CN117721325B

CN117721325B - 一种从红土镍矿中提取镍钴铁的方法

Info

Publication number: CN117721325B
Application number: CN202410171764.0A
Authority: CN
Inventors: 郭持皓; 袁朝新; 刘琦; 梁东东; 马辉; 曹佳旭; 孙聪; 余群波; 李大江; 胡磊; 孙彦文
Original assignee: BGRIMM Technology Group Co Ltd
Current assignee: BGRIMM Technology Group Co Ltd
Priority date: 2024-02-07
Filing date: 2024-02-07
Publication date: 2024-05-14
Anticipated expiration: 2044-02-07
Also published as: CN117721325A

Abstract

本申请提供一种从红土镍矿中提取镍钴铁的方法，涉及有色金属冶金技术领域。从红土镍矿中提取镍钴铁的方法包括：将破碎后的红土镍矿与助剂、氯化剂混合，进行第一熔炼；将所述第一熔炼结束后得到的熔体与炭粉、石灰石混合，进行第二熔炼，得到液态铁水；将所述第一熔炼产生的烟气通入吸收液中得到富镍钴溶液，调节所述富镍钴溶液的pH，进行第一沉淀、第二沉淀，得到氢氧化镍钴产品。本申请所用的方法可显著提升反应选择性和效率，具有镍、钴、铁回收效率高、流程短、低成本、低投资、低污染、资源综合利用效率高的优点。

Description

一种从红土镍矿中提取镍钴铁的方法

技术领域

本申请涉及有色金属冶金技术领域，尤其涉及一种从红土镍矿中提取镍钴铁的方法。

背景技术

镍具有良好的延展性、机械强度和化学稳定性，是一种重要的战略金属。镍的来源主要可以分为硫化矿和氧化矿，而硫化镍矿由于大量的开采，资源量和品位逐渐降低，因此储量丰富、开采成本低、运输便利的红土镍矿成为目前研究的重点。目前，研究人员已经开发出了火法、湿法和其他工艺来提取利用红土镍矿资源。

其中，火法工艺主要利用氧化物稳定性差异，采用缺碳操作使镍钴氧化物优先于铁氧化物还原，实现有价金属的富集。火法工艺具有工艺成熟、流程短、效率高等优点，但是能耗较高，而且还存在大量还原渣不能有效利用的问题，不能回收钴，只能生产镍铁合金或者镍锍，高价的氢氧化镍钴产物只能采用湿法工艺实现。湿法工艺主要通过金属元素与脉石在酸碱溶液中反应性质的差异实现，主要工艺包括常压酸浸、加压酸浸以及还原焙烧-氨浸等，具有回收率高的优势。但是湿法工艺存在工艺复杂、流程长、工艺条件对设备要求高、操作要求高，且环境污染严重、不能回收铁的问题。高温氯化焙烧则是在被提取的金属氯化物能挥发的温度下进行，所形成的氯化物呈蒸气状态挥发，与脉石分离，该工艺对原料适应性强，且药剂消耗少、成本低，但是提取镍钴后的铁品位较低，难以利用。

