杆前行，导杆驱动U型推料座行进到接料溜槽正下方；当完成加热的工件进入到接料溜槽后，第二推料液压缸驱动U型推料座送入到冲压槽座内侧，并使工件导入到热锻模口内，等待热锻冲压组件进行冲压热锻。

进一步地，所述热锻加热模组包括外管体，所述外管体两端固定有封头；所述外管体内侧固定有格栅管；所述格栅管两端嵌合固定于封头上；一个所述封头上滚动设置有筒套，另一个所述封头外部固定有储料斗；所述筒套中空端与格栅管一端滚动嵌合，所述筒套另一端固定有驱动轮槽；所述驱动轮槽通过传动带与换位电机安装；所述筒套轴向开设有落料槽；所述筒套内侧中部设置有定芯柱；所述储料斗、封头和格栅管之间通过进料孔连通为一体；所述储料斗远离进料孔一侧活动嵌有推杆，所述推杆与第三推料液压缸固定；所述封头于筒套正下方设置有导料部，所述导料部与斜管连接；所述外管体和格栅管之间固定有加热器。

封头能够对外管体和格栅管两端封闭，一个封头端部设置与格栅管连通的进料孔，另一个封头底部设置与格栅管连通的落料口；通过储料斗、封头和格栅管之间连通的进料孔可将工件送入到格栅管内，储料斗用于容纳和堆叠工件，当推杆进入到储料斗底部，将一个工件推入到格栅管，并占据该工件的空间，接着，推杆再次复位，实现工件下落，推杆再次前推，将下落的工件再次推入格栅管内，从而将各个工件布料到格栅管内；格栅管外部的加热器，能够对处于中空状态的工件进行热加工；最后推入到筒套，换位电机驱动驱动轮槽旋转，使筒套的落料槽朝向落料口，工件进入到导料部；最后筒套旋转复位；实现筒套对导料部封闭。

进一步地，所述热锻加热模组包括外管体底部设置有氧化料排渣口；所述外管体于氧化料排渣口处套接有隔离套；当需要对氧化渣料进行排渣时，推动隔离套，使外管体与氧化料排渣口分离，从而能够将氧化渣料排出外管体。

进一步地，所述进料孔的孔径为单个待加工的工件通过槽；所述储料斗底部空间为单个工件的容纳槽，储料斗每次只允许容纳一个待加工的工件，进料孔的孔径为工件通过槽，即进料孔的孔径略大于单个工件的外径。

进一步地，所述热锻复合模组设置有多组，前一组所述热锻复合模组的出料机构与后一组所述热锻复合模组的进料机构对接，采用多组热锻复合模组进行依次连接实现对工件的多次热锻，最后一次热锻时，完成热锻成型。

进一步地，所述下模柱外部活动卡接有齿盘，所述齿盘外部卡接有齿柱，所述齿柱连接到换向电机；所述换向电机与台座边侧固定，下模柱能够与齿盘进行直线滑动，下模柱与齿盘能够周向限位，当换向电机旋转时，驱动齿柱旋转，齿柱驱动齿盘旋转，从而能够驱动下模柱进行旋转，当热锻液压机驱动冲压柱进行热锻一次或多次，在工件未被热锻模口涨紧前，通过换向电机对下模柱进行换向，从而使标准料段进行周向换位冲压。

一种热锻复合加工方法，采用热锻复合加工装置，所述方法具体如下：

第一步，热锻加热上料，将完成裁切下料的标准料段送入到储料斗，接着，控制封头和格栅管之间通过进料孔连通为一体；所述储料斗远离进料孔一侧活动嵌有推杆，所述推杆与第三推料液压缸驱动推杆向前推动设定距离，从而将一个标准料段从进料孔推入到格栅管，接着，第三推料液压缸回退，储料斗内的标准料段自动落料，接着第三推料液压缸继续动作，依次向格栅管内送料，送料时，后一个标准料段推动前一个标准料段向前推动，直到格栅管内布满标准料段，完成标准料段上料；

第二步，标准料段加热出料，加热器开启，直到加热温度和加热时间达到设定值后，第三推料液压缸驱动推杆将外部的标准料段送入，最前端的标准料段被送入到筒套；筒套转向，此时，筒套内的标准料段从落料槽排料；完成排料后，筒套再次复位，将导料部和封头隔离；

