CN117554569A - 氢气传感器的检验方法、装置、可读存储介质和检验系统 - Google Patents
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Abstract
本申请公开了一种氢气传感器的检验方法、装置、可读存储介质和检验系统。本申请的方法，不仅实现了氢气传感器动态响应时间及其对应暂态响应时间的自动化测试，而且将动态产氢的油样作为标定条件来模拟氢气传感器在实际工作环境中所遇到的氢气浓度变化情况，使得氢气传感器的响应时间更加真实准确，有助于提升检验结果的准确度。
Description
技术领域
本申请涉及信息管理技术领域，尤其是涉及到一种氢气传感器的检验方法、装置、可读存储介质和检验系统。
背景技术
变压器绝缘油在热、电性条件下裂解产生甲烷、乙烯、乙烷、乙炔、氢气、一氧化碳、二氧化碳等气体。不同的故障类型产生的气体不同，但无论是热故障还是电性故障均产生氢气，因此，监测变压器绝缘油中氢气含量的连续变化，是判断变压器是否发生故障的重要特征信息。
目前，用于监测变压器油中氢气的传感器为钯掺杂传感器，能够连续性监测变压器油中氢气含量的变化，但由于该种传感器为非线性传感器，容易受温度的影响出现温漂现象，影响对变压器油中溶解氢气组分含量的监测。因此，如何提供准确校准氢气传感器的方法成为亟待解决的问题。
发明内容
有鉴于此，本申请提供了一种氢气传感器的检验方法、装置、可读存储介质和检验系统，能够确定自动检测出氢气传感器的动态响应时间和第一暂态响应时间，并进行异常提示，从而保障了氢气传感器的精确度。
根据本申请的一个方面，提供了一种氢气传感器的检验方法，包括：
控制处于第一基准状态的氢气传感器对含有第一预设浓度的氢气的检验油样进行检测，并计时处于第一基准状态的氢气传感器的第一检测时长，其中，氢气传感器处于第一油样中的时长大于或等于预设稳定时长，确定氢气传感器处于第一基准状态，第一油样为氢气浓度为0μL/L，且氢气流速为预设流速的油样；
若处于第一基准状态的氢气传感器输出的氢气浓度进入稳定阶段，停止计时第一检测时长，并将第一检测时长确定为氢气传感器的动态响应时间；
控制处于第二基准状态的氢气传感器对含有第二预设浓度的氢气的检验油样进行检测，并计时处于第二基准状态的氢气传感器的第二检测时长，其中，氢气传感器处于对第二油样中的检测过程中，确定氢气传感器处于第二基准状态，第二油样为氢气浓度为第三预设浓度，且氢气流速为预设流速的油样，第三预设浓度小于第二预设浓度；
若处于第二基准状态的氢气传感器输出的氢气浓度进入增长阶段，停止计时第二检测时长，并将第二检测时长确定为氢气传感器的第一暂态响应时间；
若动态响应时间或第一暂态响应时间超出对应的预设参数范围，输出第一提示信息。
可选地，氢气传感器的检验方法还包括：
控制处于第三基准状态的氢气传感器对含有第一预设浓度的氢气的检验油样进行检测，并计时处于第三基准状态的氢气传感器的第三检测时长，其中，氢气传感器处于第三油样中的时长大于或等于预设稳定时长，确定氢气传感器处于第三基准状态，第一油样为氢气浓度为0μL/L的油样；
若处于第三基准状态的氢气传感器输出的氢气浓度进入稳定阶段，停止计时第三检测时长，并将第三检测时长确定为氢气传感器的静态响应时间；
控制处于第四基准状态的氢气传感器对含有第二预设浓度的氢气的检验油样进行检测，并计时处于第四基准状态的氢气传感器的第四检测时长，其中，氢气传感器处于对第四油样中的检测过程中，确定氢气传感器处于第四基准状态，第四油样为氢气浓度为第三预设浓度的油样；
若处于第四基准状态的氢气传感器输出的氢气浓度进入增长阶段，停止计时第四检测时长，并将第四检测时长确定为氢气传感器的第二暂态响应时间；
若静态响应时间或第二暂态响应时间超出对应的预设参数范围，输出第二提示信息。
可选地，氢气传感器的检验方法还包括：
确定氢气传感器在当前采样时刻输出的氢气浓度和前一采样时刻输出的氢气浓度之间的差值；
若差值的绝对值小于或等于第一阈值的次数大于预设次数，确定氢气浓度进入稳定阶段；
若差值的绝对值大于或等于第二阈值，确定氢气浓度进入增长阶段。
可选地，氢气传感器的检验方法还包括：
控制氢气传感器在不同环境条件下对含有第四预设浓度的氢气的检验油样进行检测，得到进入稳定阶段后检验油样在不同环境条件下的测试氢气浓度，其中，第四预设浓度大于或等于50μL/L；
获取在不同环境条件下含有第四预设浓度的氢气的检验油样的氢气基准浓度；
根据任一环境条件下的测试氢气浓度和氢气基准浓度，确定氢气传感器在任一环境条件下的测量误差，其中，测量误差包括绝对误差和相对误差；
根据在不同环境条件下的测量误差，生成不同环境条件下氢气传感器的检验曲线；
根据检验曲线确定氢气传感器的性能影响因素。
可选地，环境条件包括以下至少一种：油样温度、油样压力、油样流动速度和油样含有的氢气浓度。
可选地，氢气传感器的检验方法还包括：
控制氢气传感器对含有第四预设浓度的氢气的检验油样进行目标检验次数的检测，得到目标检验次数的检验油样的氢气浓度，其中，第四预设浓度大于或等于50μL/L；
根据目标检验次数的检验油样的氢气浓度确定氢气传感器的相对标准偏差。
根据本申请的另一方面，提供了一种氢气传感器的检验装置，包括：
控制模块，用于控制处于第一基准状态的氢气传感器对含有第一预设浓度的氢气的检验油样进行检测，其中，氢气传感器处于第一油样中的时长大于或等于预设稳定时长，确定氢气传感器处于第一基准状态，第一油样为氢气浓度为0μL/L，且氢气流速为预设流速的油样；
检验模块，用于计时处于第一基准状态的氢气传感器的第一检测时长；以及，若处于第一基准状态的氢气传感器输出的氢气浓度进入稳定阶段，停止计时第一检测时长，并将第一检测时长确定为氢气传感器的动态响应时间；
控制模块，还用于控制处于第二基准状态的氢气传感器对含有第二预设浓度的氢气的检验油样进行检测，其中，氢气传感器处于对第二油样中的检测过程中，确定氢气传感器处于第二基准状态，第二油样为氢气浓度为第三预设浓度，且氢气流速为预设流速的油样，第三预设浓度小于第二预设浓度；
检验模块，还用于计时处于第二基准状态的氢气传感器的第二检测时长；以及，若处于第二基准状态的氢气传感器输出的氢气浓度进入增长阶段，停止计时第二检测时长，并将第二检测时长确定为氢气传感器的第一暂态响应时间；