综上可见，现有技术中对红土镍矿的提炼工艺仍存在生产成本高、工艺条件苛刻、金属回收率不高等的弊端，未能很好的实现镍钴铁的高效提取以及资源的综合利用。

发明内容

针对上述问题，本申请的目的在于提供一种从红土镍矿中提取镍钴铁的方法，具有短流程、投资低、成本低、镍钴提取效率高、镍钴铁回收效率高、资源综合利用率高的特点。

为实现以上目的，本申请的技术方案如下：

本申请提供一种从红土镍矿中提取镍钴铁的方法，包括：

将破碎后的红土镍矿与助剂、氯化剂混合，进行第一熔炼；

将所述第一熔炼结束后得到的熔体与炭粉、石灰石混合，进行第二熔炼，得到液态铁水；

将所述第一熔炼产生的烟气通入吸收液中得到富镍钴溶液，调节所述富镍钴溶液的pH，进行第一沉淀、第二沉淀，得到氢氧化镍钴产品。

优选地，所述破碎后的红土镍矿的粒度为50mm-150mm。

优选地，所述方法满足以下条件中的至少一个：

a.所述助剂包括氧化钙、碳酸钙、二氧化硅、煤粉、炭粉中的至少一种；

b.所述氯化剂包括氯化钙、氯化镁、氯化钠、氯化铵中的至少一种；

c.所述助剂的用量不超过所述红土镍矿质量的20%；

d.所述氯化剂的用量为所述红土镍矿质量的5%-20%；

e.所述第一熔炼的温度为1300℃-1700℃，时间为30min-300min。

优选地，所述方法还满足以下条件中的至少一个：

f.所述炭粉的用量为所述红土镍矿质量的15%-50%；

g.所述石灰石的用量为所述红土镍矿质量的5%-40%；

h.所述第二熔炼的温度为1300℃-1700℃，时间为30min-300min。

优选地，所述吸收液包括水。

优选地，所述得到富镍钴溶液之前，包括：对所述烟气进行多级洗涤、浓缩、过滤处理。

优选地，所述调节所述富镍钴溶液的pH，进行第一沉淀、第二沉淀，包括：

向所述富镍钴溶液中加入碱性物质，直至所述富镍钴溶液的pH为3.5-5.0，进行所述第一沉淀、第一固液分离；

向所述第一固液分离得到的滤液中加入碱，直至所述滤液的pH为6.5-7.5，进行所述第二沉淀、第二固液分离，得到所述氢氧化镍钴产品。

进一步优选地，所述方法满足以下条件中的至少一个：

i.所述碱性物质包括碳酸钙、氢氧化镁、氢氧化钠、氢氧化钙、氧化钙、氨水中的至少一种；

j.所述碱包括氢氧化镁、氢氧化钠、氢氧化钙、氧化钙、氨水中的至少一种；

k.所述第一固液分离和所述第二固液分离各自独立地采用过滤、抽滤、压滤中的任意一种方式；

l.所述第二固液分离产生的滤液进行加热浓缩结晶，得到氯化物。

更进一步地，所述加热浓缩结晶包括：多效蒸发、热力蒸汽再压缩蒸发、机械蒸汽再压缩蒸发、降膜式机械蒸汽再压缩循环蒸发中的任意一种。

优选地，所述进行第二熔炼之后，还得到尾气和炉渣；

所述尾气进行热量回收、除尘、除砷脱硫之后排出；

所述炉渣进行渣粒化处理。

本申请的有益效果：

本申请从红土镍矿中提取镍钴铁的方法中，通过使用熔融氯化焙烧的方法，还可使镍钴氯化物呈蒸气状态挥发，与脉石分离，经吸收之后沉淀分离，得到氢氧化镍钴产品；同时熔融氯化焙烧得到的熔体经熔融还原后可以得到铁水，用于炼钢，产物品位高，相比于低品位的铁球团矿具有更高的经济价值。本申请的工艺方法能够实现资源的高效综合利用，还具有流程短、操作简单、污染小、投资成本低、镍钴铁回收效率高、资源综合利用率高的优势，具有现实意义和良好的应用前景。

具体地，使用破碎的红土镍矿进行熔炼，相比于传统火法工艺节约了造粒的步骤，缩短流程，且反应过程中助剂和氯化剂与红土镍矿在熔融状态下接触，反应物接触效率高，镍钴转化率显著提升。

在熔融氯化挥发过程中添加助剂，其作用为促进氯化剂的分解，与氯化剂分解产物结合或其他方式促进氯化剂分解反应沿正向进行，提高了反应效率，且在促进镍钴挥发的同时、抑制铁的挥发，实现了镍钴与铁的分离，得到高品位的氢氧化镍钴产品而非氢氧化镍钴铁混合物。

对富镍钴溶液进行第一沉淀和第二沉淀，可以在第一沉淀时预先将一部分杂质除掉，减少其他熔融挥发产物对氢氧化镍钴产物质量的影响，使产物纯度更高。

提取氢氧化镍钴后的含氯废液经进一步处理回收得到固体氯化剂，可以循环利用，减少了工艺中的氯化剂用量，且大幅减少废水排放，环境友好。

进行第一熔炼后剩余的熔体直接加石灰石和炭粉进行熔融还原，可以得到熔融状态的铁水，而非低品位的铁球团，产物品位高，可直接用于炼钢，能够实现红土镍矿资源全面综合利用；还原产生的尾气还可以用于原料预热或余热回收等，进一步降低整个工艺方法的能耗，提高经济效益。