第三步，热锻上料，完成加热的标准料段通过导料部、斜管和接料溜槽进入到导料槽道；接着，第二推料液压缸驱动导杆直线滑动，导杆前端的U型推料座将标准料段推入到冲压槽座内侧，完成送料，接着，第二推料液压缸复位，使U型推料座与接料溜槽正对；等待热锻加工；

第四步，热锻复合加工，初始状态时，下模柱顶部位于热锻模口内侧底部，下模柱底部压合于盲孔体内侧底部，当标准料段推入到冲压槽座内侧，并落入到热锻模口，此时，热锻冲压组件动作，热锻液压机驱动冲压柱沿导向座板滑动下行，冲压柱底部通过导套导向，冲压柱底部对标准料段进行冲压锻造，冲压锻造时，冲压柱、热锻模口和下模柱实现对标准料段进行锻压；完成锻压后，热锻液压机复位，顶升液压缸通过管柱驱动下模柱上顶，使下模柱顶面与冲压槽座内侧底面平齐，接着，第一推料液压缸推动完成热锻的标准料段前行，自动送入到落料斗，最后进入到出料机构，通过出料机构进行出料或对接下一组热锻加热模组的进料机构；下一组热锻加热模组的储料斗、导料部、斜管、接料溜槽和导料槽道的内径与完成前一次锻造的料段外形匹配，实现对前一次锻造的料段进行导向送料。

与现有技术相比，本发明的热锻复合加工装置及热锻复合加工方法，采用冷下料，得到标准料段，下料精度高，并采用封闭式的热锻加热模组，热锻加热模组采用管式结构，加热效率高，加热时，采用封闭式结构，能够提高热能利用率；加工时，能够实现对工件进行进料、加热、换向出料、导料、热锻送料、热锻冲压和出料，实现自动化热锻；且通过多级热锻结构联合，实现对工件热锻；满足工件的热锻复合要求。

附图说明

图1为本发明的座体、热锻冲压组件和热锻加工座安装结构示意图。

图2为本发明的图1中A处局部放大结构示意图。

图3为本发明的热锻加工座局部结构示意图。

图4为本发明的热锻加工座和进料机构安装结构示意图。

图5为本发明的导料槽道内部结构示意图。

图6为本发明的热锻复合加工装置整体结构示意图。

图7为本发明的热锻加热模组整体结构示意图。

图8为本发明的格栅管和筒套安装结构示意图。

图9为本发明的下模柱换向驱动结构示意图。

附图标记：1、底板，2、立板，3、横板，4、支座，5、导向座板，6、热锻液压机，7、冲压柱，8、导套，9、台座，10、冲压槽座，11、热锻模口，12、盲孔体，13、穿孔，14、侧槽，15、顶升液压缸，16、下模柱，17、管柱，18、第一推料液压缸，19、落料斗，20、出料机构，21、推料头，22、第一盖板，23、导料槽道，24、隔板，25、导杆，26、U型推料座，27、第二推料液压缸，28、第二盖板，29、接料溜槽，30、斜管，31、外管体，32、封头，33、格栅管，34、筒套，35、储料斗，36、驱动轮槽，37、换位电机，38、落料槽，39、定芯柱，40、推杆，41、第三推料液压缸，42、导料部，43、加热器，44、氧化料排渣口，45、隔离套，46、齿盘，47、齿柱，48、换向电机。

具体实施方式

实施例1：

如图1至图9所示的热锻复合加工装置，包括热锻复合模组，所述热锻复合模组包括：

座体，所述座体包括底板1，所述底板1顶面固定有立板2，所述立板2顶部一体制成有横板3，所述立板2中部一体制成有支座4，所述支座4顶部固定有导向座板5；

热锻冲压组件，所述热锻冲压组件包括固定于横板3底面的热锻液压机6，所述热锻液压机6的活塞端固定有冲压柱7；所述冲压柱7顶部活动穿过导向座板5，所述冲压柱7底部活动穿过导套8；

热锻加工座，所述热锻加工座包括固定于底板1上的台座9，所述台座9顶部一体制成有冲压槽座10；所述冲压槽座10上开设有热锻模口11；所述台座9正对热锻模口11开设有盲孔体12；所述盲孔体12内侧中心处开设有穿孔13；所述台座9侧部开设有侧槽14；所述侧槽14内侧固定有顶升液压缸15；所述盲孔体12内侧嵌有下模柱16；所述下模柱16与热锻模口11活动嵌合；所述下模柱16底部一体制成有与穿孔13活动嵌合的管柱17；所述管柱17与顶升液压缸15的活塞杆嵌合固定；所述冲压槽座10一端固定有第一推料液压缸18；所述冲压槽座10另一端设置有落料斗19，所述落料斗19连接到出料机构20；所述第一推料液压缸18活塞端嵌入到冲压槽座10内侧，并固定有推料头21；所述冲压槽座10顶部固定有第一盖板22，所述导套8固定于第一盖板22上；所述冲压槽座10侧部正对热锻模口11设置有进料机构。

