CN117685315B - 一种amt变速器支持行车取力的取力器结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种AMT变速器支持行车取力的取力器结构，涉及动力传输领域，本发明包括取力输入轴，取力输入轴一端配设有滑移齿套，取力输入轴靠近滑移齿套的端部设有取力制动装置，取力制动装置包括制动活塞，制动活塞一侧设有制动端盖，制动活塞与制动端盖之间设有不少于三个间隔设置的制动压盘，相邻制动压盘之间设有制动摩擦片，制动摩擦片与取力输入轴固定连接，制动压盘外侧环绕套设折弯环筒，折弯环筒分别与制动压盘依次连接，制动端盖活动连接于取力输入轴端部。本发明可以在输入转速较高的情况下通过摩擦制动降低取力器输入轴转速，减小滑移齿套、输入轴的转速差，保证顺利挂挡，实现中高车速行车取力的目的。

Description

一种AMT变速器支持行车取力的取力器结构

技术领域

本发明属于动力传输领域，具体涉及一种AMT变速器支持行车取力的取力器结构。

背景技术

取力器是指安装在变速箱外侧的附加功率输出装置，它能够从变速箱获取动力，是专用汽车实现其专用功能的动力来源。国内的取力器多数用在自卸车上，所以对取力器的要求比较单一，但是在一些地区，由于特种车对取力器的要求很高，取力器生产厂家会设计多输出端的取力器，或者带离合器的取力器，取力器的控制方式也多种多样，其中以气控方式较为常见。作为专用汽车的关键部件，取力器的研发制造所显现出的重要性已引起业界人士的关注。

现有技术如名为取力器控制的发明专利，此发明专利的公开号为US20210222743A1。此发明公开了基于感测到的操作者与动力输出装置的接近度来控制动力输出装置的操作的示例性车辆、动力输出装置控制系统和动力输出装置控制方法，在操作者可能太靠近动力输出装置的情况下，可以防止动力输出装置通电或打开，在动力输出装置正在运行时操作者可能离动力输出装置太近的情况下，动力输出装置可能会被制动或减速，这样的示例性车辆、控制系统和控制方法降低了操作者被卷入动力输出装置的可能性。此发明实现了根据接近度控制取力器整体的操作，有利于操作者的安全，但在动力输出装置减速过程中无法实现均匀减速和内部压力平衡。

发明内容

本发明的目的在于提供一种AMT变速器支持行车取力的取力器结构，可以在输入转速较高的情况下通过摩擦制动降低取力器输入轴转速，减小滑移齿套、输入轴的转速差，保证顺利挂挡，实现中高车速行车取力的目的。

本发明为实现上述目的所采取的技术方案为：

一种AMT变速器支持行车取力的取力器结构，包括取力输入轴，取力输入轴一端间隔配设有滑移齿套，取力输入轴靠近滑移齿套的端部设有取力制动装置，取力制动装置包括制动活塞，制动活塞一侧间隔设有制动端盖，制动活塞与制动端盖之间设有不少于三个间隔设置的制动压盘，相邻制动压盘之间设有制动摩擦片，制动摩擦片通过花键与取力输入轴固定连接，制动压盘外侧环绕套设折弯环筒，折弯环筒分别与制动压盘依次连接；制动端盖活动连接于取力输入轴端部。

制动摩擦片通过花键与取力器输入轴连接在一起，随输入轴一同旋转。制动器工作时，电磁阀控制高压气体进入制动气缸，制动活塞在高压气的作用下运动，挤压制动压盘，制动压盘与制动摩擦片之间滑擦产生摩擦，形成制动力矩，从而降低取力输入轴的转速。当取力输入轴转速降至目标转速，取力器完成顺利挂挡。此时，制动气缸内的高压气体经电磁阀排出，制动活塞回到初始位置，制动压盘与制动摩擦片之间的摩擦解除，制动器停止工作。如此，可以在输入转速较高的情况下通过摩擦制动降低取力器输入轴的转速，减小滑移齿套、输入轴的转速差，实现顺利挂挡。