与现有火法工艺相比，本申请能生产氢氧化镍和氢氧化钴，并非产生镍铁，因此产品附加值更高；而与湿法处理工艺相比，本申请具有流程短、低成本、低投资、工艺流程简单的优势，同时还能回收得到氯化物，将其返回前端作为氯化剂使用，减少了氯化剂的消耗。与现有氯化工艺相比，提取镍钴后的熔体进一步还原提铁，得到了高品位铁水，可用于制造生铁，资源综合利用效率高，产生的尾气也可以用于预热原料和预热回收，可降低能耗。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对本申请范围的限定。

图1为本申请某一实施例提供的红土镍矿提取镍钴铁的方法的工艺流程示意图。

具体实施方式

如本文所用之术语：

“由……制备”与“包含”同义。本文中所用的术语“包含”、“包括”、“具有”、“含有”或其任何其它变形，意在覆盖非排它性的包括。例如，包含所列要素的组合物、步骤、方法、制品或装置不必仅限于那些要素，而是可以包括未明确列出的其它要素或此种组合物、步骤、方法、制品或装置所固有的要素。连接词“由……组成”排除任何未指出的要素、步骤或组分。

当量、浓度、或者其它值或参数以范围、优选范围、或一系列上限优选值和下限优选值限定的范围表示时，这应当被理解为具体公开了由任何范围上限或优选值与任何范围下限或优选值的任一配对所形成的所有范围，而不论该范围是否单独公开了。例如，当公开了范围“1～5”时，所描述的范围应被解释为包括范围“1～4”、“1～3”、“1～2”、“1～2和4～5”、“1～3和5”等。当数值范围在本文中被描述时，除非另外说明，否则该范围意图包括其端值和在该范围内的所有整数和分数。

在这些实施例中，除非另有指明，所述的份和百分比均按质量计。

“质量份”指表示多个组分的质量比例关系的基本计量单位，1份可表示任意的单位质量，如可以表示为1g，也可表示2.689g等。假如我们说A组分的质量份为a份，B组分的质量份为b份，则表示A组分的质量和B组分的质量之比a：b。或者，表示A组分的质量为aK，B组分的质量为bK（K为任意数，表示倍数因子）。不可误解的是，与质量份数不同的是，所有组分的质量份之和并不受限于100份之限制。

“和/或”用于表示所说明的情况的一者或两者均可能发生，例如，A和/或B包括(A和B)和(A或B)。

本申请提供一种从红土镍矿中提取镍钴铁的方法，包括：

S1、将破碎后的红土镍矿与助剂、氯化剂混合，进行第一熔炼；

S2、将所述第一熔炼结束后得到的熔体与炭粉、石灰石混合，进行第二熔炼，得到液态铁水；

S3、将所述第一熔炼产生的烟气通入吸收液中得到富镍钴溶液，调节所述富镍钴溶液的pH，进行第一沉淀、第二沉淀，得到氢氧化镍钴产品。

在本申请一个可选的实施方式中，S1中破碎后的红土镍矿的粒度为50mm-150mm，例如可以是50mm、80mm、100mm、120mm、150mm或者是50mm-150mm之间的任意值。

需要说明的是，将红土镍矿破碎后，还需要进行干燥处理，确保后续氯化反应的顺利进行。而且相比于传统火法工艺，本申请中节约了造粒这一步骤，缩短了工艺流程，反应过程中助剂、氯化剂与粉体的红土镍矿在熔融状态下接触，反应物接触效率高，镍钴转化率显著提升。

在本申请一个可选的实施方式中，S1中的助剂包括氧化钙、碳酸钙、二氧化硅、煤粉、炭粉中的至少一种。

在本申请一个可选的实施方式中，助剂的用量不超过红土镍矿质量的20%，例如可以是的1%、5%、10%、15%、20%或者是不超过20%的任意值。助剂的作用主要是促进氯化剂的分解，与分解产物结合或者其他方式来促进氯化剂分解反应正向进行，提高反应效率；同时在促进镍钴挥发的同时抑制铁的挥发，实现了镍钴与铁的分离。

