CN118162633A - 一种超薄壁钨准直器的3d打印方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种超薄壁钨准直器的3D打印方法，具体包括：首先选取角形钨粉进行球化处理，然后对球形钨粉在进行分级，加入大粒度混合和干燥处理，在调整3D打印机的离焦量，调试激光扫描位置精度，在修改准直器3D模型，导入软件和BP软件，最后进行3D打印，打印结束后进行清理和切割后处理，得到最终产品。采用本发明的超薄壁钨准直器的3D打印方法，能够得到壁厚为0.025‑0.1mm的超薄壁钨准直器，能够将目前3D打印纯钨准直器的壁厚由0.1mm提升到最薄0.025mm，从而能够明显提升CT机的像素精度。
Description
技术领域
本发明涉及3D打印钨准直器技术领域，具体是一种超薄壁钨准直器的3D打印方法。
背景技术
防散射准直器是CT 医疗影像设备中的关键组件（网格状交叉的格栅结构），其主要有两项功能：1、辐射衰减物质，用以限制到达探测器组件的放射线角度分布；2、空间定位，即仅局限于某一空间单元的射线进入探测器，而其他部分的射线则被屏蔽吸收而不能进入探测器，从而提高CT影像的质量。防散射栅格对安全性、结构稳定性等要求高，因此对产品的强度、精度、遮光度、吸收辐射能力有较高的要求。因为钨具有高耐磨性（常温下耐腐蚀）、耐高温（3422℃）和最佳的辐射阻挡能力，所以钨制准直器在放射性医学领域得到广泛的应用。
但由于纯钨材料脆性大、硬度高，加工难度大、成本高，所以近年来纯钨的准直器开始采用3D打印的方式进行加工。随着市场上CT的成像清晰度和定位精度要求越来越高，特别随着2021年9月，全球首台可以应用于全身的光子计数探测器CT（NAEOTOM Alpha），在美国梅奥诊所被批准用于临床，下一代CT即将全面上市。因此，小于0.05mm的超薄壁厚和更小的像素尺寸的准直器将成为必然趋势，但目前受限于3D打印整体技术的发展，准直器市场上最小的壁厚仅能做到0.1mm。放眼国内外市场，壁厚＜0.1mm的准直器几无报道，更别说壁厚≤0.05mm的准直器。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术存在的缺陷和不足，提供一种超薄壁钨准直器的3D打印方法，能够得到壁厚为0.025-0.1mm的超薄壁钨准直器，能够将目前3D打印纯钨准直器的壁厚由0.1mm提升到最薄0.025mm，以提升CT机的像素精度。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种超薄壁钨准直器的3D打印方法，其特征在于：具体包括以下步骤：
S1．选取角形钨粉进行球化处理，得到粒度为2-10μm的球形钨粉；
S2．对经步骤S1得到的球形钨粉进行粒度分级，得到粒度为2-5μm和5-10μm的两种球形钨粉，向其中加入粒度为15-25μm的球形钨粉，按一定质量比进行混合，得到混合粉末，并进行干燥；
S3．调整3D打印机的离焦量至≤0.005mm，并通过直接激光扫描基板的方式调试激光扫描位置精度，直至误差≤0.01mm；
S4．在3D打印机的三维设计软件中，将准直器3D模型中墙体厚度≤0.1mm的栅格改为片体，并导入Magics软件，对准直器3D模型在基板上的分布进行布局，修整，建立支撑，生成STL文件，再将STL文件导入BP软件，进行切片和打印参数设置；
S5．将经步骤S2得到的混合粉末倒入3D打印机的打印仓中，依照经步骤S4设置的打印参数进行3D打印，得到3D打印件；
S6．打印完成后，清理多余粉末，取出并吹洗3D打印件；
S7．将3D打印件从基板上切割下，得到超薄壁钨准直器。
进一步的，所述的步骤S1中，采用射频等离子体球化炉对所选取的角形钨粉进行球化处理，所述射频等离子体球化炉的功率为15-60KW，氢气流速为2-10L/min，氩气流速为20-100L/min，喂粉速率为1-1.5kg/h。