提示模块，用于若动态响应时间或第一暂态响应时间超出对应的预设参数范围，输出第一提示信息。
可选地，控制模块，还用于控制处于第三基准状态的氢气传感器对含有第一预设浓度的氢气的检验油样进行检测，并计时处于第三基准状态的氢气传感器的第三检测时长，其中，氢气传感器处于第三油样中的时长大于或等于预设稳定时长，确定氢气传感器处于第三基准状态，第一油样为氢气浓度为0μL/L的油样；
检验模块，还用于若处于第三基准状态的氢气传感器输出的氢气浓度进入稳定阶段，停止计时第三检测时长，并将第三检测时长确定为氢气传感器的静态响应时间；
控制模块，还用于控制处于第四基准状态的氢气传感器对含有第二预设浓度的氢气的检验油样进行检测，并计时处于第四基准状态的氢气传感器的第四检测时长，其中，氢气传感器处于对第四油样中的检测过程中，确定氢气传感器处于第四基准状态，第四油样为氢气浓度为第三预设浓度的油样；
检验模块，还用于若处于第四基准状态的氢气传感器输出的氢气浓度进入增长阶段，停止计时第四检测时长，并将第四检测时长确定为氢气传感器的第二暂态响应时间；
提示模块，还用于若静态响应时间或第二暂态响应时间超出对应的预设参数范围，输出第二提示信息。
可选地，检验模块，还用于确定氢气传感器在当前采样时刻输出的氢气浓度和前一采样时刻输出的氢气浓度之间的差值；若差值的绝对值小于或等于第一阈值的次数大于预设次数，确定氢气浓度进入稳定阶段；若差值的绝对值大于或等于第二阈值，确定氢气浓度进入增长阶段。
可选地，控制模块，还用于控制氢气传感器在不同环境条件下对含有第四预设浓度的氢气的检验油样进行检测，得到进入稳定阶段后检验油样在不同环境条件下的测试氢气浓度，其中，第四预设浓度大于或等于50μL/L；
检验模块，还用于获取在不同环境条件下含有第四预设浓度的氢气的检验油样的氢气基准浓度；以及，根据任一环境条件下的测试氢气浓度和氢气基准浓度，确定氢气传感器在任一环境条件下的测量误差，其中，测量误差包括绝对误差和相对误差；以及，根据在不同环境条件下的测量误差，生成不同环境条件下氢气传感器的检验曲线；以及，根据检验曲线确定氢气传感器的性能影响因素。
可选地，控制模块，还用于控制氢气传感器对含有第四预设浓度的氢气的检验油样进行目标检验次数的检测，得到目标检验次数的检验油样的氢气浓度，其中，第四预设浓度大于或等于50μL/L；
检验模块，还用于根据目标检验次数的检验油样的氢气浓度确定氢气传感器的相对标准偏差。
根据本申请再一个方面，提供了可读存储介质，其上存储有程序或指令，程序或指令被处理器执行时实现上述氢气传感器的检验方法的步骤。
根据本申请又一个方面，提供了一种检验系统，包括：
流通池，流通池通过端盖密闭，流通池用于存放检验油样，以供氢气传感器检测检验油样的氢气浓度；
油样存储装置，通过连接管与流通池连通，油样存储装置用于将检验油样输送至流通池；
检验设备，与氢气传感器电连接，检验设备执行时实现上述氢气传感器的检验方法的步骤。
可选地，检验系统还包括：
加热组件，设于流通池周围，且与检验设备通信连接，加热组件用于加热流通池；
压力控制器，设于检验容器，且与检验设备通信连接，压力控制器用于改变流通池内的压力；
阀组件，设于连接管，且与检验设备通信连接，阀组件用于控制检验油样输送至流通池的油样流动速度。
借由上述技术方案，以氢气浓度为0μL/L，且产生的氢气每分钟流动的体积为预设流速的第一油样作为初始条件标定氢气传感器后，再将氢气传感器置入待测的检验油样中，并控制氢气传感器对含有第一预设浓度的氢气的检验油样进行检测。当氢气传感器检测出的氢气浓度稳定后，将氢气传感器开始检测检验油样至氢气浓度进入稳定阶段期间的第一检测时长作为氢气传感器的动态响应时间。同理，在氢气传感器检测含有较低氢气浓度且产生的氢气每分钟流动的体积为预设流速的第二油样的过程中，控制氢气传感器对含有第二预设浓度的氢气的检验油样进行检测，以测试油样突变时氢气传感器灵敏度。当氢气传感器检测出的氢气浓度出现增长后，将氢气传感器开始检测检验油样至氢气浓度进入增长阶段期间的第二检测时长作为氢气传感器的动态场景下的第一暂态响应时间。从而将动态产氢的油样作为标定条件来模拟氢气传感器在实际工作环境中所遇到的氢气浓度变化情况，使得氢气传感器的响应时间更加真实准确，有助于提升检验结果的准确度。进一步地，在动态响应时间或第一暂态响应时间不符合要求的预设参数范围时，输出第一提示信息。从而不仅实现了氢气传感器响应时间的自动化测试，而且通过动态响应时间和第一暂态响应时间检验氢气传感器对氢气浓度变化的敏感度，并在敏感度异常时及时提示用户，以便于用户及时调试出现异常的氢气传感器，进而有效防止氢气传感器的测量结果出现波动或漂移，保证了氢气传感器测量的准确性，有助于增强氢气传感器的响应速度和性能。
上述说明仅是本申请技术方案的概述，为了能够更清楚了解本申请的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本申请的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本申请的具体实施方式。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：
图1示出了本申请实施例提供的氢气传感器的检验方法的流程示意图之一；
图2示出了本申请实施例提供的氢气传感器的检验装置的流程示意图之二；
图3示出了本申请实施例提供的氢气传感器检测的氢气浓度的示意图之一；
图4示出了本申请实施例提供的氢气传感器检测的氢气浓度的示意图之二；
图5为根据本申请实施例提供的氢气传感器的检验装置的结构框图。
具体实施方式
下文中将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
下面详细描述本申请的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本申请，而不能解释为对本申请的限制。