座体作为热锻冲压组件和热锻加工座的支撑体；热锻冲压组件提供热锻冲压动力，待加工的工件通过进料机构送料，并通过热锻冲压组件进行热锻加工后，通过顶升液压缸15驱动下模柱16上顶，使工件脱离热锻模口11，并通过第一推料液压缸18驱动推料头21推料，最后通过出料机构20进行出料。

所述进料机构包括固定于冲压槽座10侧部的导料槽道23，所述导料槽道23内侧设置有隔板24，所述隔板24上滑动设置有导杆25，所述导杆25一端固定有U型推料座26；所述导杆25另一端固定有第二推料液压缸27；所述第二推料液压缸27固定于导料槽道23外端部；所述第二推料液压缸27顶部固定有第二盖板28；所述第二盖板28上设置有接料溜槽29；所述接料溜槽29通过斜管30连接到热锻加热模组。

第二推料液压缸27驱动导杆25前行，导杆25驱动U型推料座26行进到接料溜槽29正下方；当完成加热的工件进入到接料溜槽29后，第二推料液压缸27驱动U型推料座26送入到冲压槽座10内侧，并使工件导入到热锻模口11内，等待热锻冲压组件进行冲压热锻。

所述热锻加热模组包括外管体31，所述外管体31两端固定有封头32；所述外管体31内侧固定有格栅管33；所述格栅管33两端嵌合固定于封头32上；一个所述封头32上滚动设置有筒套34，另一个所述封头32外部固定有储料斗35；所述筒套34中空端与格栅管33一端滚动嵌合，所述筒套34另一端固定有驱动轮槽36；所述驱动轮槽36通过传动带与换位电机37安装；所述筒套34轴向开设有落料槽38；所述筒套34内侧中部设置有定芯柱39；所述储料斗35、封头32和格栅管33之间通过进料孔连通为一体；所述储料斗35远离进料孔一侧活动嵌有推杆40，所述推杆40与第三推料液压缸41固定；所述封头32于筒套34正下方设置有导料部42，所述导料部42与斜管30连接；所述外管体31和格栅管33之间固定有加热器43。

封头32能够对外管体31和格栅管33两端封闭，一个封头32端部设置与格栅管33连通的进料孔，另一个封头32底部设置与格栅管33连通的落料口；通过储料斗35、封头32和格栅管33之间连通的进料孔可将工件送入到格栅管33内，储料斗35用于容纳和堆叠工件，当推杆40进入到储料斗35底部，将一个工件推入到格栅管33，并占据该工件的空间，接着，推杆40再次复位，实现工件下落，推杆40再次前推，将下落的工件再次推入格栅管33内，从而将各个工件布料到格栅管33内；格栅管33外部的加热器43，能够对处于中空状态的工件进行热加工；最后推入到筒套34，换位电机37驱动驱动轮槽36旋转，使筒套34的落料槽38朝向落料口，工件进入到导料部42；最后筒套34旋转复位；实现筒套34对导料部42封闭。

所述热锻加热模组包括外管体31底部设置有氧化料排渣口44；所述外管体31于氧化料排渣口44处套接有隔离套45；当需要对氧化渣料进行排渣时，推动隔离套45，使外管体31与氧化料排渣口44分离，从而能够将氧化渣料排出外管体31。

所述进料孔的孔径为单个待加工的工件通过槽；所述储料斗35底部空间为单个工件的容纳槽，储料斗35每次只允许容纳一个待加工的工件，进料孔的孔径为工件通过槽，即进料孔的孔径略大于单个工件的外径。

所述热锻复合模组设置有多组，前一组所述热锻复合模组的出料机构20与后一组所述热锻复合模组的进料机构对接，采用多组热锻复合模组进行依次连接实现对工件的多次热锻，最后一次热锻时，完成热锻成型。