进一步的，所述的步骤S2中，采用气流分级机对所述的球形钨粉进行粒度分级，所述气流分级机的加料频率为5-25Hz，旋风分离频率为5-25Hz。
进一步的，所述的步骤S2中，粒度为2-5μm、5-10μm、15-25μm的三种球形钨粉的混合质量比为（1-3）∶（4-7）∶（0-1），采用三维混料机对三种球形钨粉进行混合，混合时间为30-180min。
进一步的，所述的步骤S2中，将混合粉末按照3-5kg/盘置于真空干燥箱中干燥，干燥时间为30-120min，干燥温度为100-200℃，真空度为1×10-3Pa。
进一步的，所述的步骤S3中，调整3D打印机的离焦量≤0.005mm的具体步骤为：对3D打印机的激光器的焦点进行调试，使得激光器的离焦量≤0.005mm。
进一步的，所述的步骤S3中，通过直接激光扫描基板的方式调试激光扫描位置精度，直至误差≤0.01mm的具体步骤为：采用不加粉的方式，对基板进行激光扫描，在基板上形成点阵，再采用影像仪对点阵中任意相邻的点与点之间的距离进行测量，反复进行上述过程，直至点阵中任意相邻的点与点之间的距离的误差均≤0.01mm；其中，点阵在基板上的覆盖范围为（基板的长度－20）mm×（基板的宽度－20）mm，相邻点与点的间距为5-10mm。
进一步的，所述的步骤S4中，对准直器3D模型在基板上的分布进行布局，修整，建立支撑，生成STL文件的具体步骤如下：
S41．在Magics软件中，设置准直器3D模型的摆放位置，使得相邻两准直器3D模型的间距为5-8mm，完成对准直器3D模型在基板上的分布的布局；
S42．在Magics软件中，将准直器3D模型的壁厚实体修改为片体，完成对准直器3D模型在基板上的分布的修整；
S43．在Magics软件中，将支撑种类设置为面片型支撑，完成建立支撑；
S44．完成建立支撑后，生成STL文件。
进一步的，所述的步骤S4中，设置的3D打印参数为：打印单层厚度为0.01-0.04mm，填充扫描功率为200-450W； 填充扫描速度为500-1200mm/s，填充扫描线间隙为0.04-0.06mm，轮廓扫描功率为180-320W，轮廓扫描速度为600-1400mm/s，支撑的扫描功率为50-200W，支撑的扫描速度为400-1000mm/s。
进一步的，所述的步骤S6中，采用0.6-0.8Mpa的压缩氮气对3D打印件进行吹洗，吹洗时间为5-10min。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、由于准直器栅格壁的厚度只有几十微米，因此，常规的球形颗粒的粒径在25μm左右，往往3-4个球并排，壁厚就会达到100μm，本发明选用10μm以下细颗粒的钨粉，其堆积的精度更高，有利于打印出壁厚为25 -100μm的超薄壁钨准直器。
2、当选用10μm以下细颗粒的钨粉时，粉末基本没有流动性，本发明在10μm以下细颗粒的钨粉中掺杂少量的大颗粒钨粉（即15-25μm的钨粉），能够改善整体的流动性，而少量的大颗粒钨粉在进行每次铺粉时，会随着刮刀的运动而被带走，因此，在实际3D打印过程中，大颗粒钨粉不会影响产品的打印。
3、本发明先对钨粉进行粒度分级，再按照最佳的波峰组合重新进行混合，有助于提高产品的结合力，从而能够提升产品的结构强度。
4、由于常规的3D模型都是实体结构，在3D打印时，实体结构部分即使再薄，在激光扫描时也会按照实体轮廓进行回路径扫描，无疑增加了实体部分的厚度，本发明将实体壁厚修改成线性片体后，使得该实体从三维实体变成了二维的平面，因此，在激光扫描时，可修正为线性扫描一次，从而有助于降低壁厚。
综上所述，采用本发明的超薄壁钨准直器的3D打印方法，能够得到壁厚为0.025-0.1mm的超薄壁钨准直器，能够将目前3D打印纯钨准直器的壁厚由0.1mm提升到最薄0.025mm，从而能够明显提升CT机的像素精度。