进一步的，折弯环筒具有连续的折弯部，折弯部与并排且交错设置的多个制动盘与制动摩擦片相配合。一般的，制动压盘的外径大于制动摩擦片的外径，折弯环筒的折弯部能够嵌入相邻设置的两个制动压盘之间，并与这两个制动压盘之间的制动摩擦片的外缘相对设置。

采用上述技术方案，利用折弯环筒与制动压盘的配合，将多个制动压盘连接为一体。在制动过程中，外力作用下制动摩擦片通过与制动压盘侧方的摩擦件接触，将行进过程中的动能转换成摩擦热能，以达到制动的效果。在此过程中，具有连续折弯部的折弯环筒随制动压盘以及制动摩擦片的运作而压缩变形。而在外力消失后，折弯环筒能够快速恢复形变，连续的折弯部之间恢复设定的间距，从而使得制动摩擦片取消制动，能够提供设备的响应速度，避免制动摩擦片出现卡死等不良。折弯环筒套设在制动压盘的外部，对其内部的制动压盘、制动摩擦片等具有限制定位效果，能够保证制动过程中上述多个部件之间的同轴性。通过连续设置的多个折弯部实现对相邻的制动压盘的间距的调整，保证多个制动压盘、多个制动摩擦片在运作过程中的同步性，从而保证制动过程的顺利执行。

由于折弯环筒的设置，减少制动压盘内部与外部的连通，如此在制动过程中，由于制动活塞的运作使得制动压盘外部的压力增大，而由于折弯环筒的设置，制动压盘内部的压力较小，利用制动压盘内部与外部的气压差还能够提高制动活塞的移动速度，提升制动效果，能够更好的实现制动压盘和制动摩擦片之间的接触效果。

根据本发明一实施例，制动压盘环绕布设有通孔，折弯环筒贴合制动压盘边缘设置，折弯环筒经过相邻制动压盘缝隙时呈V形或U形，通孔设在折弯环筒与制动摩擦片之间。

制动压盘之间的空间与制动端盖内的空间是连通的，即内部的压强是一致的。当具有外部压力时，即制动器工作时，制动摩擦片和制动压盘之间会接触，此时，多个制动压盘之间的空间会在通孔的作用下与外部空间连通，且在制动器停止工作时，制动压盘内部和外部之间仍能实现连通。制动压盘布设通孔的结构，有助于在折弯环筒形变过程中保证多个制动压盘之间气压的均衡，从而保证制动压盘、制动摩擦片以及折弯环筒等的配合运作。

折弯环筒的折弯部设置为嵌在相邻制动压盘之间的V形或U形结构，使得折弯环筒具有足够的形变范围，保证取力器功能的正常实现。

根据本发明一实施例，折弯环筒内侧径向延伸设有导流环片，导流环片贴合制动压盘盘面设置，导流环片用于覆盖通孔。

由此，在折弯环筒随制动摩擦片、制动压盘等的运作而形变的过程中，导流环片会因折弯环筒折弯部的形变而调整角度，从而实现对通孔的封闭或释放，进而调节制动压盘之间气体的流动。

利用导流环片还能够进一步确保相邻制动摩擦片之间的间距以及水平平行度，进而确保相邻的摩擦制动片与其侧方的制动摩擦片的同轴度。在折弯环筒形变的过程，导流环片发生角度变化，其自由末端能够与制动压盘或相对设置的导流环片形成抵接，进而能够防止相邻两个制动压盘之间的间距过小，避免制动过程中制动摩擦片摩擦过度，或者折弯环筒形变过量，延长使用寿命。