所述下模柱16外部活动卡接有齿盘46，所述齿盘46外部卡接有齿柱47，所述齿柱47连接到换向电机48；所述换向电机48与台座9边侧固定，下模柱16能够与齿盘46进行直线滑动，下模柱16与齿盘46能够周向限位，当换向电机48旋转时，驱动齿柱47旋转，齿柱47驱动齿盘46旋转，从而能够驱动下模柱16进行旋转，当热锻液压机6驱动冲压柱7进行热锻一次或多次，在工件未被热锻模口11涨紧前，通过换向电机48对下模柱16进行换向，从而使标准料段进行周向换位冲压。

一种热锻复合加工方法，采用热锻复合加工装置，所述方法具体如下：

第一步，热锻加热上料，将完成裁切下料的标准料段送入到储料斗35，接着，控制封头32和格栅管33之间通过进料孔连通为一体；所述储料斗35远离进料孔一侧活动嵌有推杆40，所述推杆40与第三推料液压缸41驱动推杆40向前推动设定距离，从而将一个标准料段从进料孔推入到格栅管33，接着，第三推料液压缸41回退，储料斗35内的标准料段自动落料，接着第三推料液压缸41继续动作，依次向格栅管33内送料，送料时，后一个标准料段推动前一个标准料段向前推动，直到格栅管33内布满标准料段，完成标准料段上料；

第二步，标准料段加热出料，加热器43开启，直到加热温度和加热时间达到设定值后，第三推料液压缸41驱动推杆40将外部的标准料段送入，最前端的标准料段被送入到筒套34；筒套34转向，此时，筒套34内的标准料段从落料槽38排料；完成排料后，筒套34再次复位，将导料部42和封头32隔离；

第三步，热锻上料，完成加热的标准料段通过导料部42、斜管30和接料溜槽29进入到导料槽道23；接着，第二推料液压缸27驱动导杆25直线滑动，导杆25前端的U型推料座26将标准料段推入到冲压槽座10内侧，完成送料，接着，第二推料液压缸27复位，使U型推料座26与接料溜槽29正对；等待热锻加工；

第四步，热锻复合加工，初始状态时，下模柱16顶部位于热锻模口11内侧底部，下模柱16底部压合于盲孔体12内侧底部，当标准料段推入到冲压槽座10内侧，并落入到热锻模口11，此时，热锻冲压组件动作，热锻液压机6驱动冲压柱7沿导向座板5滑动下行，冲压柱7底部通过导套8导向，冲压柱7底部对标准料段进行冲压锻造，冲压锻造时，冲压柱7、热锻模口11和下模柱16实现对标准料段进行锻压；完成锻压后，热锻液压机6复位，顶升液压缸15通过管柱17驱动下模柱16上顶，使下模柱16顶面与冲压槽座10内侧底面平齐，接着，第一推料液压缸18推动完成热锻的标准料段前行，自动送入到落料斗19，最后进入到出料机构20，通过出料机构20进行出料或对接下一组热锻加热模组的进料机构；下一组热锻加热模组的储料斗35、导料部42、斜管30、接料溜槽29和导料槽道23的内径与完成前一次锻造的料段外形匹配，实现对前一次锻造的料段进行导向送料。

上述实施例，仅是本发明的较佳实施方式，故凡依本发明申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本发明申请范围内。

Claims (6)

1.一种热锻复合加工装置，其特征在于：包括热锻复合模组，所述热锻复合模组包括：

座体，所述座体包括底板，所述底板顶面固定有立板，所述立板顶部一体制成有横板，所述立板中部一体制成有支座，所述支座顶部固定有导向座板；

热锻冲压组件，所述热锻冲压组件包括固定于横板底面的热锻液压机，所述热锻液压机的活塞端固定有冲压柱；所述冲压柱顶部活动穿过导向座板，所述冲压柱底部活动穿过导套；

热锻加工座，所述热锻加工座包括固定于底板上的台座，所述台座顶部一体制成有冲压槽座；所述冲压槽座上开设有热锻模口；所述台座正对热锻模口开设有盲孔体；所述盲孔体内侧中心处开设有穿孔；所述台座侧部开设有侧槽；所述侧槽内侧固定有顶升液压缸；所述盲孔体内侧嵌有下模柱；所述下模柱与热锻模口活动嵌合；所述下模柱底部一体制成有与穿孔活动嵌合的管柱；所述管柱与顶升液压缸的活塞杆嵌合固定；所述冲压槽座一端固定有第一推料液压缸；所述冲压槽座另一端设置有落料斗，所述落料斗连接到出料机构；所述第一推料液压缸活塞端嵌入到冲压槽座内侧，并固定有推料头；所述冲压槽座顶部固定有第一盖板，所述导套固定于第一盖板上；所述冲压槽座侧部正对热锻模口设置有进料机构；