本技术领域技术人员可以理解，除非特意声明，这里使用的单数形式“一”、“一个”、“所述”和“该”也可包括复数形式。应该进一步理解的是，本申请的说明书中使用的措辞“包括”是指存在所述特征、整数、步骤、操作、元件和/或组件，但是并不排除存在或添加一个或多个其他特征、整数、步骤、操作、元件、组件和/或它们的组。应该理解，当我们称元件被“连接”或“相接”到另一元件时，它可以直接连接或相接到其他元件，或者也可以存在中间元件。此外，这里使用的“连接”或“相接”可以包括无线连接或无线稠接。这里使用的措辞“和/或”包括一个或更多个相关联的列出项的全部或任一单元和全部组合。
现在，将参照附图更详细地描述根据本申请的示例性实施例。然而，这些示例性实施例可以多种不同的形式来实施，并且不应当被解释为只限于这里所阐述的实施例。应当理解的是，提供这些实施例是为了使得本申请的公开彻底且完整，并且将这些示例性实施例的构思充分传达给本领域普通技术人员。
在本实施例中提供了一种氢气传感器的检验方法，如图1所示，该方法包括：
步骤101，控制处于第一基准状态的氢气传感器对含有第一预设浓度的氢气的检验油样进行检测，并计时处于第一基准状态的氢气传感器的第一检测时长。
其中，氢气传感器处于第一油样中的时长大于或等于预设稳定时长，确定氢气传感器处于第一基准状态，第一油样为氢气浓度为0μL/L，且氢气流速为预设流速的油样。预设稳定时长用于判断氢气传感器检测的第一油样的氢气浓度是否已经稳定，以避免检测波动带来的误差，预设稳定时长可根据第一油样的种类和产氢速率、氢气传感器的已知灵敏度合理设置，例如，将预设稳定时长设定为40min、120min、500min等。第一预设浓度和预设流速可根据实际应用场景合理设置。本申请实施例对上述参数不做具体限定。
步骤102，若处于第一基准状态的氢气传感器输出的氢气浓度进入稳定阶段，停止计时第一检测时长，并将第一检测时长确定为氢气传感器的动态响应时间。
其中，响应时间是指由基准态达到稳定态所用的时间。
在该实施例中，以氢气浓度为0μL/L，且产生的氢气每分钟流动的体积为预设流速的第一油样作为初始条件标定氢气传感器后，再将氢气传感器置入待测的检验油样中，并控制氢气传感器对含有第一预设浓度的氢气的检验油样进行检测，得到不同采样时刻的氢气浓度。当氢气传感器检测出的氢气浓度稳定后，将氢气传感器开始检测检验油样至氢气浓度进入稳定阶段期间的第一检测时长作为氢气传感器的动态响应时间。从而充分考虑了油样实时产氢这个外部干扰因素的对检验产生影响，将动态产氢的油样作为标定条件来模拟氢气传感器在实际工作环境中所遇到的氢气浓度变化情况，有效较低了检验误差，使得氢气传感器的响应时间更加真实准确，有助于提升检验结果的准确度。
具体举例来说，配制含有氢气浓度为34.6μL/L的检验油样，氢气传感器置入氢气浓度为0μL/L，氢气流速为300mL/min的第一油样中，待氢气传感器稳定30min后控制油样存储装置向流通池中注入检验油样，同时启动氢气传感器监测并计时，以开展氢气响应时间的检验测试。待氢气传感器达到稳定示值结束计时，记录该时间段为即为动态响应时间。
进一步地，作为上述实施例具体实施方式的细化和扩展，为了完整说明本实施例的具体实施过程，氢气传感器的检验方法还包括：确定氢气传感器在当前采样时刻输出的氢气浓度和前一采样时刻输出的氢气浓度之间的差值；若差值的绝对值小于或等于第一阈值的次数大于预设次数，确定氢气浓度进入稳定阶段。
其中，第一阈值和预设次数可根据检验精度合理设置，本申请实施例不做具体限定。
在该实施例中，在处于第一基准状态的氢气传感器对检验油样进行检测过程中，若当前采样时刻检测到的氢气浓度和前一采样时刻检测到的氢气浓度之间的差值的绝对值小于或等于第一阈值，说明不同采样时刻得到的氢气浓度变化较小，氢气浓度变化已经趋于稳定，则开始统计差值的绝对值小于或等于第一阈值的次数。当差值的绝对值小于或等于第一阈值的次数大于预设次数，说明本次浓度检测已经长时间处于稳定状态，则判定氢气浓度进入稳定阶段。从而通过差值判断和次数统计，可以排除短时的波动对稳定阶段判断的影响，提高判断氢气浓度是否进入稳定阶段准确性。
步骤103，控制处于第二基准状态的氢气传感器对含有第二预设浓度的氢气的检验油样进行检测，并计时处于第二基准状态的氢气传感器的第二检测时长。
其中，氢气传感器处于对第二油样中的检测过程中，确定氢气传感器处于第二基准状态，第二油样为氢气浓度为第三预设浓度，且氢气流速为预设流速的油样。可以理解的是，第三预设浓度远小于第二预设浓度，从而形成明显的氢气浓度变化，尽可能减小检验误差。
步骤104，若处于第二基准状态的氢气传感器输出的氢气浓度进入增长阶段，停止计时第二检测时长，并将第二检测时长确定为氢气传感器的第一暂态响应时间。
其中，暂态响应时间是指由一种稳定态到另外一定相对稳定态所需要的时间。
在该实施例中，在氢气传感器检测含有较低氢气浓度且产生的氢气每分钟流动的体积为预设流速的第二油样的过程中，控制氢气传感器对含有第二预设浓度的氢气的检验油样进行检测，以测试油样突然变化时氢气传感器灵敏度。当氢气传感器检测出的氢气浓度出现增长后，将氢气传感器开始检测检验油样至氢气浓度进入增长阶段期间的第二检测时长作为氢气传感器的动态场景下的第一暂态响应时间。一方面，通过使用含有较低氢气浓度的油样进行初始标定，可以确保传感器对低浓度氢气的检测准确性。另一方面，将动态产氢的油样作为标定条件可以模拟真实的工作环境下氢气浓度的变化，有效较低了检验误差，有助于精准检测氢气传感器在动态场景下的响应能力和稳定性。
进一步地，作为上述实施例具体实施方式的细化和扩展，为了完整说明本实施例的具体实施过程，氢气传感器的检验方法还包括：确定氢气传感器在当前采样时刻输出的氢气浓度和前一采样时刻输出的氢气浓度之间的差值；若差值的绝对值大于或等于第二阈值，确定氢气浓度进入增长阶段。
其中，第二阈值可根据第三预设浓度和第二预设浓度的浓度差以及检验油样的氢气流速合理设置，本申请实施例不做具体限定。
在该实施例中，在处于第二基准状态的氢气传感器对检验油样进行检测过程中，若当前采样时刻检测到的氢气浓度和前一采样时刻检测到的氢气浓度之间的差值的绝对值大于或等于第二阈值，说明不同采样时刻得到的氢气浓度出现较大变化，氢气浓度变化已经符合第二油样和检验油样之间的氢气浓度差异，则判定氢气浓度进入增长阶段。从而通过设定第二阈值，可以快速判断氢气浓度是否开始增长，以便于及时感知不同油样的浓度变化过程，提高了测试暂态响应时间的测试准确度。
步骤105，若动态响应时间或第一暂态响应时间超出对应的预设参数范围，输出第一提示信息。