导流环片的设置能够实现制动压盘之间的气体压力与外侧压力的平衡。具体的，制动过程中，高压气体进入制动气缸，制动活塞因高压气体的作用而向靠近制动端盖方向移动，制动活塞外侧气体压力升高；此时，制动压盘与制动摩擦片贴合，导流环片将制动压盘上的通孔打开，促进制动压盘之间的气体流动。当取消制动时，高压气体从制动气缸内部排出，制动活塞向远离制动端盖方向移动，制动活塞外侧气体压力降低；此时，导流环片会缓慢贴合制动压盘上的通孔，会实现制动活塞内侧压强与外侧压强一致，可以实现压强的恢复，且可以实现各相邻制动压盘之间的压强相一致，进而可以实现各制动压盘和制动摩擦片之间的间距保持一致，可以防止制动压盘和制动摩擦片之间距离不一致导致各制动摩擦片的磨损程度不一致，可以提高取力制动装置的寿命。

根据本发明一实施例，制动活塞相对取力输入轴一侧设有缓冲组件，用于在取消制动的过程中协助制动活塞的运作，解除制动压盘与制动摩擦片之间的接触。

根据本发明一实施例，缓冲组件包括第一缓冲柱，第一缓冲柱一端连接制动活塞，第一缓冲柱另一端设置有第一缓冲盲孔，取力输入轴开设有第二缓冲盲孔，第一缓冲盲孔和第二缓冲盲孔对应设置。

根据本发明一实施例，缓冲组件还包括第一缓冲弹簧，第一缓冲弹簧两端分别收容于第一缓冲盲孔和第二缓冲盲孔，第二缓冲盲孔内设有转动柱，第一缓冲弹簧与转动柱连接，第一缓冲弹簧与第一缓冲盲孔内底侧固联。

如此，第一缓冲弹簧的弹性形变配合制动活塞的往返移动，能够减弱制动气缸内部气压突然变化制动活塞运作的顿挫感，提高挂挡过程中的平稳性能。第一缓冲柱的设置，配合相对设置的第一缓冲盲孔、第二缓冲盲孔，能够提高取力输入轴与取力制动装置中各个部件的同轴度，进而保证制动活塞等部件运作过程中的准确度，防止发生偏移。

相对于现有技术而言，本发明具有如下有益效果：

1.制动压盘与折弯环筒配合，能够保证制动过程中多个制动压盘、多个制动摩擦片之间的同轴性，以及运作过程中的同步性；

2.由于折弯环筒的设置，减少制动压盘内部与外部的连通，在制动过程中，利用制动压盘内部与外部的气压差还能够提高制动活塞的移动速度，提升制动效果；

3.制动压盘布设通孔的结构，有助于在折弯环筒形变过程中保证多个制动压盘之间气压的均衡，从而保证制动压盘、制动摩擦片以及折弯环筒等的配合运作；

4.利用导流环片还能够进一步确保相邻制动摩擦片之间的间距以及水平平行度，进而确保相邻的摩擦制动片与其侧方的制动摩擦片的同轴度；

5.导流环片的设置能够实现制动压盘之间的气体压力与外侧压力的平衡。

附图说明

图1为实施例1中一种AMT变速器支持行车取力的取力器结构剖面结构示意图；

图2为制动摩擦片与制动压盘配合示意图；

图3为图1中A处放大示意图；

图4为实施例2中一种AMT变速器支持行车取力的取力器结构剖面结构示意图；

图5为图4中B出放大示意图。

附图标号：取力输入轴1，第二缓冲盲孔11，第一缓冲弹簧12，转动柱13，第三缓冲盲孔14，定位柱15，滑移齿套2，取力制动装置3，制动活塞31，制动端盖32，制动压盘33，制动摩擦片34，折弯环筒35，通孔36，导流环片37，缓冲组件4，第一缓冲柱41，第一缓冲盲孔42，第二缓冲柱43，第四盲孔44，固定环51，缓冲环52，滚珠53，环槽54，轴承55。

具体实施方式

以下结合具体实施方式和附图对本发明的技术方案作进一步详细描述：

实施例1：

如图1－图3所示，一种AMT变速器支持行车取力的取力器结构，包括取力输入轴1，取力输入轴1一端间隔配设有滑移齿套2，取力输入轴1靠近滑移齿套2的端部设有取力制动装置3，取力制动装置3包括制动活塞31，制动活塞31一侧间隔设有制动端盖32，制动端盖32活动连接于取力输入轴1端部。制动活塞31与制动端盖32之间设有不少于三个间隔设置的制动压盘33，相邻制动压盘33之间设有制动摩擦片34，制动摩擦片34通过花键与取力输入轴1固联，随输入轴一同旋转。