所述进料机构包括固定于冲压槽座侧部的导料槽道，所述导料槽道内侧设置有隔板，所述隔板上滑动设置有导杆，所述导杆一端固定有U型推料座；所述导杆另一端固定有第二推料液压缸；所述第二推料液压缸固定于导料槽道外端部；所述第二推料液压缸顶部固定有第二盖板；所述第二盖板上设置有接料溜槽；所述接料溜槽通过斜管连接到热锻加热模组；

所述热锻加热模组包括外管体，所述外管体两端固定有封头；所述外管体内侧固定有格栅管；所述格栅管两端嵌合固定于封头上；一个所述封头上滚动设置有筒套，另一个所述封头外部固定有储料斗；所述筒套中空端与格栅管一端滚动嵌合，所述筒套另一端固定有驱动轮槽；所述驱动轮槽通过传动带与换位电机安装；所述筒套轴向开设有落料槽；所述筒套内侧中部设置有定芯柱；所述储料斗、封头和格栅管之间通过进料孔连通为一体；所述储料斗远离进料孔一侧活动嵌有推杆，所述推杆与第三推料液压缸固定；所述封头于筒套正下方设置有导料部，所述导料部与斜管连接；所述外管体和格栅管之间固定有加热器。

2.根据权利要求1所述的热锻复合加工装置，其特征在于：所述热锻加热模组包括外管体底部设置有氧化料排渣口；所述外管体于氧化料排渣口处套接有隔离套。

3.根据权利要求1所述的热锻复合加工装置，其特征在于：所述进料孔的孔径为单个待加工的工件通过槽；所述储料斗底部空间为单个工件的容纳槽。

4.根据权利要求1所述的热锻复合加工装置，其特征在于：所述热锻复合模组设置有多组，前一组所述热锻复合模组的出料机构与后一组所述热锻复合模组的进料机构对接。

5.根据权利要求1所述的热锻复合加工装置，其特征在于：所述下模柱外部活动卡接有齿盘，所述齿盘外部卡接有齿柱，所述齿柱连接到换向电机；所述换向电机与台座边侧固定。

6.一种热锻复合加工方法，采用权利要求1至5中任一所述的热锻复合加工装置，其特征在于：所述方法具体如下：

第一步，热锻加热上料，将完成裁切下料的标准料段送入到储料斗，接着，控制封头和格栅管之间通过进料孔连通为一体；所述储料斗远离进料孔一侧活动嵌有推杆，所述推杆与第三推料液压缸驱动推杆向前推动设定距离，从而将一个标准料段从进料孔推入到格栅管，接着，第三推料液压缸回退，储料斗内的标准料段自动落料，接着第三推料液压缸继续动作，依次向格栅管内送料，送料时，后一个标准料段推动前一个标准料段向前推动，直到格栅管内布满标准料段，完成标准料段上料；

第二步，标准料段加热出料，加热器开启，直到加热温度和加热时间达到设定值后，第三推料液压缸驱动推杆将外部的标准料段送入，最前端的标准料段被送入到筒套；筒套转向，此时，筒套内的标准料段从落料槽排料；完成排料后，筒套再次复位，将导料部和封头隔离；

第三步，热锻上料，完成加热的标准料段通过导料部、斜管和接料溜槽进入到导料槽道；接着，第二推料液压缸驱动导杆直线滑动，导杆前端的U型推料座将标准料段推入到冲压槽座内侧，完成送料，接着，第二推料液压缸复位，使U型推料座与接料溜槽正对；等待热锻加工；

第四步，热锻复合加工，初始状态时，下模柱顶部位于热锻模口内侧底部，下模柱底部压合于盲孔体内侧底部，当标准料段推入到冲压槽座内侧，并落入到热锻模口，此时，热锻冲压组件动作，热锻液压机驱动冲压柱沿导向座板滑动下行，冲压柱底部通过导套导向，冲压柱底部对标准料段进行冲压锻造，冲压锻造时，冲压柱、热锻模口和下模柱实现对标准料段进行锻压；完成锻压后，热锻液压机复位，顶升液压缸通过管柱驱动下模柱上顶，使下模柱顶面与冲压槽座内侧底面平齐，接着，第一推料液压缸推动完成热锻的标准料段前行，自动送入到落料斗，最后进入到出料机构，通过出料机构进行出料或对接下一组热锻加热模组的进料机构。