其中，动态响应时间对应的预设参数范围和第一暂态响应时间对应的预设参数范围可以不相同，预设参数范围根据对氢气传感器的检验需求合理设置。
本申请实施例提供的氢气传感器的检验方法，通过以氢气浓度为0μL/L，且产生的氢气每分钟流动的体积为预设流速的第一油样作为初始条件标定氢气传感器后，再将氢气传感器置入待测的检验油样中，并控制氢气传感器对含有第一预设浓度的氢气的检验油样进行检测。当氢气传感器检测出的氢气浓度稳定后，将氢气传感器开始检测检验油样至氢气浓度进入稳定阶段期间的第一检测时长作为氢气传感器的动态响应时间。同理，通过以含有较低氢气浓度且产生的氢气每分钟流动的体积为预设流速的第二油样作为初始条件标定氢气传感器后，再控制氢气传感器对含有第二预设浓度的氢气的检验油样进行检测。当氢气传感器检测出的氢气浓度出现增长后，将氢气传感器开始检测检验油样至氢气浓度进入增长阶段期间的第二检测时长作为氢气传感器的动态场景下的第一暂态响应时间。从而将动态产氢的油样作为标定条件来模拟氢气传感器在实际工作环境中所遇到的氢气浓度变化情况，使得氢气传感器的响应时间更加真实准确，有助于提升检验结果的准确度。进一步地，在动态响应时间或第一暂态响应时间不符合要求的预设参数范围时，输出第一提示信息。从而通过动态响应时间和第一暂态响应时间检验氢气传感器对氢气浓度变化的敏感度，并在敏感度异常时及时提示用户，以便于用户及时调试出现异常的氢气传感器，进而有效防止氢气传感器的测量结果出现波动或漂移，保证了氢气传感器测量的准确性，有助于增强氢气传感器的响应速度和性能。
在本实施例中提供了一种氢气传感器的检验方法，如图2所示，该方法包括：
步骤201，控制处于第三基准状态的氢气传感器对含有第一预设浓度的氢气的检验油样进行检测，并计时处于第三基准状态的氢气传感器的第三检测时长。
其中，氢气传感器处于第三油样中的时长大于或等于预设稳定时长，确定氢气传感器处于第三基准状态，第一油样为氢气浓度为0μL/L的油样。预设稳定时长用于判断氢气传感器检测的第一油样的氢气浓度是否已经稳定，以避免检测波动带来的误差，预设稳定时长可根据第一油样的种类和产氢速率、氢气传感器的已知灵敏度合理设置，例如，将预设稳定时长设定为40min、120min、500min等。第一预设浓度和预设流速可根据实际应用场景合理设置。本申请实施例对上述参数不做具体限定。
步骤202，若处于第三基准状态的氢气传感器输出的氢气浓度进入稳定阶段，停止计时第三检测时长，并将第三检测时长确定为氢气传感器的静态响应时间。
其中，响应时间是指由基准态达到稳定态所用的时间。
在该实施例中，以氢气浓度为0μL/L的第三油样作为初始条件标定氢气传感器，使得氢气传感器处于归零状态，再将氢气传感器置入待测的检验油样中，并控制氢气传感器对含有第一预设浓度的氢气的检验油样进行检测，得到不同采样时刻的氢气浓度。当氢气传感器检测出的氢气浓度稳定后，将氢气传感器开始检测检验油样至氢气浓度进入稳定阶段期间的第一检测时长作为氢气传感器的静态响应时间。从而通过将氢气浓度为0μL/L的油样作为标定条件使氢气传感器归零，以提高氢气传感器对检验油样中氢气的灵敏度，进而在较短的时间内获得静态响应时间的基础上，降低对检验油样的要求，减低了检验氢气传感器所需的时间和难度，有利于提高氢气传感器的检验效率。
具体举例来说，配制含有氢气浓度为34.6μL/L的检验油样，氢气传感器置入氢气浓度为0μL/L的第三油样中，待氢气传感器稳定30min后控制油样存储装置向流通池中注入检验油样，同时启动氢气传感器监测并计时，以开展氢气响应时间的检验测试。待氢气传感器达到稳定示值结束计时，记录该时间段为即为动态响应时间。如图3所示，氢气传感器开始测试达到测试稳定需要时间约30min，则该氢气传感器的静态响应时间为30min。
进一步地，作为上述实施例具体实施方式的细化和扩展，为了完整说明本实施例的具体实施过程，氢气传感器的检验方法还包括：确定氢气传感器在当前采样时刻输出的氢气浓度和前一采样时刻输出的氢气浓度之间的差值；若差值的绝对值小于或等于第一阈值的次数大于预设次数，确定氢气浓度进入稳定阶段。
其中，第一阈值和预设次数可根据检验精度合理设置，本申请实施例不做具体限定。
在该实施例中，在处于第三基准状态的氢气传感器对检验油样进行检测过程中，若当前采样时刻检测到的氢气浓度和前一采样时刻检测到的氢气浓度之间的差值的绝对值小于或等于第一阈值，说明不同采样时刻得到的氢气浓度变化较小，氢气浓度变化已经趋于稳定，则开始统计差值的绝对值小于或等于第一阈值的次数。当差值的绝对值小于或等于第一阈值的次数大于预设次数，说明本次浓度检测已经长时间处于稳定状态，则判定氢气浓度进入稳定阶段。从而通过差值判断和次数统计，可以排除短时的波动对稳定阶段判断的影响，提高判断氢气浓度是否进入稳定阶段准确性。
步骤203，控制处于第四基准状态的氢气传感器对含有第二预设浓度的氢气的检验油样进行检测，并计时处于第四基准状态的氢气传感器的第四检测时长。
其中，氢气传感器处于对第四油样中的检测过程中，确定氢气传感器处于第四基准状态，第四油样为氢气浓度为第三预设浓度的油样。可以理解的是，第三预设浓度远小于第二预设浓度，从而形成明显的氢气浓度差异，尽可能减小检验误差。
步骤204，若处于第四基准状态的氢气传感器输出的氢气浓度进入增长阶段，停止计时第四检测时长，并将第四检测时长确定为氢气传感器的第二暂态响应时间。
其中，暂态响应时间是指由一种稳定态到另外一定相对稳定态所需要的时间。
在该实施例中，在氢气传感器检测含有较低氢气浓度的第四油样的过程中，控制氢气传感器对含有第二预设浓度的氢气的检验油样进行检测，以测试油样突然变化时氢气传感器灵敏度。当氢气传感器检测出的氢气浓度出现增长后，将氢气传感器开始检测检验油样至氢气浓度进入增长阶段期间的第二检测时长作为氢气传感器的动态场景下的第二暂态响应时间。一方面，通过使用含有较低氢气浓度的油样进行初始标定，可以确保传感器对低浓度氢气的检测准确性。另一方面，通过将氢气浓度为0μL/L的油样作为标定条件使氢气传感器归零，以提高氢气传感器对检验油样中氢气的灵敏度，进而在较短的时间内获得静态响应时间的基础上，降低对检验油样的要求，减低了检验氢气传感器所需的时间和难度，有利于提高氢气传感器的检验效率。