附图说明
图1为经本发明的超薄壁钨准直器的3D打印方法所打印出壁厚分别为25μm、50μm和100μm的超薄壁钨准直器在30倍显微镜下的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一
本实例的一种超薄壁钨准直器的3D打印方法，具体包括以下步骤：
S1．选取角形钨粉进行球化处理，得到粒度为2-10μm的球形钨粉。
具体的，采用射频等离子体球化炉对所选取的角形钨粉进行球化处理，其中，射频等离子体球化炉的功率为15KW，氢气流速为2L/min，氩气流速为20L/min，喂粉速率为1kg/h。
S2．对经步骤S1得到的球形钨粉进行粒度分级，得到粒度为2μm和5μm的两种球形钨粉，向其中加入粒度为15μm的球形钨粉，对粒度为2μm、5μm、15μm的三种球形钨粉按质量比为1∶7∶0进行混合，得到混合粉末，并进行干燥。
具体的，采用气流分级机对球形钨粉进行粒度分级，气流分级机的加料频率为5Hz，旋风分离频率为5Hz。
并且，采用三维混料机对上述三种球形钨粉进行混合，混合时间为30min。
此外，将混合粉末按照3kg/盘置于真空干燥箱中干燥，干燥时间为30min，干燥温度为100℃，真空度为1×10-3Pa。
S3．调整3D打印机的离焦量至0.003mm，并通过直接激光扫描基板的方式调试激光扫描位置精度，直至误差为0.005mm。
具体的，调整3D打印机的离焦量至0.003mm的具体步骤为：对3D打印机的激光器的焦点进行调试，使得激光器的离焦量为0.003mm。
此外，通过直接激光扫描基板的方式调试激光扫描位置精度，直至误差为0.005mm的具体步骤为：采用不加粉的方式，对基板进行激光扫描，在基板上形成点阵，再采用影像仪对点阵中任意相邻的点与点之间的距离进行测量，反复进行上述过程，直至点阵中任意相邻的点与点之间的距离的误差均为0.005mm。
其中，点阵在基板上的覆盖范围为（基板的长度－20）mm×（基板的宽度－20）mm，相邻点与点的间距为5mm。
S4．在3D打印机的三维设计软件中，将准直器3D模型中墙体厚度为0.07mm的栅格改为片体，并导入Magics软件，对准直器3D模型在基板上的分布进行布局，修整，建立支撑，生成STL文件，再将STL文件导入BP软件，进行切片和打印参数设置。
具体的，对准直器3D模型在基板上的分布进行布局，修整，建立支撑，生成STL文件的具体步骤如下：
S41．在Magics软件中，设置准直器3D模型的摆放位置，使得相邻两准直器3D模型的间距为5mm，完成对准直器3D模型在基板上的分布的布局。
S42．在Magics软件中，将准直器3D模型的壁厚实体修改为片体，完成对准直器3D模型在基板上的分布的修整。
S43．在Magics软件中，将支撑种类设置为面片型支撑，完成建立支撑。
S44．完成建立支撑后，生成STL文件。
此外，设置的3D打印参数为：打印单层厚度为0.01mm，填充扫描功率为200W； 填充扫描速度为500mm/s，填充扫描线间隙为0.04mm，轮廓扫描功率为180W，轮廓扫描速度为600mm/s，支撑的扫描功率为50W，支撑的扫描速度为400mm/s。
S5．将经步骤S2得到的混合粉末倒入3D打印机的打印仓中，依照经步骤S4设置的打印参数进行3D打印，得到3D打印件。
S6．打印完成后，清理多余粉末，取出并吹洗3D打印件。
具体的，采用0.6Mpa的压缩氮气对3D打印件进行吹洗，吹洗时间为5min。
S7．将3D打印件从基板上切割下，得到壁厚为0.025mm，即25μm的超薄壁钨准直器。
具体的，采用线切割机，使得切割机的丝线贴着基板的表面进行切割。
实施例二
本实例的一种超薄壁钨准直器的3D打印方法，具体包括以下步骤：
S1．选取角形钨粉进行球化处理，得到粒度为2-10μm的球形钨粉。