在本申请一个可选的实施方式中，S1中的氯化剂包括氯化钙、氯化镁、氯化钠、氯化铵中的至少一种。

在本申请一个可选的实施方式中，氯化剂的用量为红土镍矿质量的5%-20%，例如可以是5%、8%、10%、12%、15%、20%或者是5%-20%之间的任意值。

在本申请一个可选的实施方式中，S1中的第一熔炼的温度为1300℃-1700℃，例如可以是1300℃、1400℃、1500℃、1600℃、1700℃或者1300℃-1700℃之间的任意值；时间为30min-300min，例如可以是30min、60min、90min、120min、150min、200min、240min、300min或者是30min-300min之间的任意值。

在本申请一个可选的实施方式中，S2中炭粉的用量为红土镍矿质量的15%-50%，例如可以是15%、20%、25%、30%、35%、40%、45%、50%或者是15%-50%之间的任意值。

在本申请一个可选的实施方式中，S2中石灰石的用量为红土镍矿质量的5%-40%，例如可以是5%、15%、20%、25%、30%、35%、40%或者是5%-40%之间的任意值。

在本申请一个可选的实施方式中，S2中第二熔炼的温度为1300℃-1700℃，例如可以是1300℃、1400℃、1500℃、1600℃、1700℃或者1300℃-1700℃之间的任意值；时间为30min-300min，例如可以是30min、60min、90min、120min、150min、200min、240min、300min或者是30min-300min之间的任意值。

在本申请一个可选的实施方式中，S2中进行第二熔炼之后，还能得到尾气和炉渣。

其中，尾气是一种高热值的煤气，可以通过原料的预热或者余热回收换热装置进行热量回收，之后再经过除尘、除砷脱硫之后，使得尾气达到环保要求之后，再排入大气；而炉渣则进行渣粒化处理。

在本申请一个可选的实施方式中，S3中的吸收液包括水。

S3中得到富镍钴溶液之前，还包括：对含有氯化镍、氯化钴的烟气进行多级洗涤、浓缩、过滤处理。

可以理解的是，经过熔融氯化反应之后，红土镍矿中的镍、钴以气态氯化物的形式挥发，用水进行多次洗涤吸收之后，再经过浓缩、过滤处理即可得到富含镍和钴的溶液。

在本申请一个可选的实施方式中，S3中调节富镍钴溶液的pH，进行第一沉淀、第二沉淀，包括：向富镍钴溶液中加入碱性物质，直至所述富镍钴溶液的pH为3.5-5.0，进行第一沉淀、第一固液分离；向第一固液分离得到的滤液中加入碱，直至所述滤液的pH为6.5-7.5，进行第二沉淀、第二固液分离，得到氢氧化镍钴产品。

其中，富镍钴溶液中加入的碱性物质包括氢氧化镁、氢氧化钠、氢氧化钙、氧化钙、氨水中的至少一种。向滤液中加入的碱包括碳酸钙、氢氧化镁、氢氧化钠、氢氧化钙、氧化钙、氨水中的至少一种。

在进行第一固液分离和第二固液分离时，各自独立地采用过滤、抽滤、压滤中的任意一种方式。

在进行第一沉淀时，主要是为了将富镍钴溶液中的杂质以及铁离子进行沉淀去除，进而在将滤液进行第二沉淀、固液分离之后，滤液中的镍钴氯化物转变为氢氧化镍钴沉淀。

将氢氧化镍钴沉淀分离出来之后，后续得到的滤液中含有大量氯离子，进而对其进行加热浓缩结晶之后，得到氯化物。其中，加热浓缩结晶包括：多效蒸发、热力蒸汽再压缩蒸发、机械蒸汽再压缩蒸发、降膜式机械蒸汽再压缩循环蒸发中的任意一种。

浓缩结晶得到的氯化物可以作为氯化剂，返回S1中进行氯化反应，实现资源的重复循环利用，减少了工艺中的氯化剂用量，且大幅减少了废水的排放，对环境友好。

下面将结合具体实施例对本申请的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本申请，而不应视为限制本申请的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。