具体举例来说，测试a油样(浓度为34.6μL/L)过程中，控制油样存储装置向流通池中注入高浓度b油样(浓度为354.5μL/L)。如图4所示，记录开始注入b油样时间13:53:39，对应的氢气传感器检测出氢气浓度为39.0317μL/L。时间为13:54:39时，氢气浓度为39.4656μL/L。时间为13:55:39时，氢气浓度为39.9071μL/L。时间为13:56:39时，氢气浓度陡增为176.244μL/L。氢气浓度为34.6μL/L时，测试过程中由低浓度切换高浓度油样时，氢气传感器暂态响应时间为3min。通过静态响应时间和暂态响应时间可以更加准确的设定氢气传感器检验周期。
进一步地，作为上述实施例具体实施方式的细化和扩展，为了完整说明本实施例的具体实施过程，氢气传感器的检验方法还包括：确定氢气传感器在当前采样时刻输出的氢气浓度和前一采样时刻输出的氢气浓度之间的差值；若差值的绝对值大于或等于第二阈值，确定氢气浓度进入增长阶段。
其中，第二阈值可根据第三预设浓度和第二预设浓度的浓度差以及检验油样的氢气流速合理设置，本申请实施例不做具体限定。
在该实施例中，在处于第四基准状态的氢气传感器对检验油样进行检测过程中，若当前采样时刻检测到的氢气浓度和前一采样时刻检测到的氢气浓度之间的差值的绝对值大于或等于第二阈值，说明不同采样时刻得到的氢气浓度出现较大变化，氢气浓度变化已经符合第四油样和检验油样之间的氢气浓度差异，则判定氢气浓度进入增长阶段。从而通过设定第二阈值，可以快速判断氢气浓度是否开始增长，以便于及时感知不同油样的浓度变化过程，提高了测试暂态响应时间的测试准确度。
步骤205，若静态响应时间或第二暂态响应时间超出对应的预设参数范围，输出第二提示信息。
在该实施例中，在静态响应时间或第二暂态响应时间不符合要求的预设参数范围时，输出第二提示信息。从而通过静态响应时间和第二暂态响应时间对氢气传感器的敏感度进行快速的检验，并在敏感度异常时及时提示用户，以便于用户及时调试出现异常的氢气传感器，进而有效防止氢气传感器的测量结果出现波动或漂移，保证了氢气传感器测量的准确性，有助于增强氢气传感器的响应速度和性能。
可以理解的是，由于静态响应时间可以粗略反映氢气传感器对氢气浓度变化的灵敏度，在得到静态响应时间后，可根据静态响应时间设置下一次检验测试的预设稳定时长和氢气传感器检验周期。
进一步地，除了对氢气传感器的动/静态响应时间和暂态响应时间进行测试之外，还可以测试氢气传感器的测量误差、性能影响因素和相对标准偏差。
具体地，对于测量误差和性能影响因素，可采用下述方式进行测试：
步骤301，控制氢气传感器在不同环境条件下对含有第四预设浓度的氢气的检验油样进行检测，得到进入稳定阶段后检验油样在不同环境条件下的测试氢气浓度。
其中，第四预设浓度大于或等于50μL/L。环境条件包括以下至少一种：油样温度、油样压力、油样流动速度和油样含有的氢气浓度。
步骤302，获取在不同环境条件下含有第四预设浓度的氢气的检验油样的氢气基准浓度。
步骤303，根据任一环境条件下的测试氢气浓度和氢气基准浓度，确定氢气传感器在任一环境条件下的测量误差。
其中，测量误差包括绝对误差和相对误差。绝对误差是指测量值与真实值之间的差值，而相对误差是指绝对误差与真实值之间的比值。具体地，计算测量误差可采用下述公式：
Ea＝Co-Ci，
式中，Ea表示绝对误差，Er表示相对误差，Co表示测试氢气浓度，Ci表示氢气基准浓度。
在该实施例中，控制氢气传感器在不同环境条件下对含有第四预设浓度(大于或等于50μL/L)的氢气的检验油样进行检测，并记录稳定阶段的测试氢气浓度。通过比对某一个环境条件下测试氢气浓度和已知的氢气基准浓度，计算氢气传感器在该环境条件下的测量误差。从而通过计算测量误差，可以了解传感器测量值的准确性，从而对测量结果进行修正，有利于提高氢气传感器的准确性。
步骤304，根据在不同环境条件下的测量误差，生成不同环境条件下氢气传感器的检验曲线；
步骤305，根据检验曲线确定氢气传感器的性能影响因素。
在该实施例中，在得到所有可能的环境条件下的测量误差后，利用测量误差生成不同环境条件下的检验曲线。如此，可通过曲线描绘了氢气传感器性能如何随着环境因素的变化而变化，并定量分析出对氢气传感器产生较大影响的性能影响因素，以便于全面了解氢气传感器在不同环境条件下的性能，为氢气传感器使用条件下的性能提供预期指导，能更好地进行风险管理和预防措施，有助于提高其在特定条件下的稳定性和可靠性，为生产和维护过程中的质量控制提供了科学依据。
具体举例来说，(一)温度对氢气传感器试测性能影响；
配制氢气浓度大于50μL/L的检验油样，然后将氢气传感器置于该检验油样的容器上，通过控制加热组件来改变容器温度，研究不同温度下氢气传感的测量误差。
(二)压力对氢气传感器试测性能影响；
配制氢气浓度大于60μL/L的检验油样，然后将氢气传感器置于该检验的容器上，通过控制压力控制器改变容器内检验油样的压力，研究不同检验油样的压力下氢气传感的测量误差。
(三)油流速度对氢气传感器试测性能影响；
配制氢气浓度大于50μL/L的检验油样，相同温度相同压力的情况下，通过控制阀组件的开启比例改变检验油样的油流速，并研究不同油流速度下氢气传感器测量误差。
(四)氢气浓度对氢气传感器试测性能影响；
制备50μL/L～100μL/L范围内不同浓度的氢气的油样，在相同温度相同压力相同油流速度的情况下，研究不同氢气浓度下氢气传感的测量误差。
具体地，对于相对标准偏差，可采用下述方式进行测试：
步骤401，控制氢气传感器对含有第四预设浓度的氢气的检验油样进行目标检验次数的检测，得到目标检验次数的检验油样的氢气浓度。
其中，第四预设浓度大于或等于50μL/L。目标检验次数可根据检验精度合理设置，例如3次、6次、10次等。
步骤402，根据目标检验次数的检验油样的氢气浓度确定氢气传感器的相对标准偏差。
其中，相对标准偏差(Relative Standard Deviation，RSD)是用来衡量数据集中的离散程度的指标。较低的相对标准偏差值意味着氢气传感器的测量结果更稳定和准确。具体地，计算相对标准偏差可采用下述公式：
式中，RSD表示相对标准偏差，Cj表示氢气传感器第i次检测得到的氢气浓度，n表示目标检验次数，表示n次检测得到的氢气浓度的算术平均值，i表示测试序号。