具体的，采用射频等离子体球化炉对上述角形钨粉进行球化处理，其中，射频等离子体球化炉的功率为40KW，氢气流速为6L/min，氩气流速为60L/min，喂粉速率为1.2kg/h。
S2．对经步骤S1得到的球形钨粉进行粒度分级，得到粒度为4μm和8μm的两种球形钨粉，向其中加入粒度为20μm的球形钨粉，对粒度为4μm、8μm、20μm的三种球形钨粉按质量比为2∶5∶0.5进行混合，得到混合粉末，并进行干燥。
具体的，采用气流分级机对球形钨粉进行粒度分级，气流分级机的加料频率为15Hz，旋风分离频率为15Hz。
并且，采用三维混料机对上述三种球形钨粉进行混合，混合时间为150min。
此外，将混合粉末按照4kg/盘置于真空干燥箱中干燥，干燥时间为90min，干燥温度为150℃，真空度为1×10-3Pa。
S3．调整3D打印机的离焦量至0.004mm，并通过直接激光扫描基板的方式调试激光扫描位置精度，直至误差为0.008mm。
具体的，调整3D打印机的离焦量至0.004mm的具体步骤为：对3D打印机的激光器的焦点进行调试，使得激光器的离焦量为0.004mm。
此外，通过直接激光扫描基板的方式调试激光扫描位置精度，直至误差为0.008mm的具体步骤为：采用不加粉的方式，对基板进行激光扫描，在基板上形成点阵，再采用影像仪对点阵中任意相邻的点与点之间的距离进行测量，反复进行上述过程，直至点阵中任意相邻的点与点之间的距离的误差均为0.008mm。
其中，点阵在基板上的覆盖范围为（基板的长度－20）mm×（基板的宽度－20）mm，相邻点与点的间距为8mm。
S4．在3D打印机的三维设计软件中，将准直器3D模型中墙体厚度为0.09mm的栅格改为片体，并导入Magics软件，对准直器3D模型在基板上的分布进行布局，修整，建立支撑，生成STL文件，再将STL文件导入BP软件，进行切片和打印参数设置。
具体的，对准直器3D模型在基板上的分布进行布局，修整，建立支撑，生成STL文件的具体步骤如下：
S41．在Magics软件中，设置准直器3D模型的摆放位置，使得相邻两准直器3D模型的间距为6mm，完成对准直器3D模型在基板上的分布的布局。
S42．在Magics软件中，将准直器3D模型的壁厚实体修改为片体，完成对准直器3D模型在基板上的分布的修整。
S43．在Magics软件中，将支撑种类设置为面片型支撑，完成建立支撑。
S44．完成建立支撑后，生成STL文件。
此外，设置的3D打印参数为：打印单层厚度为0.03mm，填充扫描功率为300W； 填充扫描速度为700mm/s，填充扫描线间隙为0.05mm，轮廓扫描功率为250W，轮廓扫描速度为1000mm/s，支撑的扫描功率为120W，支撑的扫描速度为600mm/s。
S5．将经步骤S2得到的混合粉末倒入3D打印机的打印仓中，依照经步骤S4设置的打印参数进行3D打印，得到3D打印件。
S6．打印完成后，清理多余粉末，取出并吹洗3D打印件。
具体的，采用0.7Mpa的压缩氮气对3D打印件进行吹洗，吹洗时间为8min。
S7．将3D打印件从基板上切割下，得到壁厚为0.05mm，即50μm的超薄壁钨准直器。
具体的，采用线切割机，使得切割机的丝线贴着基板的表面进行切割。
实施例三
本实例的一种超薄壁钨准直器的3D打印方法，具体包括以下步骤：
S1．选取角形钨粉进行球化处理，得到粒度为2-10μm的球形钨粉。
具体的，采用射频等离子体球化炉对上述角形钨粉进行球化处理，其中，射频等离子体球化炉的功率为60KW，氢气流速为10L/min，氩气流速为100L/min，喂粉速率为1.5kg/h。
S2．对经步骤S1得到的球形钨粉进行粒度分级，得到粒度为5μm和10μm的两种球形钨粉，向其中加入粒度为25μm的球形钨粉，对粒度为5μm、10μm、25μm的三种球形钨粉按质量比为3∶4∶1进行混合，得到混合粉末，并进行干燥。
具体的，采用气流分级机对球形钨粉进行粒度分级，气流分级机的加料频率为25Hz，旋风分离频率为25Hz。