实施例1

如图1所示，本实施例提供一种从红土镍矿中提取镍钴铁的方法，具体包括如下步骤：

红土镍矿的成分中含有Ni0.75%，Co0.024%，Fe48.42%，Cr2.14%，MgO0.18%（重量%）。

（1）对红土镍矿进行破碎和干燥，并筛分至100mm，称取筛分后的红土镍矿质量，加入10%氯化钙和10%炭粉（按红土镍矿的重量计，下同），混合均匀之后，在1500℃下熔融氯化2h，使镍、钴以气态氯化物的形式挥发，剩余的熔体送入下一个熔炼炉中，而挥发的气体则用水吸收得到氯化物溶液。

（2）向吸收得到的氯化物溶液中加入氢氧化钙调节pH，进行第一沉淀，控制终点pH为4.0，过滤后向滤液中继续加入氢氧化钙调节pH进行第二沉淀，控制终点pH为7.2，固液分离后得到氢氧化镍钴产品。

（3）向下一个熔炼炉中的熔体加入20%的炭粉和30%的石灰石（均按红土镍矿的重量计，下同）混合均匀，在1500℃下熔融还原2h，得到铁水和熔渣。

回收率：镍90.2%，钴90.0%，损失铁7.3%，回收氯化剂量为初始加入氯化剂重量的87.3%。

实施例2

本实施例提供一种从红土镍矿中提取镍钴铁的方法，同实施例1，所不同的是：步骤（1）中加入了20%氯化镁和10%的炭粉。

回收率：镍91.2%，钴90.8%，损失铁6.3%，回收氯化剂量为初始加入氯化剂重量的84.7%。

实施例3

本实施例提供一种从红土镍矿中提取镍钴铁的方法，同实施例1，所不同的是：步骤（1）中加入了10%氯化钙和5%二氧化硅。

回收率：镍95.2%，钴93.8%，损失铁5.2%，回收氯化剂量为初始加入氯化剂重量的88.3%。

实施例4

本实施例提供一种从红土镍矿中提取镍钴铁的方法，同实施例1，所不同的是：步骤（1）中进行熔融氯化的温度由1500℃升高至1700℃。

回收率：镍92.5%，钴91.7%，损失铁6.9%，回收氯化剂量为初始加入氯化剂重量的85.4%。

实施例5

本实施例提供一种从红土镍矿中提取镍钴铁的方法，同实施例1，所不同的是：步骤（3）中向熔体中加入40%的炭粉和30%的石灰石。

回收率：镍90.8%，钴90.4%，损失铁7.7%，回收氯化剂量为初始加入氯化剂重量的85.5%。

实施例6

本实施例提供一种从红土镍矿中提取镍钴铁的方法，同实施例1，所不同的是：步骤（1）中加入了10%氯化钙和10%的煤粉；且步骤（3）中向熔体中加入20%的炭粉和40%的石灰石。

实施例7

本实施例提供一种从红土镍矿中提取镍钴铁的方法，同实施例1，所不同的是：步骤（1）中加入了8%氯化钙和10%碳酸钙；且步骤（3）中熔融还原的温度由1500℃升高至1600℃。

回收率：镍91.5%，钴90.3%，损失铁7.8%，回收氯化剂量为初始加入氯化剂重量的86.5%。

实施例8

本实施例提供一种从红土镍矿中提取镍钴铁的方法，同实施例1，所不同的是：步骤（1）中加入了20%氯化钠和10%二氧化硅；且步骤（3）中熔融还原的时间由2h降低为1h。

回收率：镍91.2%，钴91.0%，损失铁7.1%，回收氯化剂量为初始加入氯化剂重量的88.9%。

实施例9

本实施例提供一种从红土镍矿中提取镍钴铁的方法，同实施例1，所不同的是：步骤（1）中加入了10%氯化钙和4%二氧化硅，进行熔融氯化的时间由2h升高为3h；且步骤（2）向吸收液中加入氢氧化钙调节pH进行第一沉淀的控制终点由4.0降为3.5。