在该实施例中，通过控制氢气传感器对含有第四预设浓度的氢气的检验油样进行多次检测，从而得到多个氢气浓度数据，并根据该浓度确定氢气传感器的相对标准偏差，从而通过相对标准偏差对检验油样中的氢气浓度进行有效的评估，保证氢气传感器的稳定性和可靠性，有助于优化氢气传感器的设计和使用场景。
需要说明的是，上述实施例中各步骤的序号的大小并不意味着执行顺序的先后，各过程的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本申请实施例的实施过程构成任何限定。
进一步地，如图5所示，作为上述氢气传感器的检验方法的具体实现，本申请实施例提供了一种氢气传感器的检验装置500，该氢气传感器的检验装置500包括：控制模块501、检验模块502以及提示模块503。
其中，控制模块501，用于控制处于第一基准状态的氢气传感器对含有第一预设浓度的氢气的检验油样进行检测，其中，氢气传感器处于第一油样中的时长大于或等于预设稳定时长，确定氢气传感器处于第一基准状态，第一油样为氢气浓度为0μL/L，且氢气流速为预设流速的油样；
检验模块502，用于计时处于第一基准状态的氢气传感器的第一检测时长；以及，若处于第一基准状态的氢气传感器输出的氢气浓度进入稳定阶段，停止计时第一检测时长，并将第一检测时长确定为氢气传感器的动态响应时间；
控制模块501，还用于控制处于第二基准状态的氢气传感器对含有第二预设浓度的氢气的检验油样进行检测，其中，氢气传感器处于对第二油样中的检测过程中，确定氢气传感器处于第二基准状态，第二油样为氢气浓度为第三预设浓度，且氢气流速为预设流速的油样，第三预设浓度小于第二预设浓度；
检验模块502，还用于计时处于第二基准状态的氢气传感器的第二检测时长；以及，若处于第二基准状态的氢气传感器输出的氢气浓度进入增长阶段，停止计时第二检测时长，并将第二检测时长确定为氢气传感器的第一暂态响应时间；
提示模块503，用于若动态响应时间或第一暂态响应时间超出对应的预设参数范围，输出第一提示信息。
在该实施例中，以氢气浓度为0μL/L，且产生的氢气每分钟流动的体积为预设流速的第一油样作为初始条件标定氢气传感器后，再将氢气传感器置入待测的检验油样中，并控制氢气传感器对含有第一预设浓度的氢气的检验油样进行检测。当氢气传感器检测出的氢气浓度稳定后，将氢气传感器开始检测检验油样至氢气浓度进入稳定阶段期间的第一检测时长作为氢气传感器的动态响应时间。同理，在氢气传感器检测含有较低氢气浓度且产生的氢气每分钟流动的体积为预设流速的第二油样的过程中，控制氢气传感器对含有第二预设浓度的氢气的检验油样进行检测，以测试油样突变时氢气传感器灵敏度。当氢气传感器检测出的氢气浓度出现增长后，将氢气传感器开始检测检验油样至氢气浓度进入增长阶段期间的第二检测时长作为氢气传感器的动态场景下的第一暂态响应时间。从而将动态产氢的油样作为标定条件来模拟氢气传感器在实际工作环境中所遇到的氢气浓度变化情况，使得氢气传感器的响应时间更加真实准确，有助于提升检验结果的准确度。进一步地，在动态响应时间或第一暂态响应时间不符合要求的预设参数范围时，输出第一提示信息。从而通过动态响应时间和第一暂态响应时间检验氢气传感器对氢气浓度变化的敏感度，并在敏感度异常时及时提示用户，以便于用户及时调试出现异常的氢气传感器，进而有效防止氢气传感器的测量结果出现波动或漂移，保证了氢气传感器测量的准确性，有助于增强氢气传感器的响应速度和性能。
进一步地，控制模块501，还用于控制处于第三基准状态的氢气传感器对含有第一预设浓度的氢气的检验油样进行检测，并计时处于第三基准状态的氢气传感器的第三检测时长，其中，氢气传感器处于第三油样中的时长大于或等于预设稳定时长，确定氢气传感器处于第三基准状态，第一油样为氢气浓度为0μL/L的油样；检验模块502，还用于若处于第三基准状态的氢气传感器输出的氢气浓度进入稳定阶段，停止计时第三检测时长，并将第三检测时长确定为氢气传感器的静态响应时间；控制模块501，还用于控制处于第四基准状态的氢气传感器对含有第二预设浓度的氢气的检验油样进行检测，并计时处于第四基准状态的氢气传感器的第四检测时长，其中，氢气传感器处于对第四油样中的检测过程中，确定氢气传感器处于第四基准状态，第四油样为氢气浓度为第三预设浓度的油样；检验模块502，还用于若处于第四基准状态的氢气传感器输出的氢气浓度进入增长阶段，停止计时第四检测时长，并将第四检测时长确定为氢气传感器的第二暂态响应时间；提示模块503，还用于若静态响应时间或第二暂态响应时间超出对应的预设参数范围，输出第二提示信息。
进一步地，检验模块502，还用于确定氢气传感器在当前采样时刻输出的氢气浓度和前一采样时刻输出的氢气浓度之间的差值；若差值的绝对值小于或等于第一阈值的次数大于预设次数，确定氢气浓度进入稳定阶段；若差值的绝对值大于或等于第二阈值，确定氢气浓度进入增长阶段。
进一步地，控制模块501，还用于控制氢气传感器在不同环境条件下对含有第四预设浓度的氢气的检验油样进行检测，得到进入稳定阶段后检验油样在不同环境条件下的测试氢气浓度，其中，第四预设浓度大于或等于50μL/L；检验模块502，还用于获取在不同环境条件下含有第四预设浓度的氢气的检验油样的氢气基准浓度；以及，根据任一环境条件下的测试氢气浓度和氢气基准浓度，确定氢气传感器在任一环境条件下的测量误差，其中，测量误差包括绝对误差和相对误差；以及，根据在不同环境条件下的测量误差，生成不同环境条件下氢气传感器的检验曲线；以及，根据检验曲线确定氢气传感器的性能影响因素。
进一步地，控制模块501，还用于控制氢气传感器对含有第四预设浓度的氢气的检验油样进行目标检验次数的检测，得到目标检验次数的检验油样的氢气浓度，其中，第四预设浓度大于或等于50μL/L；检验模块502，还用于根据目标检验次数的检验油样的氢气浓度确定氢气传感器的相对标准偏差。
关于氢气传感器的检验装置的具体限定可以参见上文中对于氢气传感器的检验方法的限定，在此不再赘述。上述氢气传感器的检验装置中的各个模块可全部或部分通过软件、硬件及其组合来实现。上述各模块可以硬件形式内嵌于或独立于计算机设备中的处理器中，也可以以软件形式存储于计算机设备中的存储器中，以便于处理器调用执行以上各个模块对应的操作。
基于上述如图1至图2所示方法，相应的，本申请实施例还提供了一种可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现上述如图1至图2所示的氢气传感器的检验方法。