并且，采用三维混料机对上述三种球形钨粉进行混合，混合时间为180min。
此外，将混合粉末按照5kg/盘置于真空干燥箱中干燥，干燥时间为120min，干燥温度为200℃，真空度为1×10-3Pa。
S3．调整3D打印机的离焦量至0.005mm，并通过直接激光扫描基板的方式调试激光扫描位置精度，直至误差为0.01mm。
具体的，调整3D打印机的离焦量至0.005mm的具体步骤为：对3D打印机的激光器的焦点进行调试，使得激光器的离焦量为0.005mm。
此外，通过直接激光扫描基板的方式调试激光扫描位置精度，直至误差为0.01mm的具体步骤为：采用不加粉的方式，对基板进行激光扫描，在基板上形成点阵，再采用影像仪对点阵中任意相邻的点与点之间的距离进行测量，反复进行上述过程，直至点阵中任意相邻的点与点之间的距离的误差均为0.01mm。
其中，点阵在基板上的覆盖范围为（基板的长度－20）mm×（基板的宽度－20）mm，相邻点与点的间距为10mm。
S4．在3D打印机的三维设计软件中，将准直器3D模型中墙体厚度为0.1mm的栅格改为片体，并导入Magics软件，对准直器3D模型在基板上的分布进行布局，修整，建立支撑，生成STL文件，再将STL文件导入BP软件，进行切片和打印参数设置。
具体的，对准直器3D模型在基板上的分布进行布局，修整，建立支撑，生成STL文件的具体步骤如下：
S41．在Magics软件中，设置准直器3D模型的摆放位置，使得相邻两准直器3D模型的间距为8mm，完成对准直器3D模型在基板上的分布的布局。
S42．在Magics软件中，将准直器3D模型的壁厚实体修改为片体，完成对准直器3D模型在基板上的分布的修整。
S43．在Magics软件中，将支撑种类设置为面片型支撑，完成建立支撑。
S44．完成建立支撑后，生成STL文件。
此外，设置的3D打印参数为：打印单层厚度为0.04mm，填充扫描功率为450W； 填充扫描速度为1200mm/s，填充扫描线间隙为0.06mm，轮廓扫描功率为320W，轮廓扫描速度为1400mm/s，支撑的扫描功率为200W，支撑的扫描速度为1000mm/s。
S5．将经步骤S2得到的混合粉末倒入3D打印机的打印仓中，依照经步骤S4设置的打印参数进行3D打印，得到3D打印件。
S6．打印完成后，清理多余粉末，取出并吹洗3D打印件。
具体的，采用0.8Mpa的压缩氮气对3D打印件进行吹洗，吹洗时间为10min。
S7．将3D打印件从基板上切割下，得到壁厚为0.1mm，即100μm的超薄壁钨准直器。
具体的，采用线切割机，使得切割机的丝线贴着基板的表面进行切割。
以下结合图1对本发明作进一步的说明：
参见图1，经本发明的超薄壁钨准直器的3D打印方法分别打印出壁厚分别为25μm、50μm和100μm的超薄壁钨准直器，在30倍显微镜下，肉眼可见，此三种超薄壁钨准直器的壁厚存在较为明显的差异。
虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
故以上仅为本申请的较佳实施例，并非用来限定本申请的实施范围；即凡依本申请的权利要求范围所做的各种等同变换，均为本申请权利要求的保护范围。
Claims (10)
1.一种超薄壁钨准直器的3D打印方法，其特征在于：具体包括以下步骤：
S1．选取角形钨粉进行球化处理，得到粒度为2-10μm的球形钨粉；
S2．对经步骤S1得到的球形钨粉进行粒度分级，得到粒度为2-5μm和5-10μm的两种球形钨粉，向其中加入粒度为15-25μm的球形钨粉，按一定质量比进行混合，得到混合粉末，并进行干燥；
S3．调整3D打印机的离焦量至≤0.005mm，并通过直接激光扫描基板的方式调试激光扫描位置精度，直至误差≤0.01mm；