回收率：镍91.1%，钴90.5%，损失铁8.3%，回收氯化剂量为初始加入氯化剂重量的86.9%。

实施例10

本实施例提供一种从红土镍矿中提取镍钴铁的方法，同实施例1，所不同的是：步骤（1）中加入了20%氯化钠和20%二氧化硅；且步骤（2）向滤液中继续加入氢氧化钙调节pH进行第二沉淀的控制终点由7.2升为7.5。

回收率：镍93.3%，钴91.7%，损失铁8.4%，回收氯化剂量为初始加入氯化剂重量的87.7%。

对比例1

本对比例提供一种从红土镍矿中提取镍钴铁的方法，同实施例1，所不同的是：步骤（1）中加入了2%氯化钙，炭粉的加入量不变。

回收率：镍60.4%，钴58.7%，损失铁9.3%，回收氯化剂量为初始加入氯化剂重量的72.3%。

对比例2

本对比例提供一种从红土镍矿中提取镍钴铁的方法，同实施例1，所不同的是：步骤（1）中第一熔炼温度为1100℃。

回收率：镍33.7%，钴39.3%，损失铁14.9%，回收氯化剂量为初始加入氯化剂重量的69.8%。

对比例3

本对比例提供一种从红土镍矿中提取镍钴铁的方法，同实施例1，所不同的是：步骤（1）中第一熔炼时间为10min。

回收率：镍28.7%，钴24.3%，损失铁18.4%，回收氯化剂量为初始加入氯化剂重量的52.6%。

对比例4

本对比例提供一种从红土镍矿中提取镍钴铁的方法，同实施例1，所不同的是：步骤（2）中第二沉淀pH为6.0。

回收率：镍64.2%，钴57.5%，损失铁9.9%，回收氯化剂量为初始加入氯化剂重量的78.9%。

对比例5

本对比例提供一种从红土镍矿中提取镍钴铁的方法，同实施例1，所不同的是：步骤（3）中炭粉的加入量为3%，石灰石的加入量不变。

回收率：镍89.9%，钴90.01%，损失铁27.2%，回收氯化剂量为初始加入氯化剂重量的87.1%。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围。

此外，本领域的技术人员能够理解，尽管在此的一些实施例包括其它实施例中所包括的某些特征而不是其它特征，但是不同实施例的特征的组合意味着处于本申请的范围之内并且形成不同的实施例。例如，在上述所要求保护的实施例的任意之一都可以以任意的组合方式来使用。公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本申请的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。

Claims

1.一种从红土镍矿中提取镍钴铁的方法，其特征在于，包括：

将破碎后的红土镍矿与助剂、氯化剂混合，进行第一熔炼；

将所述第一熔炼产生的烟气通入吸收液中得到富镍钴溶液，调节所述富镍钴溶液的pH，进行第一沉淀、第二沉淀，得到氢氧化镍钴产品；

所述助剂包括氧化钙、碳酸钙、二氧化硅、煤粉、炭粉中的至少一种，所述助剂的用量不超过所述红土镍矿质量的20%；

所述氯化剂包括氯化钙、氯化镁、氯化钠、氯化铵中的至少一种，所述氯化剂的用量为所述红土镍矿质量的5%-20%；

所述第一熔炼的温度为1300℃-1700℃，时间为30min-300min；

在所述第二熔炼中，所述炭粉的用量为所述红土镍矿质量的15%-50%，所述石灰石的用量为所述红土镍矿质量的5%-40%；

所述第二熔炼的温度为1300℃-1700℃，时间为30min-300min；

所述调节所述富镍钴溶液的pH，进行第一沉淀、第二沉淀，包括：

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述破碎后的红土镍矿的粒度为50mm-150mm。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述吸收液包括水。

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述得到富镍钴溶液之前，包括：对所述烟气进行多级洗涤、浓缩、过滤处理。

5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，满足以下条件中的至少一个：

6.如权利要求5所述的方法，其特征在于，所述加热浓缩结晶包括：多效蒸发、热力蒸汽再压缩蒸发、机械蒸汽再压缩蒸发、降膜式机械蒸汽再压缩循环蒸发中的任意一种。

7.如权利要求1-6任一项所述的方法，其特征在于，所述进行第二熔炼之后，还得到尾气和炉渣；

所述尾气进行热量回收、除尘、除砷脱硫之后排出；

所述炉渣进行渣粒化处理。