制动器工作时，电磁阀控制高压气体进入制动气缸，制动活塞31在高压气的作用下运动，挤压制动压盘33，制动压盘33与制动摩擦片34之间滑擦产生摩擦，形成制动力矩，从而降低取力输入轴1的转速。当取力输入轴1转速降至目标转速，取力器完成顺利挂挡。此时，制动气缸内的高压气体经电磁阀排出，制动活塞31回到初始位置，制动压盘33与制动摩擦片34之间的摩擦解除，制动器停止工作。如此，可以在输入转速较高的情况下通过摩擦制动降低取力器输入轴的转速，减小滑移齿套2、输入轴的转速差，实现顺利挂挡。

制动压盘33外侧环绕套设折弯环筒35，折弯环筒35分别与制动压盘33依次连接。制动压盘33环绕布设有通孔36，折弯环筒35贴合制动压盘33边缘设置，折弯环筒35经过相邻制动压盘33缝隙时呈V形或U形，通孔36设在折弯环筒35与制动摩擦片34之间。也就是说，折弯环筒35具有连续的折弯部，折弯部与并排且交错设置的多个制动盘与制动摩擦片34相配合。一般的，制动压盘33的外径大于制动摩擦片34的外径，折弯环筒35的折弯部能够嵌入相邻设置的两个制动压盘33以之间，并与这两个制动压盘33之间的制动摩擦片34的外缘相对设置。

利用折弯环筒35与制动压盘33的配合，将多个制动压盘33连接为一体。在制动过程中，外力作用下制动摩擦片34通过与制动压盘33侧方的摩擦件接触，将行进过程中的动能转换成摩擦热能，以达到制动的效果。在此过程中，具有连续折弯部的折弯环筒35随制动压盘33以及制动摩擦片34的运作而压缩变形。而在外力消失后，折弯环筒35能够快速恢复形变，连续的折弯部之间恢复设定的间距，从而使得制动摩擦片34取消制动，能够提供设备的响应速度，避免制动摩擦片34出现卡死等不良。折弯环筒35套设在制动压盘33的外部，对其内部的制动压盘33、制动摩擦片34等具有限制定位效果，能够保证制动过程中上述多个部件之间的同轴性。通过连续设置的多个折弯部实现对相邻的制动压盘33的间距的调整，保证多个制动压盘33、多个制动摩擦片34在运作过程中的同步性，从而保证制动过程的顺利执行。

由于折弯环筒35的设置，减少制动压盘33内部与外部的连通，如此在制动过程中，由于制动活塞31的运作使得制动压盘33外部的压力增大，而由于折弯环筒35的设置，制动压盘33内部的压力较小，利用制动压盘33内部与外部的气压差还能够提高制动活塞31的移动速度，提升制动效果，能够更好的实现制动压盘33和制动摩擦片34之间的接触效果。

折弯环筒35的设置，一方面能够实现对多个制动压盘33的密封，可以防止制动摩擦片34与制动压盘33侧方的摩擦件之间接触摩擦产生的碎屑或其他杂质转移到取力制动装置3的外侧，进而能够实现对滑移齿套2的保护，防止滑移齿套2在移动过程中产生不可逆的损伤。

除此之外，折弯环筒35的设置，还可以因其形变而提供一定的弹力，可以在取消制动的过程中提高制动压盘33、制动摩擦片34等恢复原位的速度。即当无需摩擦降低取力器输入轴转轴速度时，制动活塞31不再受到高压气的作用，在回弹的过程中，折弯环筒35可以实现快速分离制动压盘33和制动摩擦片34的效果，提供响应速度，并可延长制动摩擦片34和制动压盘33的使用寿命。