S4．在3D打印机的三维设计软件中，将准直器3D模型中墙体厚度≤0.1mm的栅格改为片体，并导入Magics软件，对准直器3D模型在基板上的分布进行布局，修整，建立支撑，生成STL文件，再将STL文件导入BP软件，进行切片和打印参数设置；
S5．将经步骤S2得到的混合粉末倒入3D打印机的打印仓中，依照经步骤S4设置的打印参数进行3D打印，得到3D打印件；
S6．打印完成后，清理多余粉末，取出并吹洗3D打印件；
S7．将3D打印件从基板上切割下，得到超薄壁钨准直器。
2.根据权利要求1所述的一种超薄壁钨准直器的3D打印方法，其特征在于：所述的步骤S1中，采用射频等离子体球化炉对所选取的角形钨粉进行球化处理，所述射频等离子体球化炉的功率为15-60KW，氢气流速为2-10L/min，氩气流速为20-100L/min，喂粉速率为1-1.5kg/h。
3.根据权利要求1所述的一种超薄壁钨准直器的3D打印方法，其特征在于：所述的步骤S2中，采用气流分级机对所述的球形钨粉进行粒度分级，所述气流分级机的加料频率为5-25Hz，旋风分离频率为5-25Hz。
4.根据权利要求1所述的一种超薄壁钨准直器的3D打印方法，其特征在于：所述的步骤S2中，粒度为2-5μm、5-10μm、15-25μm的三种球形钨粉的混合质量比为（1-3）∶（4-7）∶（0-1），采用三维混料机对三种球形钨粉进行混合，混合时间为30-180min。
5.根据权利要求1所述的一种超薄壁钨准直器的3D打印方法，其特征在于：所述的步骤S2中，将混合粉末按照3-5kg/盘置于真空干燥箱中干燥，干燥时间为30-120min，干燥温度为100-200℃，真空度为1×10-3Pa。
6.根据权利要求1所述的一种超薄壁钨准直器的3D打印方法，其特征在于：所述的步骤S3中，调整3D打印机的离焦量≤0.005mm的具体步骤为：对3D打印机的激光器的焦点进行调试，使得激光器的离焦量≤0.005mm。
7.根据权利要求1所述的一种超薄壁钨准直器的3D打印方法，其特征在于：所述的步骤S3中，通过直接激光扫描基板的方式调试激光扫描位置精度，直至误差≤0.01mm的具体步骤为：采用不加粉的方式，对基板进行激光扫描，在基板上形成点阵，再采用影像仪对点阵中任意相邻的点与点之间的距离进行测量，反复进行上述过程，直至点阵中任意相邻的点与点之间的距离的误差均≤0.01mm；其中，点阵在基板上的覆盖范围为（基板的长度－20）mm×（基板的宽度－20）mm，相邻点与点的间距为5-10mm。
8.根据权利要求1所述的一种超薄壁钨准直器的3D打印方法，其特征在于：所述的步骤S4中，对准直器3D模型在基板上的分布进行布局，修整，建立支撑，生成STL文件的具体步骤如下：
S41．在Magics软件中，设置准直器3D模型的摆放位置，使得相邻两准直器3D模型的间距为5-8mm，完成对准直器3D模型在基板上的分布的布局；
S42．在Magics软件中，将准直器3D模型的壁厚实体修改为片体，完成对准直器3D模型在基板上的分布的修整；
S43．在Magics软件中，将支撑种类设置为面片型支撑，完成建立支撑；
S44．完成建立支撑后，生成STL文件。
9.根据权利要求1所述的一种超薄壁钨准直器的3D打印方法，其特征在于：所述的步骤S4中，设置的3D打印参数为：打印单层厚度为0.01-0.04mm，填充扫描功率为200-450W； 填充扫描速度为500-1200mm/s，填充扫描线间隙为0.04-0.06mm，轮廓扫描功率为180-320W，轮廓扫描速度为600-1400mm/s，支撑的扫描功率为50-200W，支撑的扫描速度为400-1000mm/s。
10.根据权利要求1所述的一种超薄壁钨准直器的3D打印方法，其特征在于：所述的步骤S6中，采用0.6-0.8Mpa的压缩氮气对3D打印件进行吹洗，吹洗时间为5-10min。
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