基于这样的理解，本申请的技术方案可以以软件产品的形式体现出来，该软件产品可以存储在一个非易失性存储介质(可以是CD-ROM，U盘，移动硬盘等)中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本申请各个实施场景所述的方法。
基于上述如图1至图2所示的方法，以及图5所示的虚拟装置实施例，为了实现上述目的，本申请实施例还提供了一种检验系统，该检验系统包括流通池、油样存储装置和检验设备。
具体地，流通池通过端盖密闭，流通池用于存放检验油样，以供氢气传感器检测检验油样的氢气浓度。油样存储装置通过连接管与流通池连通，油样存储装置用于将检验油样输送至流通池。检验设备与氢气传感器电连接，检验设备执行时实现上述实施例提供的氢气传感器的检验方法。
可选地，检验设备可以是计算机设备，计算机设备包括存储器和处理器，该计算机设备还可以包括用户接口、网络接口、摄像头、射频(Radio Frequency，RF)电路，传感器、音频电路、WI-FI模块等等。用户接口可以包括显示屏(Display)、输入单元比如键盘(Keyboard)等，可选用户接口还可以包括USB接口、读卡器接口等。网络接口可选的可以包括标准的有线接口、无线接口(如蓝牙接口、WI-FI接口)等。
进一步第，检验系统还包括：加热组件、压力控制器、阀组件中至少一者。其中，加热组件设于流通池周围，且与检验设备通信连接，加热组件用于加热流通池。压力控制器设于检验容器，且与检验设备通信连接，压力控制器用于改变流通池内的压力。阀组件设于连接管，且与检验设备通信连接，阀组件用于控制检验油样输送至流通池的油样流动速度。
本领域技术人员可以理解，本实施例提供的一种检验系统结构并不构成对该计算机设备的限定，可以包括更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件布置。
通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到本申请可以借助软件加必要的通用硬件平台的方式来实现，也可以通过硬件实现控制处于第一基准状态的氢气传感器对含有第一预设浓度的氢气的检验油样进行检测，并计时处于第一基准状态的氢气传感器的第一检测时长，其中，氢气传感器处于第一油样中的时长大于或等于预设稳定时长，确定氢气传感器处于第一基准状态，第一油样为氢气浓度为0μL/L，且氢气流速为预设流速的油样；若处于第一基准状态的氢气传感器输出的氢气浓度进入稳定阶段，停止计时第一检测时长，并将第一检测时长确定为氢气传感器的动态响应时间；控制处于第二基准状态的氢气传感器对含有第二预设浓度的氢气的检验油样进行检测，并计时处于第二基准状态的氢气传感器的第二检测时长，其中，氢气传感器处于对第二油样中的检测过程中，确定氢气传感器处于第二基准状态，第二油样为氢气浓度为第三预设浓度，且氢气流速为预设流速的油样，第三预设浓度小于第二预设浓度；若处于第二基准状态的氢气传感器输出的氢气浓度进入增长阶段，停止计时第二检测时长，并将第二检测时长确定为氢气传感器的第一暂态响应时间；若动态响应时间或第一暂态响应时间超出对应的预设参数范围，输出第一提示信息。本申请实施例，不仅实现了氢气传感器响应时间的自动化测试，而且将动态产氢的油样作为标定条件来模拟氢气传感器在实际工作环境中所遇到的氢气浓度变化情况，使得氢气传感器的响应时间更加真实准确，有助于提升检验结果的准确度。
本领域技术人员可以理解附图只是一个优选实施场景的示意图，附图中的模块或流程并不一定是实施本申请所必须的。本领域技术人员可以理解实施场景中的装置中的模块可以按照实施场景描述进行分布于实施场景的装置中，也可以进行相应变化位于不同于本实施场景的一个或多个装置中。上述实施场景的模块可以合并为一个模块，也可以进一步拆分成多个子模块。
上述本申请序号仅仅为了描述，不代表实施场景的优劣。以上公开的仅为本申请的几个具体实施场景，但是，本申请并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本申请的保护范围。
Claims (10)
1.一种氢气传感器的检验方法，其特征在于，所述方法包括：
控制处于第一基准状态的所述氢气传感器对含有第一预设浓度的氢气的检验油样进行检测，并计时处于第一基准状态的所述氢气传感器的第一检测时长，其中，所述氢气传感器处于第一油样中的时长大于或等于预设稳定时长，确定所述氢气传感器处于第一基准状态，所述第一油样为氢气浓度为0μL/L，且氢气流速为预设流速的油样；
若处于第一基准状态的所述氢气传感器输出的氢气浓度进入稳定阶段，停止计时所述第一检测时长，并将所述第一检测时长确定为所述氢气传感器的动态响应时间；
控制处于第二基准状态的所述氢气传感器对含有第二预设浓度的氢气的检验油样进行检测，并计时处于第二基准状态的所述氢气传感器的第二检测时长，其中，所述氢气传感器处于对第二油样中的检测过程中，确定所述氢气传感器处于第二基准状态，所述第二油样为氢气浓度为第三预设浓度，且氢气流速为预设流速的油样，所述第三预设浓度小于所述第二预设浓度；
若处于第二基准状态的所述氢气传感器输出的氢气浓度进入增长阶段，停止计时所述第二检测时长，并将所述第二检测时长确定为所述氢气传感器的第一暂态响应时间；
若所述动态响应时间或所述第一暂态响应时间超出对应的预设参数范围，输出第一提示信息。
2.根据权利要求1所述的氢气传感器的检验方法，其特征在于，所述方法还包括：
控制处于第三基准状态的所述氢气传感器对含有所述第一预设浓度的氢气的检验油样进行检测，并计时处于第三基准状态的所述氢气传感器的第三检测时长，其中，所述氢气传感器处于第三油样中的时长大于或等于所述预设稳定时长，确定所述氢气传感器处于第三基准状态，所述第一油样为氢气浓度为0μL/L的油样；
若处于第三基准状态的所述氢气传感器输出的氢气浓度进入稳定阶段，停止计时所述第三检测时长，并将所述第三检测时长确定为所述氢气传感器的静态响应时间；
控制处于第四基准状态的所述氢气传感器对含有所述第二预设浓度的氢气的检验油样进行检测，并计时处于第四基准状态的所述氢气传感器的第四检测时长，其中，所述氢气传感器处于对第四油样中的检测过程中，确定所述氢气传感器处于第四基准状态，所述第四油样为氢气浓度为所述第三预设浓度的油样；