由于制动压盘33上环绕布设多个通孔36，制动压盘33之间的空间与制动端盖32内的空间是连通的，即内部的压强是一致的。当具有外部压力时，即制动器工作时，制动摩擦片34和制动压盘33之间会接触，此时，多个制动压盘33之间的空间会在通孔36的作用下与外部空间连通，且在制动器停止工作时，制动压盘33内部和外部之间仍能实现连通。制动压盘33布设通孔36的结构，有助于在折弯环筒35形变过程中保证多个制动压盘33之间气压的均衡，从而保证制动压盘33、制动摩擦片34以及折弯环筒35等的配合运作。

如此，在制动过程中，可利用折弯环筒35实现对多个制动压盘33的同轴性限制，利用通孔36的设置实现多个制动压盘33之间的温度均衡、气压均衡，保证制动压盘33与制动摩擦片34的正常运作；并且，在折弯环筒35随制动摩擦片34等的运作而发生形变的过程中，折弯环筒35内部的气流通过通孔36在多个制动压盘33之间流动，并且在气压变化时折弯环筒35附近的气流能够快速通过通孔36，也就是说使得折弯环筒35附近的气压变化灵敏，能够提高折弯环筒35折弯部的响应速度。

折弯环筒35的折弯部设置为嵌在相邻制动压盘33之间的V形或U形结构，使得折弯环筒35具有足够的形变范围，保证取力器功能的正常实现。

此外，折弯环筒35内侧径向延伸设有导流环片37，导流环片37贴合制动压盘33盘面设置，导流环片37用于覆盖通孔36。

由此，在折弯环筒35随制动摩擦片34、制动压盘33等的运作而形变的过程中，导流环片37会因折弯环筒35折弯部的形变而调整角度，从而实现对通孔36的封闭或释放，进而调节制动压盘33之间气体的流动。

利用导流环片37还能够进一步确保相邻制动摩擦片34之间的间距以及水平平行度，进而确保相邻的摩擦制动片与其侧方的制动摩擦片34的同轴度。在折弯环筒35形变的过程，导流环片37发生角度变化，其自由末端能够与制动压盘33或相对设置的导流环片37形成抵接，进而能够防止相邻两个制动压盘33之间的间距过小，避免制动过程中制动摩擦片34摩擦过度，或者折弯环筒35形变过量，延长使用寿命。

导流环片37的设置能够实现制动压盘33之间的气体压力与外侧压力的平衡。具体的，制动过程中，高压气体进入制动气缸，制动活塞31因高压气体的作用而向靠近制动端盖32方向移动，制动活塞31外侧气体压力升高；此时，制动压盘33与制动摩擦片34贴合，导流环片37将制动压盘33上的通孔36打开，促进制动压盘33之间的气体流动。当取消制动时，高压气体从制动气缸内部排出，制动活塞31向远离制动端盖32方向移动，制动活塞31外侧气体压力降低；此时，导流环片37会缓慢贴合制动压盘33上的通孔36，会实现制动活塞31内侧压强与外侧压强一致，可以实现压强的恢复，且可以实现各相邻制动压盘33之间的压强相一致，进而可以实现各制动压盘33和制动摩擦片34之间的间距保持一致，可以防止制动压盘33和制动摩擦片34之间距离不一致导致各制动摩擦片34的磨损程度不一致，可以提高取力制动装置3的寿命。

导流环片37为环状结构，在折弯环筒35形变过程中，导流环片37能够对相邻的制动压盘33形成间隔，并保证制动压盘33受力均衡，可提高多个制动压盘33之间的平行度，避免其中一个或多个制动压盘33因受力失衡而侧向偏移。此外，导流环片37的自由端朝向制动摩擦片34设置，能够限制制动摩擦片34的运作范围，可避免其相对于取力输入轴1发生轴向偏移，也就是保证运作过程中制动摩擦片34之间的同轴度，以及制动摩擦片34与制动压盘33、取力输入轴1之间的同轴度。

进一步的，导流环片37为记忆金属。因制动摩擦片34与制动压盘33侧方的接触摩擦过程中产生大量热量，使得制动过程中多个制动压盘33内部的温度变化较大，如此，采用记忆金属加工而成的导流环片37能因周围温度的变化而发生可逆的形状变化，从而能够实现对制动压盘33上的通孔36的封闭或释放。具体的，在制动过程中，制动摩擦片34与制动压盘33侧方接触时，产生大量热量，多个制动压盘33之间温度升高，导流环片37会将通孔36体的打开，进而实现对制动压盘33之间的热空气的排出，提高制动压盘33之间的换热效果，并在温度上升到一定情况下，导流环片37打开通孔36，实现摩擦最大化且提供散热功能，可以提高摩擦片的使用寿命；在制动摩擦片34取消制动时，制动摩擦片34与制动压盘33之间的摩擦减弱甚至消失，多个制动压盘33之间温度降低，导流环片37恢复原状，可就是覆盖在通孔36上，或者是减小与制动压盘33之间的夹角，降低制动压盘33之间气体流通的速度，可以在多个制动压盘33之间实现一定的密封效果，有助于促使制动压盘33内部不同区域的气压以及制动压盘33外部的气压趋于一致。

制动活塞31相对取力输入轴1一侧设有缓冲组件4，用于在取消制动的过程中协助制动活塞31的运作，解除制动压盘33与制动摩擦片34之间的接触。

具体的，缓冲组件4包括第一缓冲柱41，第一缓冲柱41一端连接制动活塞31，第一缓冲柱41另一端设置有第一缓冲盲孔42，取力输入轴1开设有第二缓冲盲孔11，第一缓冲盲孔42和第二缓冲盲孔11对应设置，所缓冲组件4还包括第一缓冲弹簧12，第一缓冲弹簧12两端分别收容于第一缓冲盲孔42和第二缓冲盲孔11，第二缓冲盲孔11内设有转动柱13，第一缓冲弹簧12与转动柱13连接，第一缓冲弹簧12与第一缓冲盲孔42内底侧固定连接。

如此，第一缓冲弹簧12的弹性形变配合制动活塞31的往返移动，能够减弱制动气缸内部气压突然变化制动活塞31运作的顿挫感，提高挂挡过程中的平稳性能。第一缓冲柱41的设置，配合相对设置的第一缓冲盲孔42、第二缓冲盲孔11，能够提高取力输入轴1与取力制动装置3中各个部件的同轴度，进而保证制动活塞31等部件运作过程中的准确度，防止发生偏移，并能够防止滑移齿套2在与取力输入轴1啮合过程中发生打齿等不良，延长齿轮使用寿命，保证滑移齿套2在取力过程中的工作精准度。

在转动柱13与第一缓冲弹簧12的配合作用下，提高取力输入轴1与取力制动装置3中各个部件的同轴度，可以使得多个制动压盘33之间的压强更加均衡，实现制动压盘33和制动摩擦片34在制动过程中，同步运作，也就是同时压紧或同时松开，提高制动顺畅性，避免卡顿，还可防止多个制动摩擦片34之间磨损失衡。

实施例2：

如图4和图5所示，根据本发明另一实施方式的一种AMT变速器支持行车取力的取力器结构，与实施例1相比不同之处在于，

取力输入轴1相对制动活塞31一端设有第三缓冲盲孔14，第三缓冲盲孔14内同轴设有定位柱15，定位柱15的一端与取力输入轴1固接。第三缓冲盲孔14底侧设有同轴组件，同轴组件包括固定环51，固定环51一侧与取力输入轴1固联，固定环51另一侧设有缓冲环52，缓冲环52与固定环51之间设有滚珠53，缓冲环52与定位柱15之间设有轴承55，定位柱15的侧方配置有环槽54，轴承55嵌设在环槽54内，轴承55外侧与缓冲环52的内壁抵接。制动活塞31靠近取力输入轴1一侧设有第二缓冲柱43，第二缓冲柱43端部同轴设有第四盲孔44，第四盲孔44收容定位柱15，第二缓冲柱43端部连接第二缓冲弹簧16一端，第二缓冲弹簧16另一端与缓冲环52连接。