若处于第四基准状态的所述氢气传感器输出的氢气浓度进入增长阶段，停止计时所述第四检测时长，并将所述第四检测时长确定为所述氢气传感器的第二暂态响应时间；
若所述静态响应时间或所述第二暂态响应时间超出对应的预设参数范围，输出第二提示信息。
3.根据权利要求1或2所述的氢气传感器的检验方法，其特征在于，所述方法还包括：
确定所述氢气传感器在当前采样时刻输出的氢气浓度和前一采样时刻输出的氢气浓度之间的差值；
若所述差值的绝对值小于或等于第一阈值的次数大于预设次数，确定所述氢气浓度进入稳定阶段；
若所述差值的绝对值大于或等于第二阈值，确定所述氢气浓度进入增长阶段。
4.根据权利要求1或2所述的氢气传感器的检验方法，其特征在于，所述方法还包括：
控制所述氢气传感器在不同环境条件下对含有第四预设浓度的氢气的检验油样进行检测，得到进入稳定阶段后所述检验油样在不同环境条件下的测试氢气浓度，其中，所述第四预设浓度大于或等于50μL/L；
获取在不同环境条件下所述含有第四预设浓度的氢气的检验油样的氢气基准浓度；
根据任一环境条件下的所述测试氢气浓度和所述氢气基准浓度，确定所述氢气传感器在所述任一环境条件下的测量误差，其中，所述测量误差包括绝对误差和相对误差；
根据在不同环境条件下的所述测量误差，生成不同环境条件下所述氢气传感器的检验曲线；
根据所述检验曲线确定所述氢气传感器的性能影响因素。
5.根据权利要求4所述的氢气传感器的检验方法，其特征在于，
所述环境条件包括以下至少一种：油样温度、油样压力、油样流动速度和油样含有的氢气浓度。
6.根据权利要求1或2所述的氢气传感器的检验方法，其特征在于，所述方法还包括：
控制所述氢气传感器对含有第四预设浓度的氢气的检验油样进行目标检验次数的检测，得到所述目标检验次数的所述检验油样的氢气浓度，其中，所述第四预设浓度大于或等于50μL/L；
根据所述目标检验次数的所述检验油样的氢气浓度确定所述氢气传感器的相对标准偏差。
7.一种氢气传感器的检验装置，其特征在于，所述装置包括：
控制模块，用于控制处于第一基准状态的所述氢气传感器对含有第一预设浓度的氢气的检验油样进行检测，其中，所述氢气传感器处于第一油样中的时长大于或等于预设稳定时长，确定所述氢气传感器处于第一基准状态，所述第一油样为氢气浓度为0μL/L，且氢气流速为预设流速的油样；
检验模块，用于计时处于第一基准状态的所述氢气传感器的第一检测时长；以及，
若处于第一基准状态的所述氢气传感器输出的氢气浓度进入稳定阶段，停止计时所述第一检测时长，并将所述第一检测时长确定为所述氢气传感器的动态响应时间；
所述控制模块，还用于控制处于第二基准状态的所述氢气传感器对含有第二预设浓度的氢气的检验油样进行检测，其中，所述氢气传感器处于对第二油样中的检测过程中，确定所述氢气传感器处于第二基准状态，所述第二油样为氢气浓度为第三预设浓度，且氢气流速为预设流速的油样，所述第三预设浓度小于所述第二预设浓度；
所述检验模块，还用于计时处于第二基准状态的所述氢气传感器的第二检测时长；以及，
若处于第二基准状态的所述氢气传感器输出的氢气浓度进入增长阶段，停止计时所述第二检测时长，并将所述第二检测时长确定为所述氢气传感器的第一暂态响应时间；
提示模块，用于若所述动态响应时间或所述第一暂态响应时间超出对应的预设参数范围，输出第一提示信息。
8.一种可读存储介质，其上存储有程序或指令，其特征在于，所述程序或指令被处理器执行时实现如权利要求1至6中任一项所述的氢气传感器的检验方法的步骤。
9.一种检验系统，其特征在于，包括：
流通池，所述流通池通过端盖密闭，所述流通池用于存放检验油样，以供氢气传感器检测所述检验油样的氢气浓度；
油样存储装置，通过连接管与所述流通池连通，所述油样存储装置用于将所述检验油样输送至所述流通池；
检验设备，与所述氢气传感器电连接，所述检验设备执行时实现如权利要求1至6中任一项所述的氢气传感器的检验方法的步骤。
10.根据权利要求9所述的检验系统，其特征在于，所述检验系统还包括：
加热组件，设于所述流通池周围，且与所述检验设备通信连接，所述加热组件用于加热所述流通池；
压力控制器，设于所述检验容器，且与所述检验设备通信连接，所述压力控制器用于改变所述流通池内的压力；
阀组件，设于所述连接管，且与所述检验设备通信连接，所述阀组件用于控制所述检验油样输送至所述流通池的油样流动速度。
Priority Applications (1)
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| CN202311545276.3A CN117554569A (zh) | 2023-11-17 | 2023-11-17 | 氢气传感器的检验方法、装置、可读存储介质和检验系统 |
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| CN202311545276.3A CN117554569A (zh) | 2023-11-17 | 2023-11-17 | 氢气传感器的检验方法、装置、可读存储介质和检验系统 |
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| CN (1) | CN117554569A (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN118150771A (zh) * | 2024-03-06 | 2024-06-07 | 苏州三色传感科技有限公司 | 一种气体传感器性能标定方法及配套测试系统 |
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2023
- 2023-11-17 CN CN202311545276.3A patent/CN117554569A/zh active Pending
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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