如此，取力输入轴1转动过程中，带动定位柱15与固定环51同步转动，滚珠53一侧的固定环51转动，因而在固定环51的带动下转动，能够实现对缓冲环52等部件的缓冲。定位柱15转动促使其外部套设的轴承55转动，因此能够提高缓冲环52与定位柱15的同轴度。配合第二缓冲弹簧16，能够进一步提高制动活塞31、制动压盘33等部件运作过程中与取力输入轴1之间的同轴度，尤其是配合折弯环筒35对制动压盘33等的限制作用，可提高制动压盘33和制动摩擦片34运作过程中的平行度，从而可以在制动压盘33和制动摩擦片34的摩擦过程中，防止出现制动摩擦片34某些位置磨损速度快，某些位置摩擦速度慢的不良，进而可以提高摩擦片的使用寿命。

滚珠53的设置，能够在第二缓冲弹簧16压缩形变过程中，降低缓冲环52对固定环51等结构的冲击力，通过滚珠53自身的转动消耗部分压缩能量，提高缓冲环52的稳定性，有助于提高取力输入轴1转速的变化效率，也就是能提高取力输入轴1对取力制动装置3运作过程的响应速度。

以上所述的实施例对本发明的技术方案进行了详细说明，应理解的是以上所述仅为本发明的具体实施例，并不用于限制本发明，凡在本发明的原则范围内所做的任何修改、补充或以类似方式替代等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种AMT变速器支持行车取力的取力器结构，包括取力输入轴（1），所述取力输入轴（1）一端配设有滑移齿套（2），其特征在于，所述取力输入轴（1）靠近滑移齿套（2）的端部设有取力制动装置（3），所述取力制动装置（3）包括制动活塞（31），所述制动活塞（31）一侧设有制动端盖（32），所述制动活塞（31）与制动端盖（32）之间设有不少于三个间隔设置的制动压盘（33），相邻所述制动压盘（33）之间设有制动摩擦片（34），所述制动摩擦片（34）与取力输入轴（1）固联，所述制动压盘（33）外侧环绕套设折弯环筒（35），所述折弯环筒（35）分别与制动压盘（33）依次连接；

所述制动端盖（32）活动连接于取力输入轴（1）端部；

所述制动压盘（33）环绕布设有通孔（36），所述折弯环筒（35）贴合所述制动压盘（33）边缘设置，所述折弯环筒（35）经过相邻所述制动压盘（33）缝隙时呈V形或U形，所述通孔（36）设在折弯环筒（35）与制动摩擦片（34）之间的制动压盘（33）上；

所述折弯环筒（35）内侧径向延伸设有导流环片（37），所述导流环片（37）贴合制动压盘（33）盘面设置，所述导流环片（37）用于覆盖通孔（36）。

2.根据权利要求1所述一种AMT变速器支持行车取力的取力器结构，其特征在于，所述制动活塞（31）相对取力输入轴（1）一侧设有缓冲组件（4）。

3.根据权利要求2所述一种AMT变速器支持行车取力的取力器结构，其特征在于，所述缓冲组件（4）包括第一缓冲柱（41），所述第一缓冲柱（41）一端连接制动活塞（31），所述第一缓冲柱（41）另一端设置有第一缓冲盲孔（42），所述取力输入轴（1）开设有第二缓冲盲孔（11），所述第一缓冲盲孔（42）和第二缓冲盲孔（11）对应设置。

4.根据权利要求3所述一种AMT变速器支持行车取力的取力器结构，其特征在于，所述缓冲组件（4）还包括第一缓冲弹簧（12），所述第一缓冲弹簧（12）两端分别收容于第一缓冲盲孔（42）和第二缓冲盲孔（11），所述第二缓冲盲孔（11）内设有转动柱（13），所述第一缓冲弹簧（12）与转动柱（13）连接，所述第一缓冲弹簧（12）与第一缓冲盲孔（42）内底侧固